گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین

گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایشف

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	10571 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:

مقدمه ..............................................................................................................1

چیلرجذبی.........................................................................................................5

فن کوئل..........................................................................................................12

پکیج................................................................................................................17

چیلرتراکمی....................................................................................................23

هواساز...........................................................................................................29

در خنک کننده................................................................................................37

بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41

بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42

بعضی تست هایی که بر روی دستگاه انجام می شود.................................49

برخی از دستگاه های استفاده در شرکت....................................................61

مقدمه:

شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.

این شرکت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مرکزی و کارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.

در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.

چیلرجذبی

چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:

1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار

2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار

3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی

4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه

5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.

6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی

7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز

چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم

بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.

کریستاله شدن و معایب آن

غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.

1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.

2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.

بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.

روش کنترل کریستاله شدن:

یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.

احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.

Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:

ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.

سیستم پرج

جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.

چیلرهای تراکمی

9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.

ابتدا سیال وارد کمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار کمی افزایش می یابد.

درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در کندانسور که در چیلرهای تراکمی یک مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می کند. مبرد در هنگام ورود به کندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.

پس از خــروج از کنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین کندانسور و اواپراتور (کولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد که در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می کند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .

Expansion valveمعمولا دارای دو کنترل دما و فشار است. این دو کنترل از خروجی کولر فرمان می گیرند. کنترل فشار آن درون لوله خروجی کولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در کنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از کولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شکن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می کند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد کولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به کمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از کولر بیش از حد پایین باشد ممکن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت

کمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد کردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.

از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های کولر و کندانسور در داخل کارخانه ساخته می شود و کمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.

اواپراتور (کولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است که در آن مبرد که بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی که باید خنک شود وارد پوسته کولر می شود. در کولر چون می خواهیم که دو سیکل جداگانه مبرد عبور کند و همچنین فرض می کنیم که سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می کنیم و سیال در گردشی که خنک می شود وارد پوسته می‌کنیم. در کولر مبرد سیال مصرفی را خنک می کند و خود به صورت بخار از کولر خارج می شود و دوباره وارد کمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی کمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد که مبرد گازی شکل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی که از ورود گاز پر فشار به محیط کم فشارتر ایجاد می شود کاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار کمتری کار می کند.

درجاذب:

که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار

خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.

نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.

در ژنراتور :

که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.

توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:
مقدمه ..............................................................................................................1
چیلرجذبی.........................................................................................................5
فن کوئل..........................................................................................................12
پکیج................................................................................................................17
چیلرتراکمی....................................................................................................23
هواساز...........................................................................................................29
در خنک کننده................................................................................................37
بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41
بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42
بعضی تست هایی که بر روی دستگاه انجام می شود.................................49
برخی از دستگاه های استفاده در شرکت....................................................61





مقدمه:

شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.
این شرکت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مرکزی و کارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.
در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.


چیلرجذبی
چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:
1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار
2. مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار
3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی
4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه
5. سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.
6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی
7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز
چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680 تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم
بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.
کریستاله شدن و معایب آن
غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.
1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.
2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.
بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.
روش کنترل کریستاله شدن:
یک levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند. High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.
احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.

Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:
ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.
سیستم پرج
جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.


چیلرهای تراکمی
9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40 ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.
ابتدا سیال وارد کمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار کمی افزایش می یابد.
درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در کندانسور که در چیلرهای تراکمی یک مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می کند. مبرد در هنگام ورود به کندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.
پس از خــروج از کنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین کندانسور و اواپراتور (کولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد که در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می کند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .
Expansion valveمعمولا دارای دو کنترل دما و فشار است. این دو کنترل از خروجی کولر فرمان می گیرند. کنترل فشار آن درون لوله خروجی کولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در کنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از کولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شکن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می کند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد کولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به کمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از کولر بیش از حد پایین باشد ممکن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت
کمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد کردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.
از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های کولر و کندانسور در داخل کارخانه ساخته می شود و کمپرسورها و expansion valve ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.
اواپراتور (کولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است که در آن مبرد که بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی که باید خنک شود وارد پوسته کولر می شود. در کولر چون می خواهیم که دو سیکل جداگانه مبرد عبور کند و همچنین فرض می کنیم که سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می کنیم و سیال در گردشی که خنک می شود وارد پوسته می‌کنیم. در کولر مبرد سیال مصرفی را خنک می کند و خود به صورت بخار از کولر خارج می شود و دوباره وارد کمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود. بلافاصله پس از خروجی کمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد که مبرد گازی شکل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی که از ورود گاز پر فشار به محیط کم فشارتر ایجاد می شود کاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار کمتری کار می کند.

درجاذب:

که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار
خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.
نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.

در ژنراتور :

که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.
توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

گزارش کاراموزی شرکت سرما آفرینکاراموزی شرکت سرما آفرینکارورزی شرکت سرما آفریندانلود گزارش کارآموزی شرکت سرما آفرینشرکت سرما آفرینشرکتسرما آفرین

دانلود گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر

گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	8752 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مجتمع صنعتی نورین 1

نیروگاه 6

تابلو سازی 26

ساخت تابلو (مقدمه) 27

انواع تابلوها 32

ساخت تابلو توزیع برق برای کارخانجات 36

تابلو تشکیل شده...... 37

انواع مدارات فرمان 41

حفاظت تجهیزات و نفرات در تاسیسات الکتریکی تابلو (مقدمه) 42

تقسیم بندی فیوزها 43

مراجع 47

(1)مجتمع صنعتی

نورین

مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به مساحت 54 هکتار بنا نهاده شد . از لحاظ موقعیت جغرافیایی از طرف شمال به آزاد راه زنجان – قزوین و از طرف جنوب به جاده ترانزیت تهران – ترکیه منتهی است . امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری زمینه توسعه هر چه بیشتر این مجتمع را فراهم ساخته است .

سیاست گروه مبتنی بر تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین می باشد . جهت نیل به این اهداف امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده است تا بتواند درحا ل حاضر و در آینده در خدمت واحدهای مجتمع قرار گیرد .

- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیع فشار متوسط 20 کیلو وات

- تاسیسات تصفیه آب ،فاضلاب ، منابع ذ خیره و شبکه های توزیع آب نرم صنعتی ، آب آتش نشانی و آب بهداشتی

- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت پنج هزار متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند

- طراحی تسهیلات اقامتی ، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع از جمله امکانات در دست اقدام است .

شرکت های فعا ل در مجتمع در حا ل حاضر شامل سیم و کابل ابهر ،ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین ، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر می باشند و شرکت تولیدی گرانول قزوین در آینده نزدیک از محل فعلی آن در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید .

در برنامه تولیدی تا پایان دهه حاضر تولید نمک های پایه سرب (شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیمی را می توان نام برد که فضای لازم از ظرفیت های استفاده نشده مجتمع استفاده خواهد شد .

شرکت سیم و کابل ابهر در چارچوب مجتمع صنعتی نورین با بهره گیری از پیشرفته ترین فناوری های کابل سازی در جهان بنیاد گذاشته شد و کارخانه تولیدی آن بدست توانای مهندسان ایرانی احداث گردید .

هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت ، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی ، امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی ، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل ، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن ، هواپیمایی ، صنایع ذوب فلز و ...اقدام نماید .

تولیدات سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی 607 isiriاز استانداردهای معتبر همچون iec ،bs و ....هم تبعیت می نماید .

فهرست تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شود .

- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف

- انواع کابل های فشار ضعیف با عا یق xl pEجهت شبکه های توزیع

- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM / EPR وآمیزه های لاستیک و پلاستیک

- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار

- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C 1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR

- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE

- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته

همگام با سیست های صنعتی – اقتصادی دولت جمهوری اسلامی ایران و در پاسخ به نیازهای تکنولوژیک کارخانجات و تامین ماشین های مورد نیاز طرح های مجتمع صنعتی نورین ، شرکت ماشین سازی این مجتمع در سال 1372 تاسیس گردید .

علیرغم مدت کوتاهی که از تاسیس ماشین سازی مجتمع می گذرد ، شرکت توانسته است با بهره گیری از پتانسیل های دفتر طراحی – مهندسی خود و استفاده از امکانات سخت افزاری (ماشین کاری سبک و سنگین ) کارخانه ، علاوه بر ساخت ماشین آلات کامل خطوط تولید سیم وکابل بسیاری از ماشین های مورد نیاز صنعت پلاستیک و صنایع غذایی را با کیفیت مطلوب و قابل رقابت تولید نماید .

ماشین افزارهای موجود کارخانه امکان پیشانی تراشی تا قطر 5000 میلی متر ، تراشکاری طولی تا 4000 میلی متر هم چنین فرز کاری و بورینگ قطعات سنگین را فراهم ساخته اند و در این راستا افق های تازه ای را نوید می دهند .

آمار و ارقام در یک نگاه :

- شروع پروژه : نیمه دوم سال 1371

- مساحت زمینی :000 / 540 متر مربع

- بناهای احداث شده تا پایان سال 1374 : 000/ 50 متر مربع

- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل : 000 / 150 متر مربع

-

-

- تاسیسات زیر بنایی :

- توان تولید برق 9 مگاوات

- گاز مصرفی 5000 متر مکعب در ساعت

- تولید آب 20 لیتر در ثانیه

- تولید بخار 60 تن در ساعت

- تولید هوای فشرده 1200 لیتر در ثانیه

- سرمایه گذاری ها :

- جمع سرمایه گذاری ها : 100 میلیاردریال

- سرمایه گذاری تا تکمیل پروژه های فعلی : 200 میلیارد ریال

نیروی انسانی :

-تعداد شاغلین کل 435 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (مهندسین ) 33 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (غیرفنی ) 22 نفر

تولیدات کل :

- قیمت تولیدات در حا ل حاضر 60 میلیون دلار

پروژه های برنامه ریزی شده برای سال 76 و 77

- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر

- تولید OPGWشرکت سیم وکابل ابهر

- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان

- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید مفتول فملادی توانمند (در حال تاسیس )

- تولید مفتول آلومینیمی (در حال تاسیس )

(2)نیروگاه

تولید برق روش های مختلف استفاده اقتصادی و صحیح از منابع اولیه انرژی را به ما می آموزد و چون تولید برق بدون ایجاد مصرف برای این تولید بی مفهوم است ، لذا مقدار برق تولید شده نسبت مستقیم با پیشرفت صنعتی و رشد اقتصادی و اجتماعی یک ملت دارد . طی پیشرفت تمدن و بالا بودن سطح زندگی هر قومی با کمیت و کیفیت انرژی الکتریکی تولید شده برای آن قوم در یک راستا قرار می گیرد . از این جهت است که تولید انرژی الکتریکی ارزان قیمت و بدون و قفه و آماده داشتن آن به قدر کافی لازمه صنعتی شدن کشور است .

هر ملتی که از ثروت طبیعی موجود در کشورش به صورت خام کمتر استفاده می کند باید بیشتر کار کند و در این صورت بیشتر احتیاج به انرژی الکتریکی ارزان قیمت و بدون وقفه دارد .

(1-2 ) نیروگاه اضطراری :

طرز کار بعضی از مصرف کننده های بزرگ نیروی برق طوری است که قطع برق دارای مدت کوتاهی نیز باعث زیان های مالی و جانی می شود و چون قطع برق قسمتی از شبکه به علت ایجاد اتصال کوتاه ، برخورد صاعقه و کشیدن بار زیاد امری طبیعی و غیر قابل پیش بینی و جلوگیری است . لذا در موسساتی که قطع برق و حتی چشمک زدن آن باعث زیانهای جانی و مالی می شود .مثل بیمارستانها ، فرودگاهها و کارخانجات و ... باید نیروگاه اضطراری نصب گردد.

نیروگاه اضطراری بایستی اتوماتیک بکار افتد و سریع مقادیر نامی و نرمال خود را بازیابد و بی درنگ یا با تاخیر جزیی و بسیار کوتاهی جانشین برق از بین رفته شود . با در نظر گرفتن شرایط فوق بهترین وسیله برای تامین برق اضطراری دیزل ژنراتور می باشد .

زمان راه اندازی و آمادگی برای بارگیری از نیروگاه اضطراری بستگی به نوع نیروگاه و اهمیت مصرف کننده دارد . مثلا" در بعضی از تاسیسات ( سینما ، فروشگاه و استادیوم ورزشی ) می تواند زمان راه اندازی نیروگاه اضطراری تا چند ثانیه به طول انجامد ولی قطع شدن برق اتاق عمل و یا قسمتی از فرودگاه حتی برای یک لحظه نیز شاید مجاز نباشد . همانطور که گفته شد امروزه تنها وسیله تولید برق اضطراری مطمئن و ارزان دیزل ژنراتور میباشد که بر حسب مدت زمان تاریکی به سه دسته زیر تقسیم می شود :

1- نیروگاه اضطراری با راه اندازی خودکار

2- نیروگاه اضطراری با راه اندازی سریع

3- نیروگاه اضطراری با راه اندازی بدون تاخیر

(3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):

چند فایده مهم موازی کردن ژنراتورها :

1- باری که چند ژنراتور می توانند تامین کنند بیشتر از باری است که یک ماشین به تنهایی تامین میکند .

2- افزایش قابلیت اطمینان سیستم

3- اگر تعداد ژنراتورها زیاد باشد امکان خارج کردن یک یا چند ژنراتور از مدار برای سرویس و نگهداری وجود دارد .

4- افزایش بازده

در نیروگاه این مجتمع ، گاهی دو ژنراتور به صورت موازی کار می کنند . مثلا"در حالتی که خط CCVکار میکند و برق شبکه قطع میباشد .اما وجود شش ژنراتور اولا"پیش بینی آینده است ،ثانیا"علت سوم موازی کردن آلترناتورها :

شرایط لازم برای موازی کردن :

1- مقدار RMSولتاژخط دو ژنراتور باید برابر باشند .

2- دو ژنراتور باید ترتیب فاز یکسانی داشته باشند.

3- زوایای فاز دو فاز A باید برابرباشند.

4- فرکانس ژنراتور جدید باید اندکی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد .

روش کلی موازی کردن :

نخست ،با استفاده از ولتمتر ،جریان میدان ژنراتور جدید را تنظیم میکنیم تا ولتاژپایانه ای اش برابر ولتاژخط سیستم در حال کار شود .

دوم ،ترتیب فاز ژنراتور جدید را با ترتیب فاز سیستم در حال کار مقایسه می کنیم .

سوم ،فرکانس ژنراتور جدید را باید در تنظیم کرد تا کمی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد تااز ایجاد جریان پای حالت بزرگ جلوگیری کرد و از ایجاد حالت موتوری جلوگیری کرد .

در این مجتمع ،برای مشخص کردن هم فازی از سنکروسکوپ استفاده میشود که سنجه ای است که اختلاف زاویه فازهای Aدو سیستم را می سنجد . سنکروسکوپ تنها یک فاز را کنترل میکند.

کل عملیات موازی کردن یعنی اعلام شرایطی که باید موازی کردن صورت گیرد توسط سلول اندازه گیری سنکرون صورت میگیرد . سلول اندازه گیری سنکرون خود شامل ولتمتر ،فرکانس سنج و سنکروسکوپ است .

1- های بوخ هلتس – اضافه دما –اضافه جریان –دیفرانسیل –برگشت توان

2- ورودی ژنراتور :توان ارائه شده و جریان هر سه فاز ژنراتور ،مقدار ضریب توان ،توان اکتیو و ولتاژهر فاز و دور دیزل موارد قابل مشاهده و کنترل این تابلو است .

3- سلول سنکرون :که شرح آن در صفحات قیل آمده است ، این سلول شرایط سنکرونسیم را کنترل کرده و زمانی که بایستی پارالل کردن صورت گیرد را اعمال میکند.

4- کنترل خروجی فیدرهاکه در نقشه توزیع آمده است .

5- ترانس های مصرف داخلی که KVA630 و KVA 200 میباشد.

(6-2 )بانک خازنی :

بانک خازنی نیروگاه هم در این قسمت قرار دارد که شامل دو خازن KVAR 25 و چهر خازن KVAR50 است .با خواست آقای مهندس رسولی (سرپرست کارآموزی )توضیحاتی در مورد خازنهای تصحیح کننده (بانک خازنی )داده میشود .

فقط قدرت موثر انتقال یافته در محل مصرف مورد استفاده قرار میگیرد.امااز آنجائی که مصرف کننده ها علاوه بر مقاومت اهمی دارای مقاومت سلفی نیز میباشند ،در شبکه های الکتریکی علاوه بر قدرت موثرP،قدرت کور O نیز شرکت خواهد داشت از جمع برداری این دو قدرت ،قدرت ظاهری S به دست خواهد آمد . بین دو قدرت موثر و کور زاویه عقب افتادگی فازیCPکه همان زاویه عقب افتادگی جریان از ولتاژمیباشد ،وجود دارد .کسینوس این زاویه که با نسبت قدرت موثر به قدرت ظاهری ،معروف به ضریب قدرت COS& میباشد .

قدرت کور اثر نامطلوبی روی دستگاههای الکتریکی گذاشته و به صورت یک با ر اضافی روی ترانسفورماتورها ظاهر میشود و باعث اضافه شدن بار ژنراتور در نیروگاهها میگردد. علاوه براین به علت بزرگ شدن قدرت انتقالی شبکه افت ولتاژو تلفات قدرت در هادیها افزایش می یابد.اگر در تاسیسات الکتریکی فقط کنتور اکتیو نصب شود ،قدرت کور سنجیده نمیشود و با توجه به مجموعه تاثیرات منفی فوق وزارت نیرو از مشترکین میخواهد که ضریب قدرت از حد معینی تجاوز نکند. جهت حصول چنین امری میتوان با توجه به تعداد مصرف کننده های سلفی ،خازنهایی را که بصورت موازی در یک محفظه قرار میگیرند به شبکه متصل نموده و در نتیجه قسمت بزرگی از قدرت کور ناشی از سلفی بودن شبکه را برطرف ساخت . خازنها بایستی در مجاورت بزرگترین بارهای سلفی شبکه قرار داده شوند تا ترانسفورماتورها و ژنراتورها از قید قدرت کور رهایی یابند . بسته به میزان کمپنزاسیون قدرت کور ،خازنها در همان تابلوی مربوط به کلید قدرت ورودی یا در تابلویی جداگانه نصب میشوند . به این ترتیب اگر خازن ها کاملا"در جای خود قرار داده شود ،میتوان بدون ازدیاد قدرت شبکه و بدون کاهش ضریب قدرت بارهای سلفی را به شبکه متصل نمود.

گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مجتمع صنعتی نورین 1
نیروگاه 6
تابلو سازی 26
ساخت تابلو (مقدمه) 27
انواع تابلوها 32
ساخت تابلو توزیع برق برای کارخانجات 36
تابلو تشکیل شده...... 37
انواع مدارات فرمان 41
حفاظت تجهیزات و نفرات در تاسیسات الکتریکی تابلو (مقدمه) 42
تقسیم بندی فیوزها 43
مراجع 47


(1)مجتمع صنعتی
نورین
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به مساحت 54 هکتار بنا نهاده شد . از لحاظ موقعیت جغرافیایی از طرف شمال به آزاد راه زنجان – قزوین و از طرف جنوب به جاده ترانزیت تهران – ترکیه منتهی است . امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری زمینه توسعه هر چه بیشتر این مجتمع را فراهم ساخته است .
سیاست گروه مبتنی بر تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین می باشد . جهت نیل به این اهداف امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده است تا بتواند درحا ل حاضر و در آینده در خدمت واحدهای مجتمع قرار گیرد .
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیع فشار متوسط 20 کیلو وات
- تاسیسات تصفیه آب ،فاضلاب ، منابع ذ خیره و شبکه های توزیع آب نرم صنعتی ، آب آتش نشانی و آب بهداشتی
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت پنج هزار متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند
- طراحی تسهیلات اقامتی ، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع از جمله امکانات در دست اقدام است .
شرکت های فعا ل در مجتمع در حا ل حاضر شامل سیم و کابل ابهر ،ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین ، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر می باشند و شرکت تولیدی گرانول قزوین در آینده نزدیک از محل فعلی آن در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید .
در برنامه تولیدی تا پایان دهه حاضر تولید نمک های پایه سرب (شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیمی را می توان نام برد که فضای لازم از ظرفیت های استفاده نشده مجتمع استفاده خواهد شد .
شرکت سیم و کابل ابهر در چارچوب مجتمع صنعتی نورین با بهره گیری از پیشرفته ترین فناوری های کابل سازی در جهان بنیاد گذاشته شد و کارخانه تولیدی آن بدست توانای مهندسان ایرانی احداث گردید .
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت ، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی ، امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی ، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل ، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن ، هواپیمایی ، صنایع ذوب فلز و ...اقدام نماید .
تولیدات سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی 607 isiriاز استانداردهای معتبر همچون iec ،bs و ....هم تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شود .
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عا یق xl pEجهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM / EPR وآمیزه های لاستیک و پلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C 1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
همگام با سیست های صنعتی – اقتصادی دولت جمهوری اسلامی ایران و در پاسخ به نیازهای تکنولوژیک کارخانجات و تامین ماشین های مورد نیاز طرح های مجتمع صنعتی نورین ، شرکت ماشین سازی این مجتمع در سال 1372 تاسیس گردید .
علیرغم مدت کوتاهی که از تاسیس ماشین سازی مجتمع می گذرد ، شرکت توانسته است با بهره گیری از پتانسیل های دفتر طراحی – مهندسی خود و استفاده از امکانات سخت افزاری (ماشین کاری سبک و سنگین ) کارخانه ، علاوه بر ساخت ماشین آلات کامل خطوط تولید سیم وکابل بسیاری از ماشین های مورد نیاز صنعت پلاستیک و صنایع غذایی را با کیفیت مطلوب و قابل رقابت تولید نماید .
ماشین افزارهای موجود کارخانه امکان پیشانی تراشی تا قطر 5000 میلی متر ، تراشکاری طولی تا 4000 میلی متر هم چنین فرز کاری و بورینگ قطعات سنگین را فراهم ساخته اند و در این راستا افق های تازه ای را نوید می دهند .
آمار و ارقام در یک نگاه :
- شروع پروژه : نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمینی :000 / 540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 1374 : 000/ 50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل : 000 / 150 متر مربع
-
-
- تاسیسات زیر بنایی :
- توان تولید برق 9 مگاوات
- گاز مصرفی 5000 متر مکعب در ساعت
- تولید آب 20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار 60 تن در ساعت
- تولید هوای فشرده 1200 لیتر در ثانیه
- سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها : 100 میلیاردریال
- سرمایه گذاری تا تکمیل پروژه های فعلی : 200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
-تعداد شاغلین کل 435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (مهندسین ) 33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی (غیرفنی ) 22 نفر
تولیدات کل :
- قیمت تولیدات در حا ل حاضر 60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سال 76 و 77
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGWشرکت سیم وکابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فملادی توانمند (در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیمی (در حال تاسیس )
(2)نیروگاه
تولید برق روش های مختلف استفاده اقتصادی و صحیح از منابع اولیه انرژی را به ما می آموزد و چون تولید برق بدون ایجاد مصرف برای این تولید بی مفهوم است ، لذا مقدار برق تولید شده نسبت مستقیم با پیشرفت صنعتی و رشد اقتصادی و اجتماعی یک ملت دارد . طی پیشرفت تمدن و بالا بودن سطح زندگی هر قومی با کمیت و کیفیت انرژی الکتریکی تولید شده برای آن قوم در یک راستا قرار می گیرد . از این جهت است که تولید انرژی الکتریکی ارزان قیمت و بدون و قفه و آماده داشتن آن به قدر کافی لازمه صنعتی شدن کشور است .
هر ملتی که از ثروت طبیعی موجود در کشورش به صورت خام کمتر استفاده می کند باید بیشتر کار کند و در این صورت بیشتر احتیاج به انرژی الکتریکی ارزان قیمت و بدون وقفه دارد .


(1-2 ) نیروگاه اضطراری :
طرز کار بعضی از مصرف کننده های بزرگ نیروی برق طوری است که قطع برق دارای مدت کوتاهی نیز باعث زیان های مالی و جانی می شود و چون قطع برق قسمتی از شبکه به علت ایجاد اتصال کوتاه ، برخورد صاعقه و کشیدن بار زیاد امری طبیعی و غیر قابل پیش بینی و جلوگیری است . لذا در موسساتی که قطع برق و حتی چشمک زدن آن باعث زیانهای جانی و مالی می شود .مثل بیمارستانها ، فرودگاهها و کارخانجات و ... باید نیروگاه اضطراری نصب گردد.
نیروگاه اضطراری بایستی اتوماتیک بکار افتد و سریع مقادیر نامی و نرمال خود را بازیابد و بی درنگ یا با تاخیر جزیی و بسیار کوتاهی جانشین برق از بین رفته شود . با در نظر گرفتن شرایط فوق بهترین وسیله برای تامین برق اضطراری دیزل ژنراتور می باشد .
زمان راه اندازی و آمادگی برای بارگیری از نیروگاه اضطراری بستگی به نوع نیروگاه و اهمیت مصرف کننده دارد . مثلا" در بعضی از تاسیسات ( سینما ، فروشگاه و استادیوم ورزشی ) می تواند زمان راه اندازی نیروگاه اضطراری تا چند ثانیه به طول انجامد ولی قطع شدن برق اتاق عمل و یا قسمتی از فرودگاه حتی برای یک لحظه نیز شاید مجاز نباشد . همانطور که گفته شد امروزه تنها وسیله تولید برق اضطراری مطمئن و ارزان دیزل ژنراتور میباشد که بر حسب مدت زمان تاریکی به سه دسته زیر تقسیم می شود :
1- نیروگاه اضطراری با راه اندازی خودکار
2- نیروگاه اضطراری با راه اندازی سریع
3- نیروگاه اضطراری با راه اندازی بدون تاخیر
(3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):
چند فایده مهم موازی کردن ژنراتورها :
1- باری که چند ژنراتور می توانند تامین کنند بیشتر از باری است که یک ماشین به تنهایی تامین میکند .
2- افزایش قابلیت اطمینان سیستم
3- اگر تعداد ژنراتورها زیاد باشد امکان خارج کردن یک یا چند ژنراتور از مدار برای سرویس و نگهداری وجود دارد .
4- افزایش بازده
در نیروگاه این مجتمع ، گاهی دو ژنراتور به صورت موازی کار می کنند . مثلا"در حالتی که خط CCVکار میکند و برق شبکه قطع میباشد .اما وجود شش ژنراتور اولا"پیش بینی آینده است ،ثانیا"علت سوم موازی کردن آلترناتورها :
شرایط لازم برای موازی کردن :
1- مقدار RMSولتاژخط دو ژنراتور باید برابر باشند .
2- دو ژنراتور باید ترتیب فاز یکسانی داشته باشند.
3- زوایای فاز دو فاز A باید برابرباشند.
4- فرکانس ژنراتور جدید باید اندکی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد .
روش کلی موازی کردن :
نخست ،با استفاده از ولتمتر ،جریان میدان ژنراتور جدید را تنظیم میکنیم تا ولتاژپایانه ای اش برابر ولتاژخط سیستم در حال کار شود .
دوم ،ترتیب فاز ژنراتور جدید را با ترتیب فاز سیستم در حال کار مقایسه می کنیم .
سوم ،فرکانس ژنراتور جدید را باید در تنظیم کرد تا کمی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد تااز ایجاد جریان پای حالت بزرگ جلوگیری کرد و از ایجاد حالت موتوری جلوگیری کرد .
در این مجتمع ،برای مشخص کردن هم فازی از سنکروسکوپ استفاده میشود که سنجه ای است که اختلاف زاویه فازهای Aدو سیستم را می سنجد . سنکروسکوپ تنها یک فاز را کنترل میکند.
کل عملیات موازی کردن یعنی اعلام شرایطی که باید موازی کردن صورت گیرد توسط سلول اندازه گیری سنکرون صورت میگیرد . سلول اندازه گیری سنکرون خود شامل ولتمتر ،فرکانس سنج و سنکروسکوپ است .


1- های بوخ هلتس – اضافه دما –اضافه جریان –دیفرانسیل –برگشت توان
2- ورودی ژنراتور :توان ارائه شده و جریان هر سه فاز ژنراتور ،مقدار ضریب توان ،توان اکتیو و ولتاژهر فاز و دور دیزل موارد قابل مشاهده و کنترل این تابلو است .
3- سلول سنکرون :که شرح آن در صفحات قیل آمده است ، این سلول شرایط سنکرونسیم را کنترل کرده و زمانی که بایستی پارالل کردن صورت گیرد را اعمال میکند.
4- کنترل خروجی فیدرهاکه در نقشه توزیع آمده است .
5- ترانس های مصرف داخلی که KVA630 و KVA 200 میباشد.
(6-2 )بانک خازنی :
بانک خازنی نیروگاه هم در این قسمت قرار دارد که شامل دو خازن KVAR 25 و چهر خازن KVAR50 است .با خواست آقای مهندس رسولی (سرپرست کارآموزی )توضیحاتی در مورد خازنهای تصحیح کننده (بانک خازنی )داده میشود .
فقط قدرت موثر انتقال یافته در محل مصرف مورد استفاده قرار میگیرد.امااز آنجائی که مصرف کننده ها علاوه بر مقاومت اهمی دارای مقاومت سلفی نیز میباشند ،در شبکه های الکتریکی علاوه بر قدرت موثرP،قدرت کور O نیز شرکت خواهد داشت از جمع برداری این دو قدرت ،قدرت ظاهری S به دست خواهد آمد . بین دو قدرت موثر و کور زاویه عقب افتادگی فازیCPکه همان زاویه عقب افتادگی جریان از ولتاژمیباشد ،وجود دارد .کسینوس این زاویه که با نسبت قدرت موثر به قدرت ظاهری ،معروف به ضریب قدرت COS& میباشد .
قدرت کور اثر نامطلوبی روی دستگاههای الکتریکی گذاشته و به صورت یک با ر اضافی روی ترانسفورماتورها ظاهر میشود و باعث اضافه شدن بار ژنراتور در نیروگاهها میگردد. علاوه براین به علت بزرگ شدن قدرت انتقالی شبکه افت ولتاژو تلفات قدرت در هادیها افزایش می یابد.اگر در تاسیسات الکتریکی فقط کنتور اکتیو نصب شود ،قدرت کور سنجیده نمیشود و با توجه به مجموعه تاثیرات منفی فوق وزارت نیرو از مشترکین میخواهد که ضریب قدرت از حد معینی تجاوز نکند. جهت حصول چنین امری میتوان با توجه به تعداد مصرف کننده های سلفی ،خازنهایی را که بصورت موازی در یک محفظه قرار میگیرند به شبکه متصل نموده و در نتیجه قسمت بزرگی از قدرت کور ناشی از سلفی بودن شبکه را برطرف ساخت . خازنها بایستی در مجاورت بزرگترین بارهای سلفی شبکه قرار داده شوند تا ترانسفورماتورها و ژنراتورها از قید قدرت کور رهایی یابند . بسته به میزان کمپنزاسیون قدرت کور ،خازنها در همان تابلوی مربوط به کلید قدرت ورودی یا در تابلویی جداگانه نصب میشوند . به این ترتیب اگر خازن ها کاملا"در جای خود قرار داده شود ،میتوان بدون ازدیاد قدرت شبکه و بدون کاهش ضریب قدرت بارهای سلفی را به شبکه متصل نمود.

گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهرکاراموزی شرکت سیم و کابل ابهرکارورزی شرکت سیم و کابل ابهردانلود گزارش کارآموزی شرکت سیم و کابل ابهرشرکت سیم و کابل ابهرشرکتسیمکابلابهر

گزارش کاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان

گزارش کاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9639 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

بتونیر 1

تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن )

مدت عمل آوردن بتن

شرایط محیطی

انبار کردن سیمان

آشنایی با روش های قالب بندی

دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب

فشار های وارد برقالب ها

شمع (پایه)

پایه های اطمینان

جلوگیری از خم شدن قالب

مصالح قالب

قالبهای آجری

قالبهای پلاستیکی

قالب برداری

زمان قالب برداری

آرماتور بندی

پوشش بتنی روی میلگرد ها

وصالی در میلگردها

کارگزاری میلگردهای پی منفرد ( آماتوربندیفوند اسیون)

آرماتور بندی ستونهای بتن آرمه

آرماتور بندی تیرهای بتن آرمه

خر پاها

انواع خرپاها

عنوان صفحه

جوشکاری

حداقل بعد جوش گوشه

انواع ملات ها

آجرها

طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ

طبقه بندی آجرازلحاظ ابعاد

مرغوبیت آجر

آجرهای سفالی یا توخالی

اجرای پله

تیرچه

بتونیر:

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.

بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .

1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.

2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نمایند.

2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :

بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.

پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.

- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .

3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.

2- ویبره دستی : بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :

1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.

2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.

- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.

- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :

4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .

38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .

60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.

مراحل عمل آوردن بتن :

1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.

2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .

( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )

3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .

مدت عمل آوردن بتن :

مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

1- قالب چوبی :

درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .

- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .

2- قالب فلزی :

قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :

الف ) قالب فلزی ، فولادی :

صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :

1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .

2- چون سطح قالب صیقلی است درموقع بتن ریزی دانه های بتن درسطح فلز اثری ندارند وباز کردن این قالب براحتی صورت می گیرد وهمچنین سطح روغنی قالب فلزی بتن رافوراً به طبقات پایین قالب سرازیر می کند وهمچنین بتن بهتردراین قالبها ویبره می شود که در نتیجه سطح بتن کرمو نخواهد شد.

ب- قالبهای فلزی آلومینیومی :

جدید ترین صفحه قالبهای فلزی ، صفحات پیش ساخته آلومینیومی است . خدمات این صفحات تقریباً 4 میلیمتر بوده وبصورت مربعهای 60×60 ومستطیلهای 30×60 سانتی مترساخته می شوند .

فرق این صفحه باقالبها با صفحه قالبهای فولادی سبکتربودن وهمچنین عدم پوسیدگی آنها درمقابل رطوبت می باشد ودیگری این که این قالب ها دارای سطح صاف ویا آجرنما می باشند که سطح آجرنمای آن درقسمتهایی بکار می رود که دارای نما می باشند.

دردوحالت درساختمان از قالبهای فلزی استفاده می کنیم :

1- اگربخواهیم از بتن اکسپوزه استفاده نماییم به عبارت دیگر بعد ازقالب برداری دیگر روی بتن را با مصالح دیگری مانند گچ یا سنگ بپوشانیم (اندود نکنیم) .

2- قالب فلزی هنگامی مقرون بصرفه است که بخواهیم چندین ساختمان را بصورت هم شکل که اصطلاحا هم تیپ می گویند دریک زمان بتن ریزی که دراین حالت استفاده از قالب فلزی مقرون به صرفه خواهد بود.

قالبهای آجری:

در ساختمانهای کوچک می توان برای قالب بندی شالوده های منفرد ( پی های نقطه ای ) بجای تخته ( بعلت گرانی تخته ) از تیغه آجری 10 سانتی متری استفاده نمود . برای آنکه در موقع بتن ریزی بوسیله وزن بتن بدنه قالب آجری متلاشی نشود باید قبلا پشت آن را بوسیله خاک ریزی وتراکم خاک ویا هر دو وسیله دیگر مانند شمع کوبی وغیره محکم نمود وبرای آن که آب بتن بوسیله آجر مکیده نشود باید یک ورقه نایلون بین بتن وجدار داخلی آجری قرار داد. قالب بندی آجری موجب تسریع کار می گردد.

جوشکاری

عمده ترین جوشهای مصرفی در کارهای فلزی جوش گوشه وجوش لب به لب می باشد

1- جوش لب به لب ( جوش شیاری)این نوع جوش برای اتصال ورقهای با ضخامت حداوداً یکسان مناسب است و جوشکاری لب به لب به شکلهای زیر انجام می گیرد.

2- جوش گوشه

این نوع جوشکاری بعلت اقتصادی بودن وسهولت اجرایی

پرمصرفترین نوع جوشکاری است ودر اکثر کارهای ساختمانی ازآن استفاده می شود وآماده سازی نمی خواهد وبرش با شعله یا قیچی کافی است. ازاین نوع جوشکاری درساخت قطعات IوT شکل و همچنین در ساختن تیر ورقها و در اتصالات پل به ستون و غیره استفاده می شود .

- منظورازجوش یکسره یعنی جوشی که درکل طول وبدون قطع کردن و فاصله دادن انجام گرفته باشد .

بعد جوش گوشه ( اندازه جوش گوشه ) بعد یا اندازه جوش گوشه را با حرف a نشان می دهند که اندازه آن مطابق شکل روبرو می باشد .

حداقل بعد جوش گوشه :

بمنظور اختلاط کامل ومتصل شدن کامل ویکپارچه دو فلزی کهبهم دیگر جوش می شوند حداقل بعد جوش گوشه نباید از مقادیر زیر کمتر باشد :

- ملات ها

ملات : ملات مواد خمیری وچسبنده است که جهت انتقال رج ها به یکدیگر مانند رج آجر ویا مصالح بنایی دیگر بکار می رود(مانند بلوک – سنگ وغیره )

ملات ها باید از خصوصیات زیر برخوردار باشند:

1- داشتن مقاومت کافی برای کار مورد نظر درهیچ حال نباید ملات از آجرمصرفی قوی تر باشد.

2- داشتن کارایی به طوری که بنای آجرچین به راحتی قادر به کار باشد .

3- داشتن چسبندگی خوب با آجریا بلوک مصرفی یا سنگ

4- داشتن دوام ومقاومت دربرابریخ زدگی

انواع ملات ها

1- ملات گل : از مخلوط کردن خاک رس وآب ووردادن مخلوط ( تا آنجا که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید ) به دست می آید. هر چقدر مقدار

خاک رس دراین نوع ملات بیشتر باشد جنس ملات چسبنا کتر است.

2- ملات کاهگل : ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع می شود ومی ترکد برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن کاه می افزایند وآن رادر آب می خواباندد تا خاک رس خوب آب بمکد وکاه خیس بخورد ونرم شود. مقداری نمک + کاه + خاک رس + آب = ملات کاهگل

3- ملات ریگ = آب +رس +ماسه

4- ملات گچ = گچ +آب ( مقدار آب مبلات گچ در کارهای عملی 70 تا80 درصد وزن گچ می باشند یعنی برای هر کیلو گچ 700تا800 گرم آب مورد نیاز می باشند.

5- ملات گچ وخاک = گچ سیاه + آب ( اگر چسبندگی گچ سیاه زیاد باشد می توان مقداری خاک رس به آن اضافه کرد که دربعضی از آجر های شوره دهنده حتماً باید از رس استفاده کرد)

6- ملات گل آهک = رس+ آب +آهک

7- ملات ساروج = رس + خاکستر+ گل لوئی + آهک

8- ملات ماسه آهک = ماسه + آب + آهک (این ملات ازمخلوط کردن یک قسمت آهک به صورت دوغاب با سه قسمت ماسه به دست می آید .

9- ملات باتارد = ماسه + سیمان + آب + آهک ( در ساختمانهای آجری استفاده ملات باتارد توصیه می شود) دراین ملات خاک با آهک آمیخته می شودوماسه با سیمان .

10- ملات ماسه سیمان = ماسه + سیمان + آب

ملات ماسه سیمان راباید به اندازه مصرف ساخت وباید ازبه کار بردن ملاتهایی که بیشتر ازیک ساعت از ساختن آن گذشته باشدخودداری کرد.

درزیر نسبت حجمی ماسه وسیمان آمده است :

الف ) درکارهای بنایی ( آجرچینی ، سنگ چینی و... 1به 6 تا 1به 8

ب ) در طاقهای قوسی شکل از1به 3 تا 1به 4

ج ) دربند کشی از1به2 تا 1به 3

د ) دراندودهای سیمانی از 1به 3 تا 1به 4

A ) برای دوغاب ریزی پشت کاشی کاری معمولاً نسبت 1به 3

استفاده می شود.

11- ملات شیفته آهکی : از ملات شیفته آهکی درساختن پی ساختمانها ( آجری ) استفاده می شود برای ساختن ملات شیفته آهکی از مخلوز آهک شکفته وآب به میزان 200تا350 کیلوگرم آهک شکفته دریک متر مکعب آب استفاده می شود.

ملات شفته آهکی رابا هر خاکی که دارای خاک رس باشد می توان ساخت اما بهترین خاک برای ساختن ملات شفته آهکی خاک شنی همراه با خاک رس می باشد. ملات شفته آهکی را با قلوه سنگ مخلوط کرده ودرساختن پی ساختمان آجری از آن استفاده می گیرد.

12- ملاتهای مخصوص :

الف ) خاک سنگ + سیمان سفید + آب ( ملات مورد استفاده دربند کشی واندود سیمان سفید در سقف سرویسها – حمامها وآشپز خانه ها ویا درنما استفاده می شود.)

ب ) ملات بند کشی = ماسه بادی + سیمان زیاد + آب کم

آجرها

طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر امروزه آجر را به دو دسته تقسیم می کنند:

1- آجرهای فشاری که ابعاد این آجرها 5×10×20 سانتی متر ویا 5/5 ×11×22 می باشد وبه این دلیل به آن آجرفشاری می گویند که خشت آنها با دست زده می شود وبا فشار انگشتان کارگر خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد.

این نوع آجر برای کلیه کارهای دیوار چینی وطاق ضربی مناسب می باشد.

2- آجرهای ماشینی : ابعاد این آجرها 5/5×11×22 سانتی مترمی باشد این آجرها به نام آجر سوراخدارنیز معروف بوده که سطح بزرگتر آن 8 تا 10سوراخ به قطر5/1 تا2 سانتی متر دارد. جنس این آجرها نسبت به آجرفشاری بسیارترد وشکننده بوده وخاصیت مکیدگی آب درآن کمترازفشاری می باشد وبهتراست درطاق ضربی مصرف شود.

طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ

اگر بخواهیم ازآجر برای نما چینی استفاده نماییم رنگ آجر مطرح می شود آجرهایی برای نما به کار می روند که رنگهای زرد کمرنگ ( آجرسفید ) وزرد پر رنگ ( آجربهی ) داشته باشند وهمچنین آجرقرمز رنگ روشن ویا قرمزرنگ سیر در بازار موجود است .

گزارش کاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمان در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه
بتونیر 1
تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن )
مدت عمل آوردن بتن
شرایط محیطی
انبار کردن سیمان
آشنایی با روش های قالب بندی
دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب
فشار های وارد برقالب ها
شمع (پایه)
پایه های اطمینان
جلوگیری از خم شدن قالب
مصالح قالب
قالبهای آجری
قالبهای پلاستیکی
قالب برداری
زمان قالب برداری
آرماتور بندی
پوشش بتنی روی میلگرد ها
وصالی در میلگردها
کارگزاری میلگردهای پی منفرد ( آماتوربندیفوند اسیون)
آرماتور بندی ستونهای بتن آرمه
آرماتور بندی تیرهای بتن آرمه
خر پاها
انواع خرپاها


عنوان صفحه




جوشکاری
حداقل بعد جوش گوشه
انواع ملات ها
آجرها
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
طبقه بندی آجرازلحاظ ابعاد
مرغوبیت آجر
آجرهای سفالی یا توخالی
اجرای پله
تیرچه

بتونیر:
دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.
بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .
1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.







2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نمایند.
2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :
بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.
پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.
- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .
3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.
2- ویبره دستی : بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :
1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.
2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.
- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.
- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :
4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .
38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .
60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.
مراحل عمل آوردن بتن :
1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.
2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .
( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )
3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .
مدت عمل آوردن بتن :
مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

1- قالب چوبی :
درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .
- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .
2- قالب فلزی :
قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :
الف ) قالب فلزی ، فولادی :
صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :
1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .
2- چون سطح قالب صیقلی است درموقع بتن ریزی دانه های بتن درسطح فلز اثری ندارند وباز کردن این قالب براحتی صورت می گیرد وهمچنین سطح روغنی قالب فلزی بتن رافوراً به طبقات پایین قالب سرازیر می کند وهمچنین بتن بهتردراین قالبها ویبره می شود که در نتیجه سطح بتن کرمو نخواهد شد.
ب- قالبهای فلزی آلومینیومی :
جدید ترین صفحه قالبهای فلزی ، صفحات پیش ساخته آلومینیومی است . خدمات این صفحات تقریباً 4 میلیمتر بوده وبصورت مربعهای 60×60 ومستطیلهای 30×60 سانتی مترساخته می شوند .
فرق این صفحه باقالبها با صفحه قالبهای فولادی سبکتربودن وهمچنین عدم پوسیدگی آنها درمقابل رطوبت می باشد ودیگری این که این قالب ها دارای سطح صاف ویا آجرنما می باشند که سطح آجرنمای آن درقسمتهایی بکار می رود که دارای نما می باشند.
دردوحالت درساختمان از قالبهای فلزی استفاده می کنیم :
1- اگربخواهیم از بتن اکسپوزه استفاده نماییم به عبارت دیگر بعد ازقالب برداری دیگر روی بتن را با مصالح دیگری مانند گچ یا سنگ بپوشانیم (اندود نکنیم) .
2- قالب فلزی هنگامی مقرون بصرفه است که بخواهیم چندین ساختمان را بصورت هم شکل که اصطلاحا هم تیپ می گویند دریک زمان بتن ریزی که دراین حالت استفاده از قالب فلزی مقرون به صرفه خواهد بود.
قالبهای آجری:
در ساختمانهای کوچک می توان برای قالب بندی شالوده های منفرد ( پی های نقطه ای ) بجای تخته ( بعلت گرانی تخته ) از تیغه آجری 10 سانتی متری استفاده نمود . برای آنکه در موقع بتن ریزی بوسیله وزن بتن بدنه قالب آجری متلاشی نشود باید قبلا پشت آن را بوسیله خاک ریزی وتراکم خاک ویا هر دو وسیله دیگر مانند شمع کوبی وغیره محکم نمود وبرای آن که آب بتن بوسیله آجر مکیده نشود باید یک ورقه نایلون بین بتن وجدار داخلی آجری قرار داد. قالب بندی آجری موجب تسریع کار می گردد.


جوشکاری
عمده ترین جوشهای مصرفی در کارهای فلزی جوش گوشه وجوش لب به لب می باشد
1- جوش لب به لب ( جوش شیاری)این نوع جوش برای اتصال ورقهای با ضخامت حداوداً یکسان مناسب است و جوشکاری لب به لب به شکلهای زیر انجام می گیرد.
2- جوش گوشه
این نوع جوشکاری بعلت اقتصادی بودن وسهولت اجرایی
پرمصرفترین نوع جوشکاری است ودر اکثر کارهای ساختمانی ازآن استفاده می شود وآماده سازی نمی خواهد وبرش با شعله یا قیچی کافی است. ازاین نوع جوشکاری درساخت قطعات IوT شکل و همچنین در ساختن تیر ورقها و در اتصالات پل به ستون و غیره استفاده می شود .
- منظورازجوش یکسره یعنی جوشی که درکل طول وبدون قطع کردن و فاصله دادن انجام گرفته باشد .
بعد جوش گوشه ( اندازه جوش گوشه ) بعد یا اندازه جوش گوشه را با حرف a نشان می دهند که اندازه آن مطابق شکل روبرو می باشد .
حداقل بعد جوش گوشه :
بمنظور اختلاط کامل ومتصل شدن کامل ویکپارچه دو فلزی کهبهم دیگر جوش می شوند حداقل بعد جوش گوشه نباید از مقادیر زیر کمتر باشد :
- ملات ها
ملات : ملات مواد خمیری وچسبنده است که جهت انتقال رج ها به یکدیگر مانند رج آجر ویا مصالح بنایی دیگر بکار می رود(مانند بلوک – سنگ وغیره )
ملات ها باید از خصوصیات زیر برخوردار باشند:
1- داشتن مقاومت کافی برای کار مورد نظر درهیچ حال نباید ملات از آجرمصرفی قوی تر باشد.
2- داشتن کارایی به طوری که بنای آجرچین به راحتی قادر به کار باشد .
3- داشتن چسبندگی خوب با آجریا بلوک مصرفی یا سنگ
4- داشتن دوام ومقاومت دربرابریخ زدگی
انواع ملات ها
1- ملات گل : از مخلوط کردن خاک رس وآب ووردادن مخلوط ( تا آنجا که خاک رس آب بکشد وبه حالت خمیری درآید ) به دست می آید. هر چقدر مقدار
خاک رس دراین نوع ملات بیشتر باشد جنس ملات چسبنا کتر است.
2- ملات کاهگل : ملات گل رس هنگام خشک شدن (پس دادن آب ) جمع می شود ومی ترکد برای جلوگیری از ترک خوردن این ملات به آن کاه می افزایند وآن رادر آب می خواباندد تا خاک رس خوب آب بمکد وکاه خیس بخورد ونرم شود. مقداری نمک + کاه + خاک رس + آب = ملات کاهگل
3- ملات ریگ = آب +رس +ماسه
4- ملات گچ = گچ +آب ( مقدار آب مبلات گچ در کارهای عملی 70 تا80 درصد وزن گچ می باشند یعنی برای هر کیلو گچ 700تا800 گرم آب مورد نیاز می باشند.
5- ملات گچ وخاک = گچ سیاه + آب ( اگر چسبندگی گچ سیاه زیاد باشد می توان مقداری خاک رس به آن اضافه کرد که دربعضی از آجر های شوره دهنده حتماً باید از رس استفاده کرد)
6- ملات گل آهک = رس+ آب +آهک
7- ملات ساروج = رس + خاکستر+ گل لوئی + آهک
8- ملات ماسه آهک = ماسه + آب + آهک (این ملات ازمخلوط کردن یک قسمت آهک به صورت دوغاب با سه قسمت ماسه به دست می آید .
9- ملات باتارد = ماسه + سیمان + آب + آهک ( در ساختمانهای آجری استفاده ملات باتارد توصیه می شود) دراین ملات خاک با آهک آمیخته می شودوماسه با سیمان .
10- ملات ماسه سیمان = ماسه + سیمان + آب
ملات ماسه سیمان راباید به اندازه مصرف ساخت وباید ازبه کار بردن ملاتهایی که بیشتر ازیک ساعت از ساختن آن گذشته باشدخودداری کرد.
درزیر نسبت حجمی ماسه وسیمان آمده است :
الف ) درکارهای بنایی ( آجرچینی ، سنگ چینی و... 1به 6 تا 1به 8
ب ) در طاقهای قوسی شکل از1به 3 تا 1به 4
ج ) دربند کشی از1به2 تا 1به 3
د ) دراندودهای سیمانی از 1به 3 تا 1به 4
A ) برای دوغاب ریزی پشت کاشی کاری معمولاً نسبت 1به 3
استفاده می شود.
11- ملات شیفته آهکی : از ملات شیفته آهکی درساختن پی ساختمانها ( آجری ) استفاده می شود برای ساختن ملات شیفته آهکی از مخلوز آهک شکفته وآب به میزان 200تا350 کیلوگرم آهک شکفته دریک متر مکعب آب استفاده می شود.
ملات شفته آهکی رابا هر خاکی که دارای خاک رس باشد می توان ساخت اما بهترین خاک برای ساختن ملات شفته آهکی خاک شنی همراه با خاک رس می باشد. ملات شفته آهکی را با قلوه سنگ مخلوط کرده ودرساختن پی ساختمان آجری از آن استفاده می گیرد.
12- ملاتهای مخصوص :
الف ) خاک سنگ + سیمان سفید + آب ( ملات مورد استفاده دربند کشی واندود سیمان سفید در سقف سرویسها – حمامها وآشپز خانه ها ویا درنما استفاده می شود.)
ب ) ملات بند کشی = ماسه بادی + سیمان زیاد + آب کم
آجرها
طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر امروزه آجر را به دو دسته تقسیم می کنند:
1- آجرهای فشاری که ابعاد این آجرها 5×10×20 سانتی متر ویا 5/5 ×11×22 می باشد وبه این دلیل به آن آجرفشاری می گویند که خشت آنها با دست زده می شود وبا فشار انگشتان کارگر خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد.
این نوع آجر برای کلیه کارهای دیوار چینی وطاق ضربی مناسب می باشد.
2- آجرهای ماشینی : ابعاد این آجرها 5/5×11×22 سانتی مترمی باشد این آجرها به نام آجر سوراخدارنیز معروف بوده که سطح بزرگتر آن 8 تا 10سوراخ به قطر5/1 تا2 سانتی متر دارد. جنس این آجرها نسبت به آجرفشاری بسیارترد وشکننده بوده وخاصیت مکیدگی آب درآن کمترازفشاری می باشد وبهتراست درطاق ضربی مصرف شود.
طبقه بندی آجراز لحاظ رنگ
اگر بخواهیم ازآجر برای نما چینی استفاده نماییم رنگ آجر مطرح می شود آجرهایی برای نما به کار می روند که رنگهای زرد کمرنگ ( آجرسفید ) وزرد پر رنگ ( آجربهی ) داشته باشند وهمچنین آجرقرمز رنگ روشن ویا قرمزرنگ سیر در بازار موجود است .

گزارش کاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمانکاراموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمانکارورزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختماندانلود گزارش کارآموزی شرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمانشرکت ریخته گری آلومینیوم واحد آرشیو مراحل اجرای ساختمانشرکت

گزارش کارآموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضوی

گزارش کارآموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضوی در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	213 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضوی در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه-------------------------------------------------------------------4

معرفی محل کارآموزی--------------------------------------------------5
مشخصات فیزیکی محل کارآموزی------------------------------------------8
برخی از مزایا و معایب شرکت-------------------------------------------- 10
گزارشی از کار انجام شده----------------------------------------------- 11
نتایج و پیشنهادات----------------------------------------------------16
نمونه فرم های از مونتاژ و QC کردن سیستم------------------------------17





مقدمه

کارآموزی واحدی که به دانشجو داده می شود تا خود را برای وارد شدن به صنعت آماده کرده و بتواند دروس تئوری که آموخته در عمل هم پیاده سازی کرده ونتیجه کار راببیند تا در صنعت مفید واقع شود.





معرفی محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب یک شرکت رایانه ای می‌باشد که بیشتر فعالیت این شرکت را می توان در مورد سخت افزاری ،برنامه نویسی در محیط‌های مختلف، انجام شبکه و ... بیان نمود. به طور کلی در مورد این شرکت از لحاظ نیروی انسانی می‌توان گفت که دارای شرایط نسبتا خوبی می‌باشد. این شرکت دارای برنامه‌نویسان مسلط به برنامه‌نویسی و مهندسین سخت افزار مسلط به سخت افزار و شبکه و ... می‌باشد.

در این شرکت برای هر پروژه ای که انجام می‌شود مراحل زیر در نظر گرفته می‌شود:



· درخواست مشتری:

مشتری این شرکت می‌تواند هم اشخاص حقیقی و هم اشخاص حقوقی باشد. در برخی موارد خود شرکت نیز از طریق مناقصه‌هایی که ادارات دولتی و یا خصوصی برگزار می کنند، شرکت می‌کند.



· بررسی و جمع‌آوری نیازمندی‌های مشتری:

در این مرحله به کمک مشتری، خدماتی که مورد نیاز وی انتظار می‌رود بررسی شده و در مورد محیط پیاده‌سازی آن، تعداد نیروی مورد نیاز و زمان انجام پروژه تصمیم‌گیریهای لازم به عمل می‌آید.



· بستن قرارداد:

در این مرحله با مشتری در مورد قیمت، زمان تحویل پروژه، محیط پیاده‌سازی و تعهدات طرفین و ... توافق به عمل می‌آید.


تشکیل تیم پروژه:

پس از اینکه از سوی مشتری روند درخواست و نیازمندی‌ها انجام شد حال نوبت به انتخاب یک تیم پروژه که مسلط به پروژه می باشد. این تیم باید دارای شرایط زیر باشد:

ü تجربه در مورد پروژه درخواست‌شده توسط مشتری

ü آشنایی کافی به محیط پروژه مورد نظر مشتری در صورت تمایل مشتری برای انجام پروژه درخواستی در محیط خاصی

ü آشنایی کافی با روش‌های جمع‌آوری اطلاعات به دلیل آن که این مرحله جزء یکی از حساس‌ترین مراحل انجام یک پروژه بوده و مسئولان شرکت بر روی این مرحله به علت جلوگیری از دوباره کاری‌ها در فرآیند انجام پروژه تأکید فراوان دارند.

ü آشنایی با کار گروهی و تقسیم وظایف در انجام پروژه، برای پروژه‌هایی که به اندازه کافی بزرگ بوده و نیاز به استفاده بیش از یک نفر دارد.



· ارائه طرح اولیه پروژه به مشتری:

در این مرحله طرح کلی از پروژه درخواستی و فرم‌های اولیه تهیه شده توسط تیم‌ به مشتری ارائه می‌گردد و از وی در مورد رفع نیازهای او نظرسنجی به عمل آمده و در صورتی که طرح اولیه نیاز به اصلاح و تغییر داشته باشد، در این مرحله تغییرات برای جلب نظر مشتری اعمال می‌گردد و در صورت اعمال تغییرات این مرحله از ابتدا مجددا تکرار می‌شود.



· اتمام پروژه و تحویل آن به مشتری

این مرحله آخرین مرحله انجام پروژه بوده و پروژه انجام گرفته شده تحویل مشتری گردیده و در صورت احساس نیاز از سوی مشتری نرم‌افزارهای کاربردی بر روی سیستم‌های مورد نظر وی نصب گردیده و در صورت قید شدن آموزش در قرارداد، آموزش های لازم به کاربران مورد نظر او داده می‌شود. همچنین شرایط پشتیبانی به وی یادآوری می‌شود.



مشخصات فیزیکی محل کارآموزی

این شرکت را می‌توان از جهات مشخصات فیزیکی مکان نیز مورد تحلیل قرار داد:

شرکت رایانه قدس رضوی که وابسته به آستان قدس رضوی می باشد واقع شده در خیابان کوهسنگی 17 که شامل بخش های زیر است : دارای چندین اتاق و یک سالن سخت افزار و یک آبدارخانه و انبار می باشد. یکی از اتاق ها برای تیم برنامه‌نویسی شرکت می باشد. اتاق دیگر این شرکت مربوط به مدیرعامل می‌باشد که محل انعقاد قراردادهای فی‌مابین مشتری و شرکت و همچنین تشکیل جلسات تیم پروژه با مدیرعامل می‌باشد. و اتاقی هم به منظور بخش شبکه لحاظ گردیده است.

تعداد سیستم‌های موجود در شرکت در حد قابل قبولی می باشد. که همه آنها مجهز به تجهیزات قابل قبولی هستند. تمامی سیستم‌ها از طریق شبکه LAN به یکدیگر متصل بوده و از امکاناتی نظیر چاپگر استفاده می‌کنند و این شبکه کمک بزرگی به انجام پروژه‌های گروهی می‌کند.

تمامی سیستم‌های این شرکت با خطوط پرسرعت ADSL به اینترنت متصل هستند و این مزیت بزرگی برای کارمندان محسوب می‌گردد و به دلیل این که اعضای تیم و کارمندان در هر زمان امکان دسترسی به سایت‌های مربوطه و مورد نیاز در انجام یک پروژه را دارا بوده و قادر به دانلود نرم‌افزارها و … مورد نیاز به راحتی و با سرعت قابل قبول می‌باشند.





ü نصب ویندوز و درایورهای آن ونرم افزارهای جانبی مثل اتوکد،آفیس،آنتی ویروس و ...



ü رفع مشکل bad sectori با بکارگیری یکی از روش های زیر:

1)defrag کردن سیستم و انتخاب گزینه check now

2)استفاده از نرم افزار HDD generator که بدسکتورها راشناسایی و بازیابی می کند.

3) استفاده از نرم افزار powerMax Maxtor برای بدسکتورهای نرم افزاری

4) استفاده از نرم افزار MHDD برای بدسکتورهای سخت افزاری

5)تست هارد با partition magic

6)تعویض برد هارد یا کابل دیتای آن



ü Image گرفتن هاردها با استفاده ازیکی از نرم افزارهای فوق Norton gust (هارد به هارد) و Acronis (یک هارد به چندین هارد)



ü Recovery کردن و ویروس یابی سیستم ها



ü چک کردن سالم بودن قطعات با نرم افزارهایی مثل Pc check ، system speed test،pc doctor و...



ü تعمیر پاور و سرویس کردن فن cpu



ü و ...

گزارش کاراموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضویکاراموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضویکارورزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضویدانلود گزارش کارآموزی شرکت مشاوره و خدمات رایانه استان قدس رضویشرکتمشاوره و خدماترایانهاستان قدس رضوی

گزارش کارآموزی شرکت کنسرو کرج

گزارش کارآموزی شرکت کنسرو کرج در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	348 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت کنسرو کرج در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه


1

تاریخچه و آشنایی با شرکت


2

فعالیت شرکت


3

سایر اطلاعات شرکت


5

نمودار (چارت) سازمانی


6

مراحل تولید


9

فصل دوم – حسابداری شرکت


14

انبار مواد اولیه


17

خط تولید 1 و 2


23

اداری و تشکیلاتی


24

سیستم حقوق و دستمزد


25

حسابداری صنعتی یا بهای تمام شده


29

حسابداری فروش


34

سود و زیان


35

ترازنامه


37

کلام پایانی


39





مقدمه

آدمی در اوایل پیدایش زندگی اجتماعی خود به طور تصادفی به حساب و چگونگی محاسبه پی برد تا بتواند چرخه زندگی خود را بچرخاند.

اجتماعات اولیه زندگی ثابتی نداشتند و پیوسته در حال کوچ کردن بودن بنابراین زندگی آنها وابسته به وضعیت آب و هوا بود به همین خاطر آنها زمستان را در مناطق گرمسیر به سر می بردند و همیشه طوری محاسبه می کردند که زمستان را در سختی به سر نبرند.

هرچه از عمر این زمین می گذرد آدمی در حال پیشرفت و تکامل است به طوری که در چند دهه اخیر انسان از وسایل متفاوتی برای محاسبه استفاده نموده است به طور مثال از چورتکه به کامپیوتر رسیده و برنامه های خود را از قبل تعیین می کنند. تا آینده ای آسان در پیشه رو داشته باشد.

یک انسان متفکر و یا یک شرکت موفق شرکتی است که دارای برنامه ریزی درست باشد






تاریخچه شرکت کرج کنسرو( شوبران):

شرکت تولیدی شوبران تولیده کننده انواع ترشیجات و مرباجات از سال 1354 شروع به کار نمود و شرکت آن واقع در کرج- مهرشهر- بلوار ارم- خیابان طالقانی می باشد.

این شرکت دارای محصولات متنوعی می باشد از قبیل:

انواع شورها مانند: خیارشور، کلم، مخلوط و غیره.

انواع ترشیجات مانند: لیته، مخلوط، گل کلم، سیر و غیره.

انواع مرباجات مانند: هویج، بالنگ، سیب، به، آلبالو، پرتقال، توت فرنگی، سه میوه و غیره.

در کل این شرکت دارای 24 نوع محصول می باشد.

قابل ذکر است که این شرکت مواد اولیه اش را از قبیل میوه جات سبزیجات و غیره را به طور مستقیم از دست کشاورزان خریداری می نماید.

شرکت تولیدی کرج کنسرو تا سال 77 به کار خود ادامه داد ولی در این سال به علت مشکلاتی که بین سهام داران آن و از طرف دیگر در مدیریت آن به وجود آمد کار این واحد تولیدی تا 2 سال به تأخیر افتاد و بعد از دو سال با نام جدیدی به نام کرج کنسرو( شوبران) به فعالیت خود ادامه داد البته این بار با سهام داران و مدیریت جدید.



فعالیت شرکت:

شرکت کرج کنسرو( شوبران) محصولات تولید شده خود را به نقاط مختلفی توزیع می کند و علاوه بر کلیه نقاط داخل کشور این شرکت تولیدات خود را به خیلی از کشورهای دیگر صادر می کند درست است که تولیدات آن به میزانی نمی رسد که بتواند سفارشات داخلی خود را تأمین نماید ولی به علت سود زیادی که در صادرات به کشورهای عربی از جمله عربستان، عراق، پاکستان، ارمنستان و افغانستان دارد بیشتر مایل به صادرات است تا ورود محصولاتش به بازارهای داخلی.

یک موضوع دیگر که در فعالیت این شرکت وجود دارد این است که شرکت اغلب محصولات خود را به صورت عمده و بدون لیبل شرکت خود به شرکتهای دیگر می فروشد و آن شرکتها با لیبلهای منحصر به خود تولیدات این شرکت را به بازار منتقل می کنند به همین دلیل است که این شرکت نتوانسته آن طور که باید نامش را در بازار داخلی مطرح کند.

شرکت کرج کنسرو( شوبران) اغلب کارهای خود را به صورت سنتی و دستی انجام می دهد و از دستگاههای پیشرفته در این شرکت خبری نیست.




این شرکت به غیر از تولیدات کنسروی خود چیز دیگری را تولید نمی کند بنابراین تمامی شیشه جات و قوطیها و وسایل دیگر بسته بندی را از شرکتهای دیگر از قبیل شرکت مریم خریداری می کند.

یک سری دیگر از تولیدات این شرکت به شرکتهای دیگر برای مصارف خودشان یعنی، صبحانه و نهار پرسنل شان فروخته می شود.

مالکیت شرکت:

شرکت کرج کنسرو( شوبران) از لحاظ مالکیت به صورت سهامی خاص می باشد و متشکل از سه شریک که هر کدام به طور مساوی در این شرکت سهیم می باشند و یکی از این شرکها به عنوان مدیر کل این واحد تولیدی فعالیت می کند.

این شرکت علاوه بر مدیر کل دارای 3 مدیر دیگر یعنی مدیر تولید و مدیر فروش و مدیر مالی می باشد سهام این شرکت 3 قسمت مساوی می باشد که هر کدام توسط شرکها وارد شرکت شده است سرمایه این شرکت متشکل از سرمایه نقدی و غیرنقدی می باشد منظم و حسابداری دقیق باشد.

بسیاری برنامه ریزی را مربوط به علم مدیریت می دانند در حالی که اگر به طور دقیق به علم مدیریت بنگریم خواهیم دید که مدیریت زیرمجموعه ای از حسابداری است زیرا مدیران با استفاده از اطلاعات حسابداری به برنامه ریزی می کنند.




حسابداری یک اصل است که اگر اصول دیگر بخواهند بدون آن به کار خود ادامه دهند به طور یقین به مشکلات فراوانی برخورد خواهند کرد.

حسابداری به معنای نگهداری منظم دارایها و چگونگی بازخورد آنها و تأثیر آنها در سودآوری شرکت می باشد و از طرفی دیگر محاسبه دقیق هزینه ها و کسر آنها از سود و در نتیجه حاصل تلاش یک مدت معین است فعالیت شرکت می باشد.



سایر اطلاعات شرکت:

این شرکت دارای کارکنان قراردادی می باشد و فقط کارمندان اداری و نگهبانی آن دارای قرارداد طولانی مدت هستند.

در مورد این شرکت باید گفت متأسفانه دارای علامت استاندارد چه داخلی و چه خارجی نمی باشد زیرا همانگونه که گفته شد اکثر فعالیت این شرکت به صورت دستی و سنتی صورت می گیرد.



اهداف شرکت کرج کنسرو:

مهمترین هدف این شرکت افزایش تولیدات خود برای دستیابی به بازارهای داخلی و خارجی و همچنین جوابگویی مثبت به مصرف کنندگان می باشد.



این شرکت روز به روز می کوشد تا به کیفیت تولیدات خود بیافزاید تا رضایت مصرف کنندگان خود را جلب نماید.

از اهداف دیگر این شرکت بهبود روند تولیدی و مکانیزه کردن خط تولید خود برای کسب استانداردهای داخلی و جهانی می باشد.

شرکت پیوسته می کوشد تا دارای برنامه ریزی بهتر برای تولید برتر و همچنین ایجاد اطمینان از سوی مدیران برای مشتریان باشد از هدفهای دیگر و مهم شرکت برای بهبود وضعیت اشتغال در جوانان می باشد در این زمینه شرکت تلاش می کند افزایش خط تولید خود به تحقق این امر دست یابد.

نمودار( چارت) سازمانی شرکت:

نمودار سازمانی یک شرکت چگونگی توزیع کارمندان و کارکنان و رده های مدیریتی و اجرایی شرکت را نشان می دهد به نحوی که مشخص کننده وظایف هر فرد و تعریف چگونگی کارکرد او و محدوده کاری او می باشد.

چارت سازمانی این شرکت به دلیل وسیع نبودن فعالیت شرکت دارای شاخه های متعددی نمی باشد یکی از محاسن و شاید معایب این شرکت همین محدودیت است.











تعریف وظایف کارکنان از روی چارت سازمانی:

1- مدیر کل

مدیر کل که خود یکی از سهامداران این شرکت می باشد نقش نظارتی و ریاستی در شرکت را دارد و تمامی امور شرکت با تأیید او صورت می پذیرد.

2- مدیر مالی

مدیر مالی که به نحوی همان حسابدار شرکت است تنظیم حسابهای شرکت و سندهای آن را برعهده دارد تا با استفاده از این حسابها و سندها برای شرکت برنامه ریزی نماید.


3- مدیر تولید

مدیر تولید که نقش اجرایی در شرکت را دارد برنامه ریزیهای را برای بهبود روند تولیدی شرکت و همچنین کاهش هزینه های تولیدی شرکت را برعهده دارد.

4- مدیر فروش

همانگونه که از نام پست او معلوم است مدیریت در امر فروش را و همچنین پیدا کردن بازار فروش و توزیع محصولات را برعهده دارد.





هدف اصلی انبارداری:

هدف اصلی انبارداری مواد به دست آوردن قیمت تمام شده مواد مصرفی و میزان مصرف مواد و همچنین جلوگیری از ضایعات زیاد در خط تولید می باشد زیرا هنگامی که میزان معینی از مواد به تولید صادر می شود به همان تناسب کالا از خط تولید خواسته خواهد شد و در اینجا از حیف و میل جلوگیری به عمل می آید.

در شرکتهای بزرگ اصل برآن است که برای حفظ امنیت و حفاظت داخلی کسی



که مسئول انبارداری می باشد مسئول ثبت آن در دفاتر نباشد اما در این شرکت به دلیل حجم کم کار و وسیع نبودن آن و همچنین صرفه جویی در حقوق انبارداری و ثبت آن توسط یک نفر انجام می شود.

2. خط تولید یک و دو

بعد از انبارداری مواد نوبت به خط تولید می رسد زیرا مواد برای تولید کالا به خط تولید منتقل می شود.

در خط تولید مدیران تولیدی به نحوی از مواد استفاده می کنند که کمترین هزینه را برای شرکت دارا باشد همانگونه که گفته شد این شرکت دارای خطهای تولیدی متفاوتی می باشد.

قابل ذکر است که در این شرکت به دلیل انجام کارها به صورت سنتی اکثر اپراتورهای این شرکت اکثراً زن می باشند که این خود در تفکرات خوب مسئول کارگزینی است زیرا زنان علاوه براینکه حقوق کاری آنها کمتر از مردان است به دلیل علاقه ای که به این قبیل از کارها دارند در انجام این کارها از مردان نیز ماهرترند. به این ترتیب در خطهای تولید موادی که تولید می شوند به بخش دیگری یعنی انبار محصول( کالا) صادر می شوند که به توزیع آن می پردازیم.









3. انبار محصول یا کالا

کالاهای تولید شده در خط تولید وارد انبار کالا می شوند قابل ذکر است که انبار محصول نیز مانند انبار مواد از بخشهای مختلفی تشکیل شده است در این انبار یک بخش دیگری وجود دارد و آن هم بخش چسباندن لیبلهای شرکت است.

انبارداری این بخش نیز مانند انبارداری مواد است.

4. اداری و تشکیلاتی

اما بخشی که همه قسمتها به آن وابسته است و یکی از ارکان مهم و ضروری هر شرکت است قسمت اداری و تشکیلاتی آن می باشد.

ما در این بخش با بخش مربوط به خود یعنی حسابداری که می توان گفت قلب یک شرکت است سروکار داریم زیرا بدون آن اوضاع یک شرکت به نا به سامانی می رسد و به سرعت ورشکسته خواهد شد.

در این شرکت در قسمت حسابداری علاوه بر مدیر مالی یک حسابدار و کمک حسابدار نیز مشغول به کار هستند.

سیستم حسابداری این شرکت به صورت ادواری است و بیشتر آن به صورت دفتری می باشد البته یک سیستم کامپیوتری نیز وجود دارد.





یک ضعف که در حسابداری این شرکت وجود دارد این است که اکثر پرداختهای این شرکت با حساب تنخواه صورت می گیرد. از قبیل پرداخت حقوق، خرید مواد و غیره...

یک نکته مهم که در این شرکت با آن مواجه می شویم این است که حسابدار این شرکت به هیچ عنوان اصول حسابداری را رعایت نکرده زیرا ثبتهای او به صورت روزانه و تفکیک شده نمی باشد بلکه همه ثبتهای یک ماه به طور عجیبی در یک ثبت می گنجاند و تاریخ آن را برای آخرین رویدادیی که رخ داده است می زند و به ناچار در این پروژه مجبور به ارائه ثبتهایی مقادیر با ثبتهایی که این حسابدار می زند و مطابق با اصول حسابداری شده ام.

که شکلهای آن در بخشهای مختلف دیده می شود.

سیستم حقوق و دستمزد

به کلیه پرداختهای نقدی و غیرنقدی به کارمندان شرکت حقوق گفته می شود و به کلیه پرداختهای نقدی و غیرنقدی به کارگران دستمزد اطلاق می گردد.

با توضیح چگونگی توزیع کارکنان و کارمندان شرکت در رده های مختلف سازمانی در قسمت چارت حال به چگونگی کارگزینی و سیستم حقوق و دستمزد آنها می پردازیم شرکت تولیدی کرج کنسرو( شوبران) اکثر کارکنان خود را از




نیروهای محلی دریافت می کند و کارکنان این شرکت تقریباً به 20 نفر می رسد و دارای 2شیفت کاری نیز می باشد این شرکت علاوه بر این کارکنان دارای 8 کارمند اصلی اعم از مدیران تولید، فروش، مالی و کل حسابداران و مسئول کارگزینی می باشد و علاوه بر اینها نیز این شرکت دارای 3 نگهبان می باشد.

قسمت حسابداری پس از دریافت ساعات کارکرد کارکنان و کارمندان از واحد اداری در پایان هر ماه حقوق و دستمزد افراد را براساس قانون کار پرداخت می کند.

پس در اینجا وظیفه حسابداری حقوق دستمزد تهیه و تنظیم لیست حقوق دستمزد و تعیین مبالغ خالص و ناخالص حقوق دستمزد است.

لیست حقوق و دستمزد شامل موارد زیر است:

1. شماره ردیف

2. کدپستی

3. نام و نام خانوادگی پرسنل

4. میزان کارکرد و ماهیانه پرسنل

5. حقوق ثابت

6. حق مسکن

7. حق اولاد



8. حق خواروبار

9. پاداش

10. اضافه کاری

11. حق ایاب و ذهاب و غیره

البته همانطور که در قسمتهای قبلی توضیح داده شد حسابداری این شرکت لیست دقیقی ندارد یعنی براساس کارکرد که برطبق ساعت است یک میزان حقوق از طریق تنخواه پرداخت می شود زیرا کارکنان این شرکت دائمی نمی باشد و فقط تعداد اندکی از آنها دارای لیستهای منظمی می باشند.

در لیست حقوق و دستمزد ستون کسورات نیز وجود دارد که شامل %7 بیمه سهم کارگر 10 درصد مالیات و در صورت استفاده پرسنل از مساعده و نیز وامهای مختلف( شامل وامهای ضروری، وام ازدواج و غیره) و سایر کسورات از حقوق و مزایای پرسنل کسر و خالص حقوق طی لیست و حقوق دستمزد به صورت حساب تنخواه پرداخت می شود.

گزارش کاراموزی شرکت کنسرو کرجکاراموزی شرکت کنسرو کرجکارورزی شرکت کنسرو کرجدانلود گزارش کارآموزی شرکت کنسرو کرجشرکتکنسروکرج

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	130

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

« فهرست مطالب »

تاریخچه .............................................................................................................. 4

فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5

نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8

مواد اولیه............................................................................................................ 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14

دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21

کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23

مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26

حدریسندگی ....................................................................................................29

تمرینات ............................................................................................................31

محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38

چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39

تمرینات ........................................................................................................... 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41

محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41

مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43

ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47

پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49

سیستمهای اتولولر.............................................................................................54

محاسبات پاساژها .............................................................................................56

دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59

روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61

کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64

کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66

تمرینات ...........................................................................................................68

جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71



ماشین رینگ .......................................................................................................75

روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79

کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83

تاب نخ ...............................................................................................................86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96

ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102

تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109

کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115

محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118

تمرینات .............................................................................................................119

روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128

نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132





تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )



این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.

ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .

پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .

مشخصات کلی کارخانه :

سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال

سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.

این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :

1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال

2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال

3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال

نمای فیزیکی کارخانه:

مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع

زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع

زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع

ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه

مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .

نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.

طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال

زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376

تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر



فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک



شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.

نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :



یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد



یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)

دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.



دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.

19 عدد دستگاه ماشین رینگ:

کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .



اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.



دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.



دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.



کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.



دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.

در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده

می کنیم :



تبدیل تو به تاپس به روش برش :

این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد .

با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .

در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .

استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .

از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.

در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .

می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .



چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:

1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )

2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )

3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds

4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)

تبدیل تو به تاپس به روش کشش:

در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .

گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.

همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.

در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود

برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .

در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.

دستگاه ری بریکر: « برش مجدد»



فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد.

کار دستگاه ری بریکر:

الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن 24 فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این 24 فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود.

ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد.

با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از :

الف) قسمت تغذیه ب) قسمت کشش ج) قسمت شانه

الف) قسمت تغذیه: که شامل 24 ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند.

ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها 5 عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود.

الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند.

ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها 8 شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارد عبور الیاف از این غلتک کشش اصلی بین غلتک تغذیه و تولید به الیاف وارد می شود بعد از این غلتک به الیاف کشیدگی وارد شده و از غلتک سوم عبور می کنند که قبل از غلتک سوم ، شیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد.



چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید »



چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد.

چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین34تا 46 بار فشار نباشد . معمولاً این فشار 4 است.

چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد .

چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد.

چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد.

چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد.

چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد.

چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد.



ماشین پاساژ( گیل باکس) :



کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.



مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.

در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .



به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.

در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .

تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .



تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.

در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .

فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .

توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.

فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن

الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره 16 منتقل می کند.



شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط کار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا 90 عدد است که 45 عدد در قسمت بالا و 45 عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهدکاراموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهدکارورزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهددانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهدشرکت تولیدی رضا نخ مشهدشرکتتولیدیرضا نخمشهد

گزارش کارآموزی در شرکت اطلس خودرو

گزارش کارآموزی در شرکت اطلس خودرو در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	147 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت اطلس خودرو در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فعالیتهای شرکت:

فعالیتهای شرکت شامل رفع عیوب سیستم های مولد قدرت، انتقال قدرت، جلوبندی و سیستم های برقی (باطریسازی) خودروها می باشد.

همچنین نمایندگی دارای نمایشگاه، کارواش، صافکاری و نقاشی نیز می باشد.

نمایندگی در قبال محصولات شرکت کیاموتورز با توجه به گارانتی مسئول بوده و کلیه مشکلات شامل گارانتی نظیر عیوب مکانیکی و برقی و ... را بصورت رایگان رفع می کند.


فعالیتهای کارآموز:

همکاری و کسب مهارت و تجربه در زمینه عیب یابی و رفع عیوب سیستم های برقی (مالتی پلکس) با استفاده از کتابچه مدارهای خودرو، زیر نظر سرپرست کارآموزی.

آدرس نمایندگی:

تهران – خ شریعتی، نرسیده به سه راه قصر، نبش اندیشه دوم، پلاک 792 .

کدپستی: 1569937133

تلفن: [phone] 88406699-021

نمابر: 88456265-021

پست الکترونیکی: ak 101 @ akcnet work ir



تاریخچه اطلس خودرو

اطلس خودرو تنوع بسیار جالبی از محصولات کیا را در ایران بوجود آورده اما در این تنوع اپیروس جایگاه ویژه ای دارد ، تک ستاره ی کیا در ایران .

اطلس خوردو اکنون 6 نمایندگی در سطح کشور دارد که این تعداد تا سال 2009 میلادی به 20 تا خواهد رسید ، این شرکت همچنین کمی کاهش در ارائه خدمات به مشتری ها نسبت به خدمات اصلی کیا نشان داده که البته همین مقدار خدمات و راه اندازی فضای نزدیک به مشتری ها توسط پیامک و ایمیل و تلفن سریع خودش نوعی فرهنگ سازی جدید در بین وارد کننده های ایرانی به شمار می رود .








? معرفی

کیا موتورز ، سورنتو را برای رقابت در بزرگترین بازار SUV ها در سال 2003 به بازار عرضه کرد ، این محصول که از ابتدا یکی از سود آورترین خودرو های تولیدی کیا در آمریکا بوده ، در 2 سال قبل پر فروش ترین خودروی کیا در آمریکا محسوب می شده ، هم اکنون هم با ارائه مدل 2008 این خودرو پیش بینی می شه کیا سورنتو همچنان به موفقیتش در بازار آمریکا ادامه بده ، دلیل اهمیت بازار آمریکا بالا بودن تیراژ تولید این خودرو در آمریکاست . این خودرو در سال 2007 به کلی دگرگون شد ، هم از نظر ظاهر و هم از نظر فنی .





? کیا سورنتو در ایران

زمزمه های تولید کیا سورنتو در ایران از نمایشگاه شیراز آغاز شد ، همچنین شرکت وارد کننده این خودرو یعنی اطلس خودرو هم پیش تر شروع به معرفی این خودرو در تهران کرده بود . پس از نمایش کیا سورنتو توسط کمپانی کیا موتورز در نمایشگاه های خودرو شیراز و اصفهان ( هم اکنون) ، به همراه محصول دیگر کیا به نام سراتا ، احتمال ورود این دو خودرو به کشورمون در آینده نزدیک زیاد به نظر می رسه ، این دو محصول ، به ویژه سورنتو در بازه ی رقابتی شدیدی با دیگر اس یو وی ها قرار خواهد گرفت که به گونه ای بازار اس یو وی ها را داغ تر خواهد کرد زیرا رقبای این خودرو در بازار آمریکا همان محصولات موجود در بازار ایران نظیر نیسان مورانو ، هیوندای Santa FE ، تویوتا پرادو ، BMW X3 و پاژرو هستند .





? تغییرات سورنتو از سال 2007

کیا سورنتو در سال 2007 دستخوش برخی تغییرات شد که این خودرو رو به مرز بهترین امکانات فنی و رفاهی رسوند .

در پلت فرم تغییرات چندانی بوجود نیومد اما طراحی خارجی و چراغ ها عوض شدند ، صندلی ها دوباره طراحی شدند و امکانات رفاهی به روز شدند . موتور و سیستم تعلیق هم با توجه به علم روز کیا ارتقاء یافتند. نمود کامل این تغییرات در مدل 2008 مشهود هستند .




SD100-2 مدار

اتصالات فیوزی

سوئیچ حلقه 1GN1

رله استارت، سوئیچ جرقه 1GN2

فیوز BTN1

فیوز BTN2

فیوز BTN3

رلة وزندة باد جلو FIBLW

رلة فن کندانسور کولر C/FAN (DIESEL)

رله گرمکن فیلتر سوخت F/Heat

واحد کنترل ABS……… ABS/ESP

رله پمپ سوخت FUEL PUMP

رله کولر AKON COMP

رله اینترکولر 1/C FAN

فیوز

ژنراتور (دینام), TCM ، رله کنترل موتور، PCM , ECM ، رله قدرت P/TAN

سنسور موقعیت سیل بادامک، عملگر EGR ، VGT سوپاپ کنترل سولفوئید PTC رله گرمکن، رله شمع گرمکن ECU SEN

ECM ECU1

ECM ECU2

رله فن کندانسور، رله کولر، کلید لامپ توقف، سنسور لامبدا AKON RLY

رله مه شکن جلو F/FOG

رله مه شکن عقب DEF

رله بوق Horn

رله Shuot / دریچه دود مرکزی CTR/P/outet

دریچه دود جلو، دریچه دود عقب P/out Let

آمپر EXT EXT AMP

سوئیچ اصلی پنجروها/ سوئیچ پنجره های عقب L/H چپ P/W LH

سوئیچ اصلی پنجره ها / سوئیچ پنجره اطاق / سوئیچ شیشه عقب راست RH P/WRH

نورپائین راست و چپ چراغ های جلو، عملگر، درجه بندی نور پائین جلو H/LOW

نور پائین راست و چپ چراغ های جلو، عملگر درجه بندی نور بالا، جلو H/H1

چراغ راست و چپ جلو، رله شوینده لامپ جلو، رله لامپ مه شکن جلو EXT

چراغ های تزئینی، سوئیچ مرحله بندی لامپ سر INT

سوئیچج اخطار درب ها، مولتی متر، لامپ آرایش، سوئیچ درب، BCM ، ابزار آلات دسته بندی MMR

RCM ، رله پمپ سوخت ECU (Gasoling)

سیم پیچ کوئل جرقه، کندانسور 1G COIL (N)

انژکتور، سوپاپ کنترل روغن، سوپاپ سولنوئید کنترل پاک کننده، سنسور جرم هوای عبوری 1NG (Gasoling)

سنسور اکسیژن 02 Sensor

کانکتور قدرت

سیستم صوتی، آتش برقی، موتور برف پاک کن عقب AUDIO


SD100-4 مدار CIRCUIT

BCM (سیستم صوتی) ساعت دیجیتال ACC

کلید آینه های جانبی، واحد کنترل آینه ها O/S MIRROR

رله کنترل کننده برف پاک کن جلو، مولتی متر، و BCM و گرمکن صندلی، رله گرمکن شیشه جلو F/WPR

کنترل کننده برف پاک کن عقب، واحد کنترل کو?ر، BCM ، سوئیچ گرمکن صندلی، سوئیچ چند کاره R/WPP

رله لامپ جلو، رله بخاری جلو، رله گرمکن PTC ، رله شوینده لامپ جلو، رله فن سیستم خنک کننده RLY COIL

کلید PAD ، کلید ESP ، TCM ، کلید چراغ عقب، مولتی متر، رلة لامپ عقبMETER

سوئیچ خطر، BCM واحد کنترل اتوماتیک چراغها، سوئیچ چند کاره TURN

واحد کنترل SRS (ایربگ) A/BAG

واحد کنترل PCM,ECM, EST/TOD ، سنسور سرعت خودرو، کانکتور چک کردن چند منظوره، سنسور جریان هوا ENG

ABS/ESP واحد کنترل وسنسور تأخیر YAW و سنسور زاویه فرمان ABS/IG

فندک جلو F/CIGAR

موتور شوینده چراغ جلو (اصلی) HDLP WASHER

کانکتور ارتباط اطلاعات ، واحد کنترل DRL DRL/OBD2

رلة خطر، سوئیج خطر (اینرسی) H2D

صندلی راننده SEAT/D

واحد کنترل سافروف SYRF

قفل درب ها،‌رله قفل باز کن، رله قفل مرکزی درب ها، واحد کنترل آینه ها جانبی، رلة شیشه درب عقب D/LK

رلة گرمکن شیشه جلو W/SHD

لامپ مرکز اطاق، لامپ صندوق بار، واحد کنترل کور، هشدار دهندة عقب (رنده عقب) ROOM

رلة گرمکن آینه های جانبی O/SM . DEF

سوئیچ چراغ توقف ، کانکتور چند منظوره چک کردن STOP

رلة مه شکن عقب R/FOG

رلة گرمکن صندلی S/WARMER

واحد کنترل EST/TOD S/WARMER

رلة استارت، سوئیچ قطع کن کلاچ ST

عیب که پیدا شد، تعمیرات مورد نیاز انجام شود.

1- از صحت و کار کردن مدار اطمینان حاصل شود.

چک کردن سیستم تکرار شود تا در رفع اشکال اطمینان حاصل شود . اگر اشکال از یک فیوز بود، تمامی مدارهای مرتبط با آن فیوز تست شوند تا از صحت عملکرد آنها اطمینان حاصل شود.

تجهیزات عیب یابی

ولتمتر و تست لامپ

از لامپ تست و ولتمتر روی مدارها و برای بررسی ولتاژ استفاده می شود. در یک تست لامپ از یک لامپ 12v و دو سیم رشته ای استفاده می شود. بعد از اتصال بدنه کردن یک لامپ، سیم دیگر رادر هر نقطه از مدار که ولتاژ وجود دارد برقرار می کنیم. زمانیکه لامپ روشن شد جریان از نقطه ای که تست شروع شد وجود دارد.

توجه:

شماره مدارها شامل واحدهای کنترل الکترونیکی نظیر واحد کنترل موتور (ECM) که با دستور کامپیوتر کنترل پاشش استفاده می شود، می باشد. ولتاژ اینگونه مدارها باید بوسیله مولتی متر دیجیتال 10 مگا اهم با دقت بالا تست شود. هرگز از تست لامپ در مدارهای که شامل واحد کنترل الکترونیکی است استفاده نکنید. ممکن است که این مدارات آسیب ببینند.

یک ولتمتر می تواند بجای تست لامپ مورد استفاده قرار گیرد. در حالیکه لامپ تست وجود ولتاژ را مشخص می کند، ولتمتر علاوه بر وجود ولتاژ مقدار ولتاژ را نیز مشخص کنید.

تست لامپ و اهم متر با قدرت خویش

این قسمت برای چک کردن پیوستگی بکار میرود. اهم متر میزان مقاومت بین دونقطة مدار را نشان می دهد.مقاومت کم نشاندهندة پیوستگی خوب است.



توجه :

هرگز از تست لامپ یا اهم متر با قدرت خویش در مدارات شامل واحد کنترل الکتریکی استفاده نشود.ممکن است به مدار آسیب برساند.

یک اهم متر می تواند بجای تست لامپ با قدرت خویش استفاده شود.

مدارهائی که شامل واحد کنترل الکتریکی هستند باید تنها با مولتی متر 10 مگا اهم یا مقاومت ظاهری تست شوند. وقتی مقاومت بوسیلة مولتی متر دیجیتال اندازه گیری شود، ترمینال منفی باطری باید برداشته شود. وگرنه ممکن است سبب خواندن نادرست اطلاعات شود. دیودها و واحدهای کنترل الکتریکی در یک مدار می توانند یک اهم متر بسازندو سبب خواندن نادرست شود.

برای پیدا کردن تأثیر یک قطعه در اندازه گیری ابتدا یک قرائت صورت گیرد، سپس جای سیمها بر عکس شود و مجدداً قرائت شود. اگر متفاوت بودند، واحد کنترل الکتریکی در اندازه گیری موثر بوده است.

سیم جهنده یا فیوز

از یک سیم جهنده و فیوز برای اتصال کوتاه کردن یک مدار باز استفاده می شود.

یک سیم جهنده از یک فیوز موازی متصل شده در سری سیمهای تست بوجود
می آید. این ابزار بوسیلة گیرة کوچکی بر روی کانکتورهای دیگر استفاده می شود، بدون اینکه مشکلی ایجاد کند.

توجه:

هیچ گاه از یک فیوز با یک اندازه گیری Highr rating که برای محافظت از یک مدار تست شده تعیین شده است، استفاده نشود. هرگز از این ابزار در زیر مجموعه های واقع در ورودی و خروجی واحدهای کنترل الکتریکی همانند ECM, TCM و... استفاده نشود.

یابنده اتصال کوتاه

این ابزار برای یافتن اتصال کوتاه قابل استفاده است. این ابزار با تولید یک میدان مغناطیسی کوتاه در مداری که دچار اتصال کوتاه شده است، موقعیت اتصال کوتاه را از میان ورقه فلزی یا بدنه نشان میدهد.



تست عیب یابی

1- تست ولتاژ

این تست ولتاژ یک مدار را اندازه گیری می کند. برای انجام تست ولتاژ روی یک کانکتور بجای باز کردن دو قسمت نری و مادگی ، می توانیم از پراپ های پشت کانکتور استفاده کنیم.

فراموش نکنید همیشه دو طرف کانکتور چک شود، زیرا کثیفی و خوردگی روی سطح کنتاکتهایش می تواند باعث مشکلات الکتریکی شود.

A . همیشه یک سیم لامپ تست یا ولتمتر به بدنه وصل باشد. اگر از ولتمتر استفاده می شود باید قطب (پراپ) منفی آن به بدنه وصل باشد.

B . سیم یا قطب (پراپ)‌دیگر به نقطة انتخاب شده برای تست وصل شود.

C . اگر لامپ تست روشن شد، جریان وجود دارد اگر از ولتمتر استفاده می کنید، میزان جریان (ولتاژ) را می توانید بخوانید. کمتر یا بیشتر از یک ولت بودن، نشاندهندة وجود یک مشکل (ایراد) است.

گزارش کاراموزی در شرکت اطلس خودروکاراموزی در شرکت اطلس خودروکارورزی در شرکت اطلس خودرودانلود گزارش کارآموزی در شرکت اطلس خودروشرکت اطلس خودروشرکتاطلس خودرو

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانی

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانی در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	151 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانی در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

بخش اول : تاریخچه شرکت مخابرات و چارت سازمانی

طرح جامع مشترکین 3

شرح وظایف 10

بخش دوم : توضیحی بر قسمت بررسی حسابها و فرم های مربوط

فرم های مربوط 12

بخش سوم : شرح عملیات اداره موجودی کالا

شرح عملیات 14

برگشت کالا به انبار 18

خرید 27

چرخه ورود و خروج کالا به انبار 38

حواله انبار 39




تاریخچه شرکت مخابرات خراسان

اولین مرکز تلفن استان خراسان در شهر مقدس مشهد با نصب 70 شماره تلفن مغناطیسی در سال 1298 مورد بهره برداری قرار گرفت و طی سالهای 1298 لغایت 1357 تعداد مرکز خودکار تلفن شهری 9 مرکز افزایش یافت. طی برنامه پنج سال اول با راه اندازی 29 مرکز ,مجموع مراکز تلفن استان به 95 مرکز رسید.

مطابق با برنامه توسعه پنج سال دوم تاسیس 139 مرکز تلفن جدید پیش بینی شد که طی برنامه پنج سال دوم تعداد مرکز تلفن شهری به 252 مرکز افزایش یافت. شایان ذکر است کلیه عملیات نصب و راه اندازی مراکز اعم از کم ظرفیت و پر ظرفیت توسط پرسنل استان صورت گرفته است.

در ابتدای پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تعداد تلفنهای منصوبه استان خراسان 64747 شماره بوده است و با بر نامه ریزیهای بعمل آمده طی برنامه اول7124 14شماره در سطح استان نصب شده است.

عملکرد نصب سوئیچ از ابتدای برنامه سوم به میزان بیش از 417000 شماره می باشد که با نصب های انجام شده طی سال 1381 منصوبه استان به تعداد کل 1146972شماره افزایش یافته است.

طرح جامع مشترکین

مخابرات به عنوان یکی از شاخص ترین ارکان نظام مدیریت استراتژیک کشور در راستای تحقق و پیاده سازی برنامه های جامع، یکی از پیشگامان پیاده سازی، سرویس دهی و خدمت رسانی به مشتریان محسوب می شود و در این راستا شرکت مخابرات خراسان با بکارگیری فناوری نوین و زیر ساخت قوی و وسیع شبکه ای می تواند بعنوان متولی ساختار ارتباطی کشور گامهای اساسی در جهت نیل به MISSION و VISION شرکت و اهداف بلند مدت خدمت رسانی بردارد به گونه ای که با شناخت نقاط قوت، ضعف، فرصتها و تهدیدات، رضایت مشتریان را با عنایت به طرح تکریم ارباب رجوع (مشتری مداری) در پی داشته باشد و این امر ارتقاء کیفی و کمی تکنولوژی و دانش به روز در سیستمهای سخت افزاری و نرم افزاری را سبب خواهد شد.

یکی از وظایف مهم شرکت مخابرات سرویس دهی به مشترکین در مراکز تلفن شهری به صورت سریع و دقیق است به نحوی که مشتریان می توانند از لحظه ورود (متقاضی) تا پیوستن به خانواده مخابرات (مشترک) کلیه مراحل و عملیات لازم را جهت ثبت نام تا دایری از طریق سیستمها و با مراجعه به یک مرکز یا دفتر در تمام سطح شهر به طور مکانیزه طی نمایند. با توجه به وجود سیستمهای مکانیزه متعدد در زمینه های مشترکین، متقاضیان و واگذاری خطوط که بعضا با FOXPRO نوشته شده بودند و پشتیبانی مناسبی نیز نداشتند اداره خدمات رایانه ای در زمستان 1378 بر آن شد تا پروژه ای را در قالب طرحهای جامع، به نام طرح جامع مشترکین در شرکت مخابرات خراسان شروع نماید و تیمی متشکل از کارشناسان این اداره کار را بر روی آن شروع کردند. در این طرح، مرکز تلفن در قالب هفت زیر سیستم متقاضیان، مشترکین، پاسخگویی آبونمان، MDF، واگذاری خطوط، رئیس مرکز، و سالن دستگاه تعریف شده است که در طرح اول هر یک از زیر سیستمها با هم در داخل مرکز (با وجود یک سرور) در مرکز و سرورها با سرور موجو در اداره خدمات رایانه ای ارتباط داشتند که این کار در محل یک مرکز (در هر ناحیه) مستقر بود نیز ارتباط داشتند که این کار REPLICATION بین قسمتها را توسط هماهنگ سازی می طلبید. در این ارتباط دفاتر ارتباطی و دفاتر مشترکین (جدا از محل مرکز) نیز نقش عمده ای را بازی می کردند. در طرح بعدی با نصب SQL، سرور مراکز جمع آوری و همه زیر سیستمها با یک سرور در محل اداره خدمات رایانه ای مرتبط شدند.

GIS مجموعه فعالیتهای انجام شده در شرکت مخابرات خراسان در زمینه:

خرید ، ویرایش و آماده کردن نقشه های پایه شهری با مقیاس 1:2000 و استانی با مقیاس 1:25000 بصورت GIS Ready خرید نرم افزار جامع طراحی و مدیریت اطلاعات مکانی مخابرات به منظور مکانیزه کردن بخش طراحی شبکه کابل کاغذی بر روی نقش های پایه شهری بصورت GIS کامل پیاده کردن تاسیسات مخابراتی بین شهری نظیر ایستگاههای ماکروویو ، موبایل ، Data و ... بر روی نقشه های 25000/1 و اتصال داده های توصیفی مورد نیاز به آنها انعقاد قرارداد با بخش خصوصی به منظور پیاده کردن تاسیسات شبکه کابل موجود در نقشه های انعقاد قرارداد با بخش خصوصی به منظور تعیه نرم افزار WebGIS بمنظور استفاده از نقشه های GIS برای سایر افراد از طریق اینترنت پروژه BC4C یکی از بزرگترین پروژه های IT مخابراتی در سطح کشور می باشد که اولین بار توسط شرکت مخابرات استان خراسان رضوی در حال انجام می باشد. این پروژه از حدود سه سال قبل با تشکیل تیمی از کارشناسان IT شرکت شروع به کار کرد و پس از بررسی دقیق کارشناسی و مشاهده نمونه های مختلف و مطرح خارجی و مسائل فنی مرتبط، هم اکنون در مرحله انتخاب پیمانکار می باشد که با اتمام این پروژه مشترکین محترم قادر به استفاده از سرویس های متنوع و مفید آن خواهند بود.

BC4C از سه قسمت اصلی Billing Center یا مرکز محاسبات Customer یا خدمات مشترکین و Contact Center یا مرکز تماس می باشد که وظیفه ارائه سرویسهای مختلف از کانالهای مختلف دسترسی از جمله تلفن، وب، SMS، فاکس و دیگر وسایل ارتباطی را عهده دار خواهد بود کهدر ذیل به تشریح مختصر خدمات ارائه شده توسط هر کدام خواهیم پرداخت.

Billing Center :

اهم سرویسهای ارائه شده عبارت بودند از : ارائه ریز مکالمات، پرداختهای الکترونیکی، تسهیل در شکل پرداخت های مالی مشترکین به شرکت.

Customer Care :

اهم سرویسهای این بخش عبارتند از:

- مکانیزاسیون و تسهیل کلیه خدمات مرتبط با مشترکین از جمله واگذاری و پشتیبانی سرویسها و رسیدگی به شکایات

- ارتباط Online با کلیه مسئولین خدمات مشترکین

- امکان ارتباط مستقیم با Contact Center جهت پی گیری شکایات، رفع خرابیها و ...

- افزایش دقت و نظارت و سرعت بر خدمات ارائه شده به مشترکین

Contact Center :

مرکز تماس مکانی است که مشترکین با گرفتن یک شماره به آن متصل شده و انواع سرویسها را دریافت می نمایند از جمله:

118 اطلاعات مربوط به تافن مشترکین

126 : تماس تلفن راه دور بین الملل

135: ارتباطات مردمی رسیدگی به صورتحساب و اعلام بدهی

ارتباط با امور مشترکین و متقاضیان

ارتباط با مسئولین شرکت

ارتباط با اپراتورهای دیگر شهرها

اعلام ساعات و اوقات شرعی

مشورت در مورد سرویسها

پخش آگهی های تبلیغاتی

خرید:

1. تقاضای خرید توسط مدیریت طرح و نظارت یا مدیریت نصب توسط حوزه معاونت و برنامه ریزی و توسعه تائید و پس از آن به تائید معاون مالی و اداری و تدارکات می رسد و به بودجه ارسال می شود.

2. برگ تقاضای کالا از واحدهای مختلف پس از تأیید روسای واحدها و ادارات مربوطه به تائید معاونت مالی و اداری و تدارکات رسیده به واحد حسابداری اجناس ارسال می گردد و در واحد مذکور بررسی می شود آیا کالا در انبار موجود می باشد یا خیر، در صورت وجود کالا در انبار مراحل صدور حواله و دریافت کالا از انبار طی می شود. لکن در صورت عدم وجود کالا در انبار تقاضای کالا به بودجه ارسال می شود.

3. تقاضای خرید و فرمهای تقاضای کالا (که در انبار موجود نبوده) در واحد بودجه تامین اعتبار شده و به تدارکات و پس از آن به واحد خرید و قراردادها ارسال می گردد.

4. معاملات بیش از 70 میلیون ریال به قسمت قرادادها و معاملات کمتر از 70 میلیون ریال به قسمت خرید ارجاع می شود.

5. بررسی توسط قسمت قراردادها و کنترل کامل بودن مشخصات فنی کالا ، همچنین بررسی می شود کالای درخواست شده عام است یا خاص،که در صورت عام بودن مناقصه عمومی تشکیل می شود.

6. در صورت عام بودن کالا و نیاز به انجام مناقصه عمومی قسمت قراردادها درخواست انتشار آگهی صادر که پس از تائید معاونت مالی و اداری به روابط عمومی ارسال می شود، روابط عمومی نیز اقدام به صدور سه نسخه رونوشت آگهی می نماید که یک نسخه آن را بایگانی می نماید و یک نسخه جهت درج در روزنامه به اداره ارشاد و نسخه دیگر به قسمت قراردادها ارسال می گردد.

7. قسمت قراردادها پس از دریافت رونوشت آگهی اقدام به تنظیم اسناد مناقصه شامل : 1- شرائط مناقصه 2- طرح قراردادها 3- مشخصات فنی کالا (روی برگ درخواست خرید کالا مشخص گردیده است) ، می نماید.

8. فروش اسناد مناقصه توسط قسمت قراردادها انجام می گیرد.

9. تشکیل کمیسیون معاملات با حضور : 1- مدیر عامل 2- یک عضو هیئت مدیره 3- نماینده واحد حقوقی 4- نماینده متقاضی کالا از قسمت برنامه ریزی 5- ذیحساب (مدیر مالی) 6- مدیر تدارکات 7- رئیس اداره خرید و قراردادها (موارد 6 و 7 در سال مالی 82 حذف گردیده است)

10. تکمیل صورت جلسه کمیسیون معاملات در یک نسخه و تایید توسط کلیه اعضاء کمیسیون.

11. ارسال فرم صورت جلسه، اسناد مناقصه و پروژه های شرکت در مناقصه به قسمت قراردادها و بایگانی در این قسمت (قراردادها)

12. قسمت قراردادها طی نامه به برنده مناقصه ارجاع سفارش می نماید.

13. قسمت قراردادها اقدام به انعقاد قرارداد با برنده مناقصه می نماید. در سه نسخه 1- طرف قرارداد 2 و 3 – قراردادها که به تائید مدیر تدارکات نیز می رسد.

14. طی نامه فسخ قرارداد امضاء شده توسط فروشنده به همراه ضمانتنامه برای تأئید نزد مدیرعامل و عضو هیئت مدیره ارسال می گردد و متعاقبا به قسمت قراردادها ارجاع می شود.

15. از قرارداد مذکور کپی اخذ می شود و نسخه های اصلی 1- فروشنده 2- قراردادها 3- متقاضی کالا و کپی ها جهت 1- اداره امور اقتصادی و دارائی 2- سازمان تامین اجتماعی 3- ذیحسابی ، متعاقبا پرداختها 4- ممیزی 5- بودجه 6- واحد حسابرسی داخلی ارسال می گردد.

16- در زمان تعیین شده کالا به انبار ارسال و صورت جلسه تائید فنی کالا طبق قرارداد صادر می گردد. 1- قسمت قراردادها 2- انبار

17. رسید انبار صادر و به تائید تحویل دهنده کالا و انباردار می رسد. تفکیک رسیدها 1- انبار 2- حسابداری اجناس 3- قراردادها 4- حسابدار اجناس

18. بر روی رسید انبار (نسخه های اول و دوم) توسط انباردار کدگذاری و ثبت مبلغ ریالی کالا بر اساس فاکتور فروش انجام می گیرد. (ثبت ریالی رسید توسط واحد حسابداری اجناس از روی مدارک ارسالی از واحد خرید/قراردادها صورت می پذیرد)

19. رسیدهای انبار جهت ثبت در کاردکس انبار به قسمت کاردکس ارسال می شود که پس از ثبت نسخه اول بایگانی و نسخه دوم به حسابداری اجناس ارسال می شود. (ثبت کاردکس سیستماتیک پس از صدور رسید انبار)

20. ثبت تعدادی کالاهای مندرج در رسید انبار در دفتر حسابداری اجناس و بایگانی رسید انبار در حسابداری اجناس

21. سند حسابداری قسمت پرداختها به حسابداری اجناس ارسال می شود و ثبت ریالی سند حسابداری در قسمت ریالی دفتر اجناس ثبت می گردد، پس از کدگذاری کالا به قسمت پرداختها ارجاع و در آن قسمت اطلاعات در کامپیوتر پاسخ می گردد.

22. برگ یک سند حسابداری در قسمت دفترداری و سند حسابداری و ضمائم در حسابداری بایگانی می شود.

23. ارسال یک نسخه از رسید انبارها، یک نسخه صورت جلسه تأئید فنی به قراردادها و دریافت فاکتور از فروشنده، تنظیم و مطابقت اسناد هزینه (رسید انبار، تایید فنی، فاکتور فروش، تصویرقرارداد و تقاضاهای اولیه کالا) رونوشت، درخواست کالا، فاکتور فروش و اصل قرارداد و رونوشت نامه ارسالی ذیل

. تنظیم نامه کتبی برای پرداخت وجه توسط قراردادها و تائید توسط مدیر تدارکات و ارسال جهت تائید معاونت مالی و اداری و تدارکاتی، مدارک فوق ضمیمه نامه شود.

معاون مالی اداری دستور پرداخت میدهد.

25. ارسال نامه به بودجه و تامین اعتبار، تائید ذیحساب و ارسال جهت پرداختها و صدور کاربرگ اسناد حسابداری توسط تست پرداختها و ارسال آن به ------ و بازگشت به پرداختها و شماره گذاری کاربرگ سند.

26. صدور چک و سند حسابداری کامپیوتری ارسال به بودجه و رومیزی جهت کنترل و مهر زدن بر روی سند و ارجاع به پرداختها

27. تائید از حسابداری، چک توسط ذیحساب، معاون مالی و اداری و مدیر عامل

28. ارجاع سند و چک به پرداختها و مهر حسابداری چک و تحویل آن به طرف قرارداد.

29. نسخه اول سند حسابداری به همراه ضمائم بایگانی در حسابداری و نسخه سند بایگانی در قسمت دفترداری.

فرض ب ـ ترک مناقصه :

تنظیم گزارش توجیهی ترک مناقصه در 2 نسخه : 1- قراردادها (بایگانی) 2- هیئت مدیره (بایگانی) که به تاخیر معاونت مالی و اداری می رسد.
ارسال جهت هیئت سه نفره : 1- ذیحساب (مدیرعامل) 2- مدیرعامل 3- نماینده مجمع عمومی و صدور مجوز ترک مناقصه در 2 نسخه 1- هیئت سه نفره 2- قراردادها
ارسال مجوز به قراردادها و ارجاع سفارش به فروشنده مورد نظر و انعقاد قرارداد با وی. سایر مراحل سیستم بشرح ردیف 14 به بعد می باشد.

فرض 2- معاملات کمتر از 000/000/70 ریال

1- ارسال درخواست کالا به واحد خرید و شماره گذاری بر اساس ردیف کامپیوتر و ارجاع به کارپرداز جهت بررسی و تفکیک نوع خرید الف – معاملات متوسط ب – معاملات جزء

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانیکاراموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانیکارورزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانیدانلود گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت مخابرات خراسان و چارت سازمانیتاریخچهشرکتمخابرات خراسانچارت سازمانی

گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران

گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	202 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	109

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهران در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

فصل اول

1-1- تاریخچه بهران....................................................................................................................................... 1

1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران.................................................................................................... 2

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال.......................................................... 2

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K.................................................................... 2

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن.............................................................................................. 2

1-2-4- واحد تولید ضد یخ......................................................................................................................... 3

1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن........................................................................................................ 3

1-2-6- واحد پایلوت...................................................................................................................................... 3

1-2-7- واحد تسهیلات ............................................................................................................................... 3

1-2-8- واحد آزمایشگاه................................................................................................................................ 4

1-2-9- واحد پژوهش.................................................................................................................................... 4

1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی............................................................................................................ 5

1-2- 11- لوبکات............................................................................................................................................ 5

فصل دوم

2-1- مقدمه....................................................................................................................................................... 6

2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی ............................................................................................. 7

2-2-1- تقطیر.................................................................................................................................................. 7

2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی............................................................................................................. 7

2-2-3- آسفالت گیری................................................................................................................................... 7

2-2-4- موم گیری.......................................................................................................................................... 7

2-3- تقطیر نفت خام..................................................................................................................................... 7

2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)....................................................................................................... 8

2-3-2- تقطیر در خلاء ................................................................................................................................ 8

2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور)........................................................................... 9

2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه................................................................................................. 10

2-5-1- گروه پارافینیک................................................................................................................................ 11

2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها................................................................................ 12

2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها................................................................................... 13

2-5-4- توزیع هیدروکربورها و انواع روغن پایه.................................................................................... 13

2-6- واحد روغن سازی................................................................................................................................. 16

2-6-1- استخراج مواد آروماتیک ونفتینیک.......................................................................................... 17

2-6-1-1- تصفیه با اسید............................................................................................................................. 17

2-6-1-2- استخراج با فورفورال ................................................................................................................ 18

2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات................................................... 20

2-6 -1-4- خواص فورفورال ...................................................................................................................... 22

2-6-1-5- دستگاههای عمده...................................................................................................................... 24

2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)............................................................................ 25

2-6-3- عملیات آسفالت گیری................................................................................................................... 26

2-6-4- عملیات موم گیری.......................................................................................................................... 27

2-6-4-1- کارخانه موم گیری..................................................................................................................... 28

2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)........................................................................................... 29

2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول............................................................................. 30

2-6-4-4- دستگاه های عمده ................................................................................................................... 33

2-6-4-5- روش موم گیری با اوره ........................................................................................................... 34

2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ................................................................................................................ 34

2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم...................................................................................................... 34

2-7-1- روغنهای مصرف شده ................................................................................................................... 35

2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده............................................................................ 35

2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده........................................................................... 36

2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز......................................................................................... 36

2-7-5- دستگاه صافی لبه دار..................................................................................................................... 36

2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن ................................................................ 36

2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص............................................................................................................... 37

2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک............................................................................................................. 37

2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص........................................................ 37

فصل سوم

3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن....................................................................................................... 38

3-1-1- تعریف روانکاری............................................................................................................................... 39

3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب........................................................................................................ 39

3-3- انواع روان کننده................................................................................................................................... 39

3-4- روغنهای روان کننده نفتی................................................................................................................. 40

3-5- انواع روانکاری........................................................................................................................................ 41

3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم ................................................................................................................. 41

3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک ......................................................................................................... 41

3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک ......................................................................................................... 42

3-5-2- روانکاری با لایه نازک .................................................................................................................... 42

3-5-3- روانکاری حدی................................................................................................................................. 42

3-5-4- روانکاری خشک............................................................................................................................... 42

3-5-5- روانکاری غلطان................................................................................................................................ 42

3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی .............................................................................................. 43

3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن......................................................................................... 43

3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی................................................................................................. 43

3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون................................................................................. 44

3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن.......................................................................................................... 44

3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی........................................................................................... 45

3-6-2-4- بازدارنده های کف...................................................................................................................... 45

3-7- اصطلاحات روانکاری............................................................................................................................ 46

3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده.......................................................... 47

3-8-1- ویسکوزیته ....................................................................................................................................... 47

شرح آزمون

3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر......................................... 52

3-8-2- شاخص ویسکوزیته ........................................................................................................................ 52

شرح آزمون

3-8-3- نقطه آنیلین...................................................................................................................................... 57

شرح آزمون

3-8-4- دانسیته ............................................................................................................................................. 58

شرح آزمون

3-8-5- عدد خنثی شدن............................................................................................................................. 60

3-8-5-1- عدد اسیدی کل......................................................................................................................... 60

3-8-5-2- TBN............................................................................................................................................. 61

شرح آزمون

3-8-5-3- TAN............................................................................................................................................. 61

شرح آزمون



3-8-6- ضریب شکست................................................................................................................................. 61

شرح آزمون

3-8-7- نقطه ریزش....................................................................................................................................... 62

شرح آزمون

3-8-8- نقطه اشتعال ................................................................................................................................... 63

شرح آزمون

3-8-9- نقطه احتراق..................................................................................................................................... 64

شرح آزمون

3-8-10- کف ................................................................................................................................................. 64

شرح آزمون

3-8-11- خوردگی مس................................................................................................................................ 66

شرح آزمون

3-8-12- توانایی تحمل بار ......................................................................................................................... 67

شرح آزمون

3-8-13- مقدار آب ....................................................................................................................................... 68

3-8-14- عدد صابونی شدن........................................................................................................................ 68

3-8-15- خاکستر........................................................................................................................................... 68

3-8-16- نقطه ابری شدن............................................................................................................................ 69

3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون .............................................................................................. 70

3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون................................................................................................. 70

فصل چهارم

4-1- عملیات فلزکاری .................................................................................................................................. 72

4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری.......................................................................................................... 72

4-2-1- روغن معدنی خالص....................................................................................................................... 72

4-2-2- روغن چرب خالص.......................................................................................................................... 72

4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده............................................................................................. 73

4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده............................................................ 73

4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار........................................................................................................... 73

4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار.......................................................................................... 73

4-2-7- روغن معدنی کلردار........................................................................................................................ 74

4-3- روغنهای برش........................................................................................................................................ 74

4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)....................................................................... 75

4-4-1- امولسیونهای معدنی........................................................................................................................ 75

4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک................................................................................................................... 75

4-4-3- روغنهای سنتتیک........................................................................................................................... 75

4-5- امولسیفایر............................................................................................................................................... 76

4-6- روغنهای امولسیون شونده.................................................................................................................. 76

4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77

4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده............................................................................................... 77

4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک............................................................................................. 78

4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک..................................................................................................... 78

4-8- سیالات سنتتیک.................................................................................................................................. 78

4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک............................................................................................................... 79

4-9- وظایف سیال روانکار............................................................................................................................. 79

4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری ................................................................................. 79

4-11- سختی اعمال سیالات برش............................................................................................................ 80

4-11-1- اعمال سبک................................................................................................................................... 80

4-11-2- اعمال نیمه سخت........................................................................................................................ 80

4-11-3- اعمال سخت.................................................................................................................................. 81

4-11-4- اعمال خیلی سخت...................................................................................................................... 82

مقاله ای در مورد سیالات برش.............................................................................................................. 93-82

پروژه ....................................................................................................................................................... 102-94

واژه نامه انگلیسی................................................................................................................................. 107-103

منابع............................................................................................................................................................... 108





-1- تاریخچه شرکت نفت بهران:

شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.

این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.

در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.

تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‎باشد.

از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.

1-2- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران

خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‎گیرد.

1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال

دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل می‎شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‎شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج می‎شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا می‎شود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‎شود.

1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K

رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.

محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین ‌و نمونه به بازار عرضه می گردد.

1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن

محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.

در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تولید انواع مختلف روغن های موتور صنعتی با توجه به نوع روغن تولیدی روغن پایه با مواد افزودنی مناسب مخلوط می گردند.

1-2-4- واحد تولید ضد یخ

شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک 2000 تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران 338 بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.

1-2-5- واحد تولید وکس کم روغن :

این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال 1378 به 3000 تن در سال افزایش یافته است.

1-2-6- واحد پایلوت :

شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.

1-2-7- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)

وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط 25 مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‎شود. آب نرم (آب معدنی) توسط 4 مخزن سختی گیر با تولید متوسط 20 متر مکعب در ساعت تولید می‎شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، 4 برج خنک کننده وجود دارد که اغلب 2 و یا 3 برج در سرویس می‎باشد.

برای تأمین بخار فشار بالا از 4 رنگ بخار با ظرفیت اسمی 68 تن در ساعت استفاده می‎شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‎شود. این بخار در کوره رافینیت واحد فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.

وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده 4 دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 می‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‎باشد.

برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‎شود. حدودا 1300 کیلو وات از برق شهر و 1475 کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.

1-2-8- آزمایشگاه:

بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام می‎شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‎شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک می‎باشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه انجام می‎شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده می‎باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.

1-2-9- آزمایشگاه پژوهشی:

این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.

از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‎کند.





1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی

ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‎شوند.

1-2-11- لوبکات Lobcut :

پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‎شود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته می‎شود.

این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها می‎باشد.

این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهندة مقدار ویسکوزیتة آن است نشان می دهند مانند لوبکات 36 ، لوبکات 32، لوبکات 55.

رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‎کند که برای منظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره می‎شوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد می‎شود که باعث انتقال حرارت می‎شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.







2-1- مقدمه

آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.

مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود می‎آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل می‎شود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.

ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.

به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.

روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود 95-90 درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل می‎دهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می‎توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.

رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.

برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.

مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‎باشد به مجموع روغن می‎دهد.

2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی

این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار می‎گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.

-6-4-4- دستگاه های عمدد

وقتی روغن و حلال در دستگاههای تبادل حرارت سرد می‎شوند کریستالهای موم تشکیل شده در جدار لوله های دستگاه تبادل حرارتی جمع می‎شود که موجب کاهش انتقال حرارت و گرفتگی لوله ها خواهد شد، بدین منظور دستگاه های تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به کار می رود که از لوله های داخل یکدیگر تشکیل یافته و لوله داخلی که مخلوط روغن و حلال جریان دارد مجهز به میله گردان و تیغه میانی است که موم ها را از جدار لوله می تراشد ، در لوله بیرونی مواد سرد کننده جریان دارد. دستگاه فیلتر از یک استوانه گردان تشکیل یافته که سطح جانبی آن لایه فیلتر پوشانده است داخل این استوانه به چندین قسمت تقسیم شده و هر قسمت در حالی که استوانه می چرخد هر آن در مقابل قسمتی قرار می‎گیرد که به لوله های ورودی و خروجی متصل می باشند یک قسمت خلاء می‎باشد که مخلوط روغن و حلال را مکیده و از فیلتر خارج می نماید، قسمتهای داخل استوانه به نحوی تقسیم شده است که قسمتی که در داخل مایع قرار گرفته و همچنین قسمتی که از مایع خارج شده و حلال بر روی آن می پاشد به خلاء متصل می‎باشد و پس از آنکه به وسیله خلاء با فشار از داخل استوانه دمیده می‎شود تا لایه موم از فیلتر جدا شود و سپس به وسیله تیغه کنده شده و با تلمبه خاص برای جداسازی حلال از فیلتر خارج می‎شود.

مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و برای جداسازی حلال به برج L.P Flash towe که فشار آن حدود آتمسفر است انتقال می یابد درجه حرارت مخلوط حدود 300 درجه فارنهایت می باشد مقداری از حلال در این برج جدا می گردد سپس باقیمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود 435 درجه فارنهایت به برج HP Flash Tower که فشاری برابر psig 35 دارد منتقل می گردد، روغن که هنوز مقادیری جزئی حلال با خود دارد به وسیله بخار و یا Stripping در برج دیگری عاری از حلال می گردد.

مخلوط موم و حلال نیز پس از گرم شدن به وسیله دستگاههای تبادل حرارت داخل یک دستگاه حرارت دهنده به وسیله بخار می گردد. که قسمتی از حلال از آن جدا می‎شود باقیمانده حلال نیز مشابه روغن به وسیله بخار و با Stripping در برج معین از موم جدا می گردد.

2-6-4-5- روش موم گیری با اوره

این روش بر این اساس است که اوره با هیدروکربورهای پارافینی نرمال ترکیب شده و شکل جامدی به دست می آید.

در عمل ابتدا باید محلول کلرور متیلن را جهت رقیق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبی اوره به محیط عمل وارد کرد. مواد جامد ترکیب شده اوره و نرمال پارافین در یک فیلتر جدا شده و حلال از طریق تقطیر بازیابی می گردد.

بدین ترتیب محصولی که به دست می آید دارای نقطه ریزش پائینی می‎باشد.

2-6-4-6- روش هیدروکراکینگ

این نوع واکنش هنوز به صورت عملیات گسترده در سطح جهان کاربرد ندارد و از این نظر جالب است که از طریق تبدیل پارافین های زنجیره ای در طی عملیات شکست مولکولی در کنار کاتالیست روغنی به اندیس گرانروی بالا و نقطه ریزش مطلوب بدست می‎آید.

اگر یک واکس در تحت عملیات هیدروکراکینگ و موم گیری با حلال تقطیر قرار گیرد یک روغن با اندیس گرانروی بسیار بالایی (بالاتر از 150) به دست خواهد آمد.

2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم

یکی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می باشد برخلاف اکثریت فرآورده های نفتی که منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می‎باشد بر خلاف اکثریت فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده بوده و از بین می روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد قابل استفاده مجدد می‎باشد علت این امر را می‎توان به خاطر ‌تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده قرارداد که مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروکربورهای تشکیل دهنده روغن بوجود می آید. به خاطر اهمیتی که تولید و عرضه روغنهای تصفیه دوم در بازار روغنهای مصرفی دارند ذیلا روغنهای مصرف شده ناخالصیهای موجود در روغنهای مصرف شده راههای جمع آوری و احیاء این روغنها مورد بررسی قرار گرفته سپس موقعیت کارخانجات تصفیه دوم در ایران مورد مطالعه قرار می گیرد.

2-7-1- روغنهای مصرف شده

معمولاً روغنهای موتور تازه در موتور ریخته می‎شود و پس از مدتی کار بتدریج آلوده می گردد منبع اصلی این آلودگی مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد، بنابراین نوع وکیفیت سوخت، طرز احتراق آن ، شرایط عمل و وضع مکانیکی موتور در آلودگی روغن موتور مؤثر می باشند، بعضی اوقات بخاطر خاموش و روشن کردن متوالی، موتور به حد کافی گرم نشده … بنزین یا گازوئیل با روغن مخلوط می گردد. از طرف دیگر گازهای حاصل از سوخت که معمولاً اسیدی می‎باشند وارد روغن شده خاصیت اسیدی به روغن می دهند و این امر نیز ممکن است باعث خوردگی قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصی های غیرمحلول در روغن از قبیل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغی در نقاطی مانند سرسیلندرها سوپاپها، و روغندان که سرعت جریان روغن کندتر است رسوبات لجنی تولید می نمایند در شرایط سنگین و حرارت زیاد موتور، روغن اکسید شده ذرات کربن و مواد آسفالتی به صورت غیر محلول در آن ظاهر می گردد تشکیل رسوبات لجنی و غیر محلول در روغن کمک زیادی به زنگ زدگی اجزاء موتور نموده حرارت زیاد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نیز باعث اسیدی شدن روغن می گردد. بدین ترتیب به تدریج روغن مصرف شده خواص خود را از دست می‎دهد و می بایست تعویض گردد.

2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده

روغنهای مصرف شده غالباً شامل ناخالصی های جامدی چون گرد و خاک، شن و ماسه، ذرات فلزی، باقیمانده مواد سربی کربن و غیره است که برای کار موتور زیان آور می باشد. در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اکسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یک کاتالیزور عمل نموده موجب ایجاد مواد آسفالتی و لجن می گردند که تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند. روغنهای پارافینی مواد اسفالتی را به حالت محلول در خود نگهمیدارند که در اثر گرم شدن به صورت ذغالی سخت رسوب می نمایند. روغنهای نفتینی و یا روغنهایی که دارای موادی با خاصیت پاک کنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نماید.

مواد سبک و فرار شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملا پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتعال آن می‎شوند. گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار کم زیان عمده ای برای کارکرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد.

2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده

احیاء روغنهای مصرف شده بسته به کیفیت روغن موتور نیاز و کمیت و کیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی می‎تواند صورت گیرد فرآیندهایی که برای احیاء روغنهای مصرف شده به کار گرفته می‎شوند به قرار زیر می‎باشد.

2-7-4- دستگاه جداسازی گریز از مرکز (CENTRIFUGE)

به وسیله این دستگاه و با استفاده از نیروی گریز از مرکز ذرات آب ، لجن و ناخالصی های غیر محلول در روغن را می‎توان از آن جدا نمود هیدروکربورهای اکسید شده و محلول در روغن مواد کلوئیدی بسیار ریز معلق در آن از روغن جدا نمی گردد.

2-7-5- دستگاه صافی لبه دار

در این دستگاه روغن مصرف شده از صافی های که دارای دیسکهای فشرده کاغذی یا فلزی می باشند با فشار خیلی زیاد عبور داده می‎شود به علت فشردگی دیسکها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روی دیسک باقیمانده و روغن صاف شده از آن خارج می گردد. این نوع صافی قادر نیست مواد سوختی که وارد روغن شده و یا مواد اکسید شده محلول در روغن را از آن جدا نماید.

2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیایی و صاف نمودن آن

در این روش روغن مصرف شده را در مخزن ریخته وآن را گرم می نمایند تا مواد نامحلول در آن تا حد امکان ته نشین و جدا گردد. سپس این روغن را با آب یا مواد قلیایی دیگری می‎شویند تا اسید موجود در آن خنثی گشته و لجن موجود در روغن نیز ته نشین گردد، سپس روغن حاصل را از فیلتر نمدی عبور می دهند. در بعضی موارد مواد سبک محلول در روغن را به وسیله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا می نمایند در مواردی نیز قبل از فیلتر آن را با خاک Activated مخلوط نموده سپس از صافی عبور می دهند تا مواد اکسید شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نیز روشن تر شود.

2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص:

در این روش روغن را با خاک مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، می دهند تا مواد سبک و آب را از آن جدا شود، جداسازی خاک مخصوص و ناخالصی های روغن به وسیله صافی های کاغذی و یا سطوح متخلخل و به کمک پوشش نازکی از خاک Filter Aid انجام می‎گیرد.

2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک:

در این روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم می نمایند تا آب و ناخالصی های غیر محلول از آن جدا شود سپس با اسید سولفوریک غلیظ مخلوط نموده و فرصت داده می‎شود تا مواد ناخالص ته نشین شود. پس از جداسازی لجن اسیدی روغن را حرارت داده از صافی مختلخل عبور می دهند، بعضی اوقات روغن را قبل از فیلتر با خاک مخصوص و آهک مخلوط نموده وسپس از صافی عبور می دهند.

2-7-9- خنثی نمودن به وسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص:

روغن شسته شده با اسید را در 200 درجه سانتیگراد با مقدار آهک و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم می زنند و سپس مخلوط را از صافی عبور می دهند تا کاملاً صاف شود در این عمل آهک اسیدهای باقیمانده در روغن را خنثی نموده و خاک مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنین مواد اکسید شده را جدا می نماید. پس از این مرحله روغن حاصله از نظر گرانروی تصحیح گشته و مواد افزودنی لازم به آن اضافه می گردد.







3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن

طبقه بندی روغنها:

بطورکلی روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را از دو لحاظ طبقه بندی می کنند.

1- طبقه بندی براساس گرانروی (ویسکوزیته)

2- طبقه بندی برحسب کارائی (performance)

طبقه بندی برحسب ویسکوزیته عمدتاً مصرف کنندگان را در انتخاب صحیح روغن، فقط از لحاظ ویسکوزیته مناسب کمک می کنند.

جداول طبقه بندی ویسکوزیته ، عموماً روغنها را برحسب ویسکوزیته در رابطه با درجه حرارت دسته بندی می کنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصیه ویسکوزیته مناسب خود و یا ماشین ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاکتورهایی ازقبیل بار، فشار، سرعت، اصطکاک و غیره را نیز در نظر می گیرند.

اما توصیه آنها عموما فقط به همان ویسکوزیته به تنهایی یا در رابطه با دما انجام می‎شود.

طبقه بندی روغنها بر حسب کارائی در واقع اصلی ترین معیاربرای انتخاب صحیح روغن را بدست می‎دهد. در این نوع دسته بندی روغنها برحسب مورد کاربرد معین شدت کار آن مورد نوع متالوژی و طراحی ماشین الات که روغن در آنها بکار می رود، نوع سوخت مصرفی این وسایل و سایز امکانات جانبی، نوع کار یا وسایل کار آنها، محیط کار آنها، عمر تعمیراتی مورد نظر و … طبقه بندی می گردند. کاملاً روشن است که انجام چنین طبقه بندی ظریفی، نیاز به تجربه و تستهای بسیار پیچیده دارد.

باید توجه کرد که سازندگان خودروها و ماشین آلات صنعتی که معتبر ترین منابع برای توصیه روغن مورد استفاده هستند روغنهای مورد نیاز خود را در کاتالوگهای ماشین آلات هم بر حسب ویسکوزیته هم براساس کارایی معرفی می کنند ولی در گذشته بسیار دیده شده است که به علت عدم آشنایی مصرف کنندگان روغن فقط به گرانروی روغنها توجه شده و به نوع و سطح کیفیت آنها که در طبقه بندی کارایی مشخص می‎شود اعتنایی نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.

بطور خلاصه می‎توان گفت که انتخاب روغن به کمک دو نوع طبقه بندی انجام می‎شود :

برحسب ویسکوزیته که دلیل خوبی و بدی روغن نیست و فقط به انتخاب گرانروی صحیح کمک می‎کند.
بر حسب کارایی که در واقع طبقه بندی کیفیت واقعی روغن است.

- روانکاری

3-1-1- روانکاری یا tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح با یکدیگر تعریف شده در هر جا که سطوح در جوار و در تماس با یکدیگر دارای حرکتی نسبی هستند روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح مداوم و اقتصادی ایفا می‎کند

عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل را در زمان مکانیکی و پایین آمدن بازده زمانی ماشین می‎شود منجر به فرسایش بیش از حد فرسودگی و از کار افتادگی زودرس آنها می گردد/

روانکاری را می‎توان به کلیه عملیاتی اطلاق نمود که اثرات اصطکاک وسائیدگی را کاهش می‎دهد و روان کننده ماده ای است که با قرار گرفتن مابین دو سطح در تماس باعث پایین آوردن نیروی مقامت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد.

3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب

وظیفه اصلی یک روان کننده جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر است.

شرایط اصلی: - مقاومت ناچیز در برابر تنش برش - قابلیت جذب و انتقال حرارت - از نظر شیمیایی بی اثر بوده و غیر خورنده - عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی - پایدار-

پر دوام- فراوان و ارزان.

3-3- انواع روان کننده :

روان کننده های مورد مصرف در دنیای صنعتی امروز را می‎توان از نظر حالت در چهار رده روان کنند ههای گازی، روان کنند ههای مایع، روان کننده های نیمه جامد و روان کننده های جامد دسته بندی نمود.

روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روانکاری در کاربردهایی که سرعت بسیار زیاد و بار کم و ثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیرعادی درجه حررات و یا وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرند مثالهای عملی کاربرد گاز و هوا به عنوان روان کننده روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق با سرعت زیاد ، چرخ مته دندانپزشکی و گاز گردانهای راکتورهای اتمی است.

2- روان کننده مایع طیف وسیعی از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر می‎گیرد. کاربرد روان کننده های مایع در روانکاری به روش هیدرودینامیک با لایه ضخیم یا لایه نازک روان کننده است و بدین مناسب رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است. مهمترین و پرمصرف ترین روان کننده مایع روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است.

روان کننده مایع شامل روغنهای طبیعی ، حیوانی و گیاهی که خود مصارف بخصوص از نظر روانکاری دارند نیز می باشند.

3- روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربی های جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مداوم و یا عدم دسترسی یکبار روانکاری برای طول عمر مکانیزم را توجیه نماید.

گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتیک و یک پرکننده یا سفت کننده است.

4- روان کننده های جامد برای روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا با درجه حرارت زیاد و در مواردیکه روانکاری حدی (Boundary iubricaition) حاکم است بکار می‎رود.

3-8-5- عدد خنثی شدن Neutralization Number

ASTM D974, ASTM D664, ASTM D2896

عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (برحسب mg) باز (koH) یا اسیدی (HC104 , HCl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن (چه برای قلیائیت روغن و چه برای اسیدیته آن) است.

یک روغن پایه خوب پالایش شده معمولاً Neut. No بیش از ندارد. مگر اینکه روغن پایه حاصله از تصفیه مجدد روغنهای کارکرده باشد و اسید سولفوریکی که برای تصفیه آن به کار رفته است کاملاً خنثی نشده باشد)

ولی روغنهای موتور و انواع ماشین آلات صنعتی بعلت دارا بودن مواد افزودنی ممکن است خاصیت اسیدی یا بازی یا هر دو (درآن واحد)داشته باشد. از این گذشته روغنها پس از مدتی کار کردن بعلت تجزیه و نیز اکسید شدن عموما تولید اسید نموده و به سمت اسیدی شدن تغییر می یابند.

Neut . No در روغنها به صورت های اسیدیته قوی (strong Acid No=SAN) اسیدیته کلی (Total Acid No= TAN)، قلیائیت قوی (Strong Base No= SBM) و قلیائیت کل (Total Base No= TBN) بیان می‎شود .

3-8-5-1- عدد اسیدی کل: TAN (Total acid Number)

چنین عددی تمام اجزای اسیدی اعم از افزوده ها گازها احتراق وارد شده به روغن و مواد اکسنده راشامل می‎شود.

TAN عامل کمکی است که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به رقم11 با تیراسیون لازم است.

عدد خنثی در مورد روغن های تصفیه شده کار نکرده 1% یا کمتر است.

اسیدهای قوی موجود در محلول را می‎توان با تیتراسیون اسیدی که در یک گرم روغن وجوددارد گزارش کرده تعداد میلی گرم پتاس که برای رساندن PH نمونه مورد آزمایش به عدد 4 لازم است. عدد اسیدی قوی SAN اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN (Strong Acid Number).

اثر اسیدهای ضعیف و برخی از افزوده ها از تفاوت بین TAN و SAN به دست می‎آید.

3-8-5-2- شرح آزمون TBN :

ابتدا یک بشر حاوی 100 میلی لیتر حلال تیتراسیون ریخته (titration solvent) و به آن 10 میلی لیتر با فراز نوع (stoka) می ریزند. الکترود دستگاه PH متر را به داخل محلول Blank (شاهد) قرار داده و دستگاه را روی mv (میلی ولت) تنظیم می کنند و در اثر عبور جریان عقربه روی عدد ثابتی می ایستد.

در بشر دیگری 100ml حلال تیتراسیون را می ریزند و 0.5 gr روغن یا به مقدار کمتر از ماده افزودنی می ریزند.

حال الکترود دستگاه PH متر را داخل این بشر قرار داده و آنقدر اسید کلریدریک الکلی اضافه می کنند تا عقربه دستگاه دوباره عدد مورد نظر را نشان دهد و مقدار حجم اسید مصرفی را از روی بورت می خوانند و توسط فرمول مقابل عدد بازی کل (TBN) را بدست می آورند.





3-8-5-2- شرح آزمون TAN

عدد اسیدی که مانند عدد بازی کل بدست می‎آید و فقط عمل تیتراسیون توسط باز صورت می‎گیرد:



3-8-6- ضریب شکست: ASTM - D- 1747- 62

دستگاه آزمایش شامل انکسار سنج و حمام با درجه حرارت ثابت همراه با پمپ جریان دادن آب به جداره منشور (برای بالا یا پایین آوردن دما) و یک ترمومتر است.





شرح آزمون:

ابتدا منشور شیشه ای را توسط پنبه آغشته به تولوئن یا تری کلرواتان خوب می‎شویند و خشک می کنند بعد حمام ترموکپل در دمای مورد نظر تنظیم کرده و خروجی آب حمام را به یک انکسار سنج وصل می کنند و خروجی انکسار سنج را به حمام وصل می کنند.

پمپ را روشن کرده و چند لحظه فرصت داده می‎شود تا به حالت ثابت برسد و دستگاه انکسار سنج هم به همان درجه سانتی گراد مورد نظر برسد.

مقدار کمی آزمون ها از نمونه (یک قطره) را روی منشور ریخته و مایع کاملاً پخش می‎شود در پوش روی آن قرار می‎گیرد زاویه نور ورودی توسط تنظیم پائین دستگاه و چرخاندن آن طوری تنظیم می‎شود که در روی صفحه دایره ای دو قسمت تاریک و روشن کاملاً جدا از هم مشاهده شود و فصل مشترک این دو محیط را می‎توان توسط پیچ بالایی دستگاه به طور وضوح و به صورت یک خط در آورد. از روی خطوط ضریب شکست را می خوانیم این آزمایش برای رافینیت انجام می‎شود تا درصد جذب آروماتیک ها توسط فورفورال را تعیین کنند زیرا آروماتیک ها شاخص ویسکوزیته روغن (VI) را پائین می آورند و از کیفیت روغن کم خواهد کرد پس جذب بیشتر می‎شود حال با اندازه گیری ضریب شکست می‎توان نمودار درصد فورفورال را بدست آورد.

نقطه ریزش pour point (ASTM-D-47-66)

منظور از نقطه ریزش یک نمونه عبارت است از پایین ترین درجه حرارت از مضرب 3درجه فارنهایت که نمونه شکل سیال خود را حفظ می کند. حداقل درجه ای که در آن روغن پس از سرد شدن تدریجی و تحت اثر وزن خود جاری می‎شود رقم نقطه ریزش راهنمایی برای درک این مسئله است که روغن در چه حرارتی تحت اثر وزن خود جاری می‎شود اما در عمل عواملی وارد می‎شود که نتایج حاصل در آزمایشگاه اختلاف قابل توجهی پدید می‎آورد. فشار و شرایط کاری که روغن با آن روبرو است در نقطه ریزش آن تأثیر می گذارد این تأثیر اغلب در جهت مثبت است. آن روغن های که برای کار در شرایط سخت انتخاب شده اند باید نقطه ریزش داشته باشند و خوب است که این دو حالت در مورد روغن انتخابی برقرار باشد.

1) نقطه ریزش کمتر از حداقل درجه حرارت محیطی باشد که روغن در آن کار می‎کند.

2) نقطه ر یزش روغن کمتر از حداقل درجه حرارت کارکرد سیستم مکانیکی باشد که در آن مصرف می‎شود.

گزارش کاراموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهرانکاراموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهرانکارورزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهراندانلود گزارش کارآموزی بررسی سیالات برش شرکت نفت بهرانبررسی سیالات برش شرکت نفت بهرانسیالات برششرکتنفتبهران

گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا (ISP)

گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا (ISP)در 135 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2517 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	135

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ( ISP )در 135 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

همانگونه که می دانیم کارآموزی نقطه شروعی است برای آماده شدن جهت ورود به بازار کار،و استفاده بهینه از این فرصت مناسب برای کلیه دانشجویان علاقمند به اشتغال در جامعه بسیار سودمند ومفید می باشد.

گزارش در دست حاصل یک ماه و نیم کارآموزی درشرکت داده پردازی فن آوامی باشد که حاوی سرفصل‌های مورد آموزش و استفاده در این واحد می باشد،که در نه بخش ارائه شده است.

بخش اول به معرفی گروه فن آوا که یکی از بزرگترین شرکت‌های کامپیوتری مهم کشور می باشد اختصاص دارد.

بخش دوم به معرفی خانواده XDSL ومقایسه تکنیک‌های DSL وهمچنین نحوه نصب مودمADSL وچک لیست رفع مشکلات احتمالی پرداخته است.

بخش سوم حاوی مطالبی راجع به پروتکل PPPOE می باشد که بعد از معرفی این پروتکل مختصری از مزایای آن ذکر شده است.

دربخش چهارم مشخصات کلی سیستم ATM ازجمله فرمت هدرسلول،اجزاءهدرسلول وساختارولایه تنظیم آن آورده شده است.

بخش پنجم شرح کاملی از پروتکل TCP/IP راشامل می شود.

دربخش ششم خطوطE1 ،دلایل استفاده،وتکنیک دیجیتالی کهE1 برای انتقال Voice و Data استفاده می‌کند توضیح داده شده است.

فصل هفتم به نقش روتر درشبکه‌های WAN اشاره می کند.

فصل هشتم افزایش دهنده سرعت Telezoo رامعرفی می کند.

ونهایتادربخش نهم به مباحثی از HTML ودستورات آن اختصاص یافته است.






سه



پیشگفتار

امروزه با پیشرفت و توسعه انفورماتیک و علوم کامپیوتر در کلیه زمینه‌ها , این رشته به عنوان جزء لاینفکی از کلیه علوم در آمده و کاربرد آن هر روز در جامعه بیشتر احساس می گردد.استفاده و بکار گیری کامپیوتر در تمامی علوم و رشته‌ها همه گویای نقش واقعی این پدیده می باشد.

از جمله مزایای علم کامپیوتر به وجود آمدن اینترنت می باشد که منبعی جامع برای پاسخگویی به نیاز‌ها درتمام علوم می باشد.

در این بین سرعت دستیابی به آن یکی نیاز‌هایی است که هرروزه با پیشرفت علم وتکنولوژی راه‌های جدیدی برای بالابردن آن یافت می شود. یکی از این راه‌های موفق تکنولوژی ADSL می‌باشد که بر اساس سیم بندی تلفن‌ها و بلااستفاده بودن بیش ازنیمی از پهنای این سیم می باشد، به این صورت که اطلاعات روی این بخش بلا استفاده ردوبدل شوند بدون اینکه به بخش انتقال صدا صدمه ای برسانند.

درشرکت داده پردازی فن آوا با استفاده ازابزار‌ها و پروتکل‌های خاص این تکنولوژی، خطوط ADSL به مشتریان عرضه می شد،که درطی کارآموزی ما بااین تکنولوژی به طورکامل آشنا شدیم.درپایان اززحمات استادمحترم شاهرخی که درطول دوره راهنمای مابودند وهمچنین استادمحترم بهدادبه عنوان استادکارآموزی تشکروقدردانی می کنیم.










چهار



فهرست مطالب



فصل اول : گروه فن آوا 15

1-1- معرفی گروه فن آوا: 15

1-1-1- شرکت توسعه سازه پای: 17

1-1-2- شرکت فن آوا کارت: 18

1-1-3- شرکت ارتباطات فن آوا : 19

1-1-4- شرکت ارتباطات کوه نور: 19

1-1-5- شرکت داده سامانه فن آوا: 20

1-1-6- شرکت گسترش صنایع فن آوا: 22

1-1-7 - شرکت مشاوره فن آوا: 23

1-1-8- شرکت فن آوا موج: 23

1-1-9- شرکت داده پردازی فن آوا: 25

1-1-10- شرکت فن آوا ماهواره (س‌هامی خاص): 28

1-1-11- شرکت فن آوا سیستم (س‌هامی خاص): 28

1-2- سرویس‌های گروه فن آوا: 29

1-2-1- سرویس V-Sat گروه فن آوا: 29

1-2-2- سرویس(ISP) Internet Service Provider گروه فن آوا: 31



پنج


1-2-3- سرویس Internet Data Center (IDC) گروه فن آوا: 32

1-2-4- سرویس پرداخت الکترونیک گروه فن آوا: 33

1-2-5- سرویس پهنای باند گروه فن آوا: 34

1-2-6- سرویس تلفن ثابت گروه فن آوا: 34

1-3- جریان کار شرکت داده پردازی فن آوا: 34

فصل دوم : خانواده XDSL. 36

2-1- تکنولوژی DSL : 36

2-1-1- چگونگی عملکرد تکنولوژی DSL : 37

2-1-2- تجهیزات DSL : 39

2-2- معرفی تکنیک : ADSL. 40

2-2-1- مدولاسیون‌های سیستم ADSL : 41

2-2-1-1- روش CAP : 42

2-2-1-2 - روش DMT : 42

2-3- معرفی تکنیک VDSL : 43

2-3-1- سرعت VDSL : 44

2-3-2- تجهیزات VDSL : 44

2-3-3- آینده VDSL : 45

2-4- نصب مودم ADSL : 47

2-4-1- نصب تجهیزات : 47



شش


2-4-2- شکل شماتیک نصب تجهیزات : 48

2-4-3- تست اولیه : 49

2-4-4- نصب راه انداز (Driver) مربوط به مودم : 49

2-4-5- نحوه ساختن ADSL Connection و تنظیمات مربوطه در WinXP : 52

2-5- چک لیست مشکلات رایج کاربران: 62

2-5-1- تست کردن POWER : 62

2-5-2- تست کردنDSL Link : 62

2-5-3- تست کردن USB یا Ethernet : 64

2-5-4- چک کردن تنظیمات PPPoE : 65

2-5-5- چک کردن تنظیمات TCP/IP : 65

2-5-6- تست DNS : 69

2-5-7- تنظیمات Browser : 70

2-5-8- تست و تحویل کیفیت خط : 71

فصل سوم :PPPOE. 73

3-1- تاریخچه PPPOE ( History of PPP over Ethernet ): 75

3-2 - مختصری از مزایای استفاده از پروتکل PPPOE : 75

فصل چهارم : مشخصات کلی سیستم ATM.. 80

4-1- فرمت هدر سلول ATM : 80

4-2- اجزاء هدر سلول ATM : 81



هفت


4-3- ساختار مدل ATM : 82

4-4- لایه‌های تنظیم ATM : 84

فصل پنجم : پروتکل TCP/IP. 87

5-1- معرفی پروتکل TCP/IP: 87

5-2- لایه‌های پروتکل TCP/IP: 88

5-2-1- لایه Application : 89

5-2-2- لایه Transport : 90

5-2-3- لایه اینترنت : 90

5-2-4- لایه Network Interface : 91

5-3- مشخص نمودن برنامه‌ها: 91

5-4- آدرس IP : 92

5-5- پورت TCP/UDP : 92

5-6- سوکت ( Socket ): 93

5-7- پروتکل‌های اساسی TCP/IP : 93

5-8- پروتکل TCP : لایه Transport 93

5-9- پروتکل UDP : لایه Transport 94

5-10- پروتکل IP : لایه Internet 95

5-11- پروتکل ICMP : لایه Internet 96

5-12- پروتکل IGMP : لایه Internet 97



هشت


5-13- پروتکل ARP : لایه Internet 97

فصل ششم : خطوط E1. 99

فصل هفتم : روتر و نقش آن در شبکه‌های WAN.. 102

فصل هشتم : افزایش دهنده سرعت اینترنت Telezoo ( Speedy ) 108

8-1- Speedy چگونه کار می کند؟ 108

8-2- استفاده از Speedy چگونه است ؟ 109

8-3- حداقل امکانات برای اجرای Speedy چیست ؟ 109

8-4- Speedy با چه سیستم اتصال به اینترنت کار می کند و آیا جایگزین ISP است ؟ 111

8-5- آیا می توان به طور هم زمان از خطوط تلفن Speedy استفاده کرد؟ 111

8-6- آیا Speedyدر هر کشور قابل استفاده است ؟ 111

8-7- آیا می توان را به همراه تلفن همراه استفاده کرد ؟ 111

8-8- آیا Speedy سرعتE-Mail را نیز بالا می برد ؟ 112

8-9- آیا Speedy قابلیت استفاده بر روی بیش از یک کامپیوتر را دارد؟ 112

8-10- چگونگی ارائه خدماتADSL شرکت فن آوا در شهرستان‌ها: 112

فصل نهم : HTML. 114

9-1- شکل کلی دستورات HTML : 114

9-1-1- تعیین تیتر‌ها وپاراگراف بندی: 115

9-1-2- تعیین نوع متن،توضیحات وخط افقی: 115



نه


9-1-3- ایجاد پیوند و انتقال تصویر صفحه وب : 116

9-2- لیست‌ها درHTML : 117

9-2-1- لیست مرتب : 117

9-2-2- لیست‌های نامرتب: 118

9-2-3- لیست‌های تعریفی: 119

9-3- تعریف جدول: 120

9-3-1- صفات rowspan و colspan : 121

9-3-2- جدول و صفحه آرایی : 121

9-4- فرم‌ها و پرسش نامه‌ها: 122

9-4-1- ایجاد پرسش نامه در صفحه وب با HTML : 122

9-4-2- دستور

: 123

9-4-3- صفت action : 124

9-4-4- صفت method : 124

9-4-5- نحوه کاربرد form: 125

9-4-6- کنترل‌های فرم: 126

9-4-7- کنترل‌های متنی: 126

9-4-8- فیلد رمز در form: 127

9-4-9- فیلد متنی چند خطی: 128

9-4-10- منو‌ها باز شونده : 128

9-4-11- لیست لغزنده: 129



ده


9-4-12- کادر‌های کنترلی : 130

9-4-13- دکمه‌های رادیویی: 130

9-4-14- دکمه‌های Reset و Submit : 131

9-4-15- استفاده از دکمه‌های تصویری به جای submit : 131

9-5- ادامه مراحل کارآموزی : 132

فهرست مآخذ. 134








یازده



فهرست جداول




جدول 2-1- مقایسه تکنیک‌های مختلف DSL ....................................................... 46














دوازده



فهرست اشکال




شکل 2-1- تجهیزات داخل Rack ......................................................................... 40

شکل 2-2- متعلقات جعبه مودم .............................................................................. 47

شکل 2-3- اتصال مودم ازطریق کابل USB............................................................. 48

شکل 2-4- اتصال مودم از طریق کابل شبکه.............................................................. 49

شکل 2-5- مرحله اول نصب درایور مودم ................................................................ 50

شکل 2-6- مرحله دوم نصب درایور مودم ............................................................... 50

شکل 2-7- مرحله سوم نصب درایور مودم ............................................................... 51

شکل 2- 8- مرحله چهارم نصب درایور مودم .......................................................... 51

شکل 2- 9- مرحله اول ساخت ADSL Connection.......................................... 52

شکل 2-10- مرحله دوم ساخت ADSL Connection ...................................... 53

شکل 2-11- مرحله سوم ساخت ADSL Connection........................................ 53

شکل 2-12- مرحله چهارم ساخت ADSL Connection..................................... 54

شکل 2-13- مرحله پنجم ساخت ADSL Connection....................................... 55



سیزده


شکل 2-14- مرحله ششم ساخت ADSL Connection....................................... 55

شکل 2-15- مرحله هفتم ساخت ADSL Connection........................................ 56

شکل 2-16- مرحله هشتم ساخت ADSL Connection...................................... 57

شکل 2-17- مرحله نهم ساخت ADSL Connection......................................... 58

شکل 2-18- مرحله دهم ساخت ADSL Connection........................................ 58

شکل 2-19- مرحله یازدهم ساخت ADSL Connection.................................... 59

شکل 2-20- مرحله دوازدهم ساخت ADSL Connection.................................. 60

شکل 2-21- مرحله سیزدهم ساخت ADSL Connection................................... 61

شکل 2-22- مرحله چهاردهم ساخت ADSL Connection................................. 61

شکل 3-1- Password Autthentication Protocol ..................................... 77

شکل 3-2- Phas Sequence ............................................................................ 78

شکل 3-3- ساختار فیزیکی .................................................................................... 79

شکل 4-1- مقایسه فرمت UNI , NNI ................................................................. 81

شکل 5-1- لایه‌های پروتکل TCP/IP ................................................................... 89

شکل 5-2- نحوه تمایز دو برنامه درTCP/IP........................................................... 92

شکل 5-3- لایه Transport ................................................................................ 94

شکل 5-4- پروتکل ICMP : لایه Internet ......................................................... 96

شکل 5-5- الف) پروتکلICMP :لایه Internet ب)پروتکلARP لایهInternet .. 98

شکل 7-1- نمایی از اتاق کانکس واقع درمرکزمخابرات........................................... 105

شکل 7-2- طرح شماتیک نصب تجهیزات پروژهPAP فن آوا................................. 105

شکل 7-3- ساختار بلوکی سمت Dslam.............................................................. 106

شکل 7-4- ساختار بلوکی سمت User................................................................. 107






چهارده




فصل اول : گروه فن آوا
1-1- معرفی گروه فن آوا:

گروه فن آوا در اواخر سا ل 1381 با دف توسعه پایدار صنعت ارتباطات و فن آوری اطلاعات با مشارکت شرکت‌های بزرگ سرمایه گذاری کشور همچون:

- گروه بهمن

- صندوق بازنشستگی کشور

- سازمان تامین اجتماعی

- بانک ملی

- بیمه ایران

- بیمه مرکزی

- بانک مسکن

- خوارزمی

- بیمه دانا

با سرمایه 300 میلیارد ریال وبا اساس نامه موردتایید سازمان بورس اوراق بهادار تاسیس شد و با موافقت سهام داران در جلسه مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام در پاییز 1382 سرمایه گروه به میزان 2500 میلیارد ریال افزایش ودر اختیار هیات مدیره گروه فن آوا قرار گرفت،گروه فن آوا در دو حوزه فن آوری اطلاعات و فن آوری ارتباطات، کسب وکاربر‌های خود را تعریف نموده است که عبارتند از:

· حوزه فن آوری اطلاعات

- مراکز IT همچون مرکز خدمات داده اینترنتی IDC

- کاربرد‌های سازمانی IT

- سرویس‌های عمومی IT

حوزه فن آوری ارتباطات

- سرویس‌های الکترونیکی

- شبکه‌های ارتباطاتی

- مدیریت شبکه

- سرویس‌های ارتباطاتی

گروه فن آوا به عنوان شرکت هلدینگ تخصصی وسرمایه گذار در زمینه ITC مسئولیت خطیری چون برنامه ریزی،سیاست گذاری وهدایت،توسعه کسب وکار،نظارت وکنترل رابرعهده دارد و امور اجرائی را به شرکت‌های تخصصی تشکیل یافته تحت پوشش خود با جذب نیرو‌های متخصص وکارآمد واگذار نموده است.

خدمات گروه فن آوا عبارتند از:

- سرمایه گذاری در پروژه‌های کلان ITC کشور

- بستر سازی لازم برای استفاده از تکنولوژی

برتر ICT

- زمینه ساز انتقال دانش فنی شرکت‌های برتر

ج‌هانی در زمینه ITC

- پشتیبانی از طرح‌های منجر به کسب وکار

اقتصادی وتوسعه محورمتخصصین و نخبگان صنعت ITC

- همکاری در جهت تقویت وتوسعه کسب وکار‌های

ایجاد شده از سوی کار آفرینان و متخصصین

صنعت ITC
1-1-1- شرکت توسعه سازه پای:

شرکت توسعه سازه پای از شرکت‌های همکار گروه فن آوا است که با هدف گسترش صنعت ITC وایجاد Backbone ماهواره ای، در داخل وخاج از کشور در سال 82 به صورت س‌هامی عام به ثبت رسیده است و پس از آغاز فعالیت در سال 83 موفق به دریافت پروانه خدمات انتقال داده‌ها از طریق ارتباطات ماهواره ای از سازمان تنظیم مقررات و ارتباطات رادیویی برای فعالیت‌های خود گردیده است.

توسعه سازه پای به منظور گسترش وارتقای کیفیت فعالیت‌ها و سرویس‌های خود در سطح استاندارد‌های بین المللی به عضویت مجمع ج‌هانی vsat درآمده است و از سوی دیگر در داخل کشور نیز عضو شورای عالی انفورماتیک و انجمن ارتباطات ماهواره ای کشور است.

شرکت توسعه سازه پای به عنوان شرکت ایرانی فعال درصدد ارائه خدمات درزمینه vsat منطبق با استاندارد‌های ج‌هانی کیفیت و با هدف پوشش دادن منطقه خاور میانه و ارائه سرویس به کلیه مشترکین در این منطقه با ایجاد( HUB ) اختصاصی می باشد. ازسرویس‌های قابل ارائه این شرکت می توان به :

- انتقال داده از طریق ارتباط ماهواره ای

- سرویس رد یابی Online

- سرویس آموزش از راه دور

- ایجاد شبکه‌های اختصاصی

اشاره کرد.
1-1-2- شرکت فن آوا کارت:

شرکت فن آوا کارت به عنوان یکی از شرکت‌های تابعه گروه فن آوا برای فعالیت در حوزه خدمات پرداخت الکترونیک psp درسال 1382 تاسیس گردید.

این شرکت جزء یکی از شرکت‌های دارای مجوز از بانک مرکزی، برای فعالیت الکترونیکی psp است. فن آوا کارت مصمم است تا با تلاش در این راه سهم قابل توجهی از ظرفیت موجود بازار را به دست آورد.

الویت‌های شرکت فن آوا کارت به عنوان ارائه کننده خدمات مبتنی بر کارت‌های الکترونیک،ارائه خدمات بیمه موثر وارزان به جامعه است. از جمله خدمات قابل ارائه توسط این شرکت می توان به موارد زیر اشاره کرد:

- خدمات پرداخت الکترونیکی psp

- ایجاد شبکه یک پارچه کارت خوان

- ارئه راه کار‌های جامع کارت‌های هوشمند

الکترونیک
1-1-3- شرکت ارتباطات فن آوا :

این شرکت در سال 1382 باهدف ارائه خدمات و ارتباطات اینترنتی تاسیس و مجوز سرویس دهی اینترنتی ISP رابرای استان تهران وکلیه استان‌های کشور از وزارت ارتباطات و فن آوری اطلاعات دریافت کرده است.

ارتباطات فن آوا با چشم انداز تبدیل شدن به بزرگترین سرویس دهنده اینترنتی در خاور میانه با استفاده از تکنولوژی‌های روز دنیا فعالیت خود را آغاز کرده است.

شرکت ارتباطات فن آوا در راستای تحقق اهداف خود اقدام به ارائه سرویس‌های زیر نموده است:

- سرویس خدمات اینترنتی از طریق کارت‌های ساعتی

- ارائه سرویس اینترنتی نامحدود
1-1-4- شرکت ارتباطات کوه نور:

شرکت ارتباطات کوه نور در سال 1379 به منظور فعالیت در حوزه ارتباطات تاسیس و در سال 1381 موفق به اخذ پروانه ایجاد شبکه و اپراتوری تلفن ثابت از وزارت ارتباطات و فن آوری اطلاعات با ظرفیت 100000 شکاره در استان اصف‌هان و مرکزی گردید.

این شرکت هدف تبدیل شدن به بزرگترین شرکت اپراتوری تلفن ثابت در خاور میانه توسعه خود را آغاز کرده است. اهداف این شرکت ارائه خدمات تلفن ثابت و تامین ارتباطات مجتمع‌های بزرگ تجاری،اداری ومسکونی و شهرک‌های اقماری وایجاد شبکه سراسری تلفن ثابت بدون سیم و باسیم همراه خدمات ارزش افزوده در ایران با استفاده از تکنولوژی برتردنیااست. شرکت ارتباطات کوه نور با استفاده از تکنولوژی نسل آینده ( ( NGN وسویچ‌های نرم افزاری Soft Switch،شبکه هوشمند IN، شبکه دسترسی بدون سیم بر مبنای Wimax نسبت به ایجاد شبکه‌های زیر ساخت و شبکه‌های تلفن ثابت اقدام می نماید.

اهداف مهم شرکت ارتباطات کوه نور در حوزه شبکه‌های تلفن ثابت و زیر ساخت عبارتند از:

- سرمایه گذاری در پروژه‌های عظیم زیر بنایی وزیر ساختی ارتباطات

- بر قراری اتحاد استراتژیک با شرکت‌های خارجی وداخلی موفق وهمکاری ومشارکت با آن‌ها در اجرای پروژه‌های بزرگ

- به روز رسانی تکنولوژی‌های مورد استفاده وسرمایه گذاری مجدد در آن‌ها

- استفاده از نیرو‌های متخصص وکارآمد

- راه اندازی سریع شبکه‌های ارتباطی
1-1-5- شرکت داده سامانه فن آوا:

شرکت داده سامانه فن آوا یکی از شرکت‌های وابسته به گروه فن آوا است. که با هدف ارائه و توسعه خدمات دیتای اینترنتی، در سال 1382 تشکیل گردید. این شرکت، جزء اولین شرکت‌های ایرانی است که موفق به اخذ مجوز IDC شده است و هم اکنون در حال ارائه خدمات است.
این شرکت با چشم انداز ایجاد بزرگترین مرکز داده‌های اینترنتی در منطقه و ارائه خدمات با کیفیت، مأموریت‌هایی را برای خود برنامه ریزی کرده است که عبارتند از :

- ارائه بهترین خدمات نگهداری و ذخیره سازی Data باامنیت بسیار بالا (High Security)

- ارائه ارتباطات پرسرعت بااستفاده از شبکه زیر ساخت Dataی کشور

انواع سرویس Data ی اینترنتی (IDC) :

- سرویس‌های پست الکترونیکی : شامل Email، Instant Massage

- سرویس‌های میزبانی فضای وب (Web Hosting)

شامل : Domain،mail , File Transfer Protocal (FTP) وData Base

- سرویس‌های برنامه‌های کاربردی (ASP)

- سرویس‌های ارائه محتوی (Content Providing)

- سرویس‌های تجارت الکترونیک

- سرویس‌های اشتراک مکانی سرور

- سرویس‌های اختصاصی

- سرویس‌های مکالمه تلفنی

- سرویس‌های شبکه‌های مجازی – VPN

- سرویس‌های بازی‌های کامپیوتری (Net Game)

- سرویس‌های بانک داری الکترونیکی (E-Banking)

- سرویس اخبار (News)

- سرویس‌های آموزش از راه دور

- سرویس‌های تصویر اینترنتی

استراتژی‌های شرکت داده سامانه فن آوا همکاری و مشارکت با شرکت‌های به نام داخلی و خارجی در حوزه (Strategy)اتحاد استراتژیک و تشکیل کنسرسیوم‌های حقوقی درجهت کسب سهم بیشتر از بازار IT در ایران و منطقه جذب نیرو‌های مستعد و متخصص داخلی در زمینه IT ایجاد دسترسی به Data با سرعت و کیفیت بالا ایجاد ارزش افزوده اقتصادی برای مشترکین، ارائه تعرفه‌های رقابتی، هم افزایی و سازگاری با شبکه‌های انتقال Data و Voice ارائه خدمات Dataی اینترنتی به مشترکین از جمله سازمان‌ها و وزارت خانه‌های دولتی و خصوصی در حد استاندارد‌های ج‌هانی ارائه سرویس‌های جدید براساس نیاز‌های جدید مشترکین و به روز رسانی سرویس‌های ارائه شده همگام با پیشرفت تکنولوژی روز دنیا در جهت رضایت مشتریان برای اصل مشتری مداری تکنولوژی‌های مورد استفاده شرکت داده سامانه فن آوا در ارائه سرویس‌های IDC:

- استفاده از Multi Layer Core Switch و High end L3 Switch

- استفاده از تجهیزات امنیتی IDP

- استفاده از سرور‌های با قابلیت بالا از جمله

Sun-Server به صورت cluster

- استفاده از تجهیزات ذخیره و بازاریابی اطلاعات (SAN)

- استفاده از تجهیزات پیشرفته جهت امنیت لایه L2

- استفاده از (MG Soft Switch) جهت ارتباط با

شبکه PSTN و PLMN

- استفاده از لینک‌های ارتباطی OCM/STM1 باشبکه

‌های Data ی کشوری
1-1-6- شرکت گسترش صنایع فن آوا:

این شرکت با هدف طراحی و ساخت تجهیزات و امکانات فناوری اطلاعات در کشور تاسیس گردیده است.

اهم فعالیت‌های این شرکت بدین شرح می‌باشد :

- بررسی و شناخت صنعت سخت افزاری کشور

- طراحی محصولات فناوری اطلاعات بسته به نوع

تقاضای بازار

- تدوین استاندارد‌هایی برای بومی سازی برخی

محصولات مورد نیاز داخلی
1-1-7 - شرکت مشاوره فن آوا:

شرکت مشاوره فن آوا با فعالیت در تحقیقات کاربردی و توسعه سیستم‌های ارتباطات و فناوری اطلاعات و ارائه مشاوره فنی و اقتصادی یکی از شرکت‌های حائز اهمیت گروه فن آوا است.

س‌هام این شرکت 100 درصد متعلق به گروه است و مسئولیت انتشار نشریه تخصصی گروه فن آوا را در سطح ملی و بین المللی به عهده دارد.

برخی از محور‌های فعالیت شرکت مشاوره فن آوا به شرح ذیل است :

- طراحی سیستم‌های مخابراتی

-Site Survey وبررسی میزان تشعشعی آنتن‌ها

- برگزاری دوره‌های آموزشی تخصصی

- انتشار نشریه تخصصی ICT

- برنامه ریزی و کنترل پروژه طرح‌های ICT

- تجزیه و تحلیل طرح‌های اقتصادیICT
1-1-8- شرکت فن آوا موج:

شرکت فن آوا موج در سال 1383 با هدف انجام امور فنی و مهندسی گروه فن آوا از قبیل: طراحی، نظارت، اجرا و پشتیبانی شبکه ‏‌های مختلف تاسیس شده است. این شرکت با اهداف تبدیل شدن به بزرگترین و حرفه ای ترین مجموعه طراحی و مهندسی و اجرا در زمینه ICT در ایران و خاور میانه کار خود را آغاز کرده است.ماموریت این شرکت ارائه خدمات فنی و مهندسی از جمله طراحی، نصب و راه اندازی، پشتیبانی و نگهداری کلیه شبکه‌ها و تجهیزات شرکت‌های مختلف گروه فن آوا در زمینه‌های شبکه تلفن ثابت (PSTN)، شبکه دیتا (DN) به صورت با سیم و بی سیم و ماهوار‌های، بر مبنای آخرین تکنولوژی موجود می باشد.

این شرکت در راستای رسالت خود از تجهیزات NGN, Media gateway , Softswitch، WiMAX، IN، NG، NG-SDH روتر‌های IP-DSLAM , IP-MPLS‌های نسل 3، Carrier Grade, NAS سوئیچ‌های هسته Multilayer، سرور‌های SUB، تجهیزات امنیت دیتا IDP، تجهیزات IP-VSAT جهت هر یک از پروژه‌های PAP، تلفن ثابت VoIP , VSAT , IDC , ISP شبکه دسترسی بی سیم و چندین پروژه بزرگ دیگر استفاده کرده است.

دیگر برنامه‌های این شرکت عبارتند از:

- سرمایه گذاری کلان در زمینه تحقیقات به منظور بالا بردن توان علمی، فنی و بروز رسانی آن

- مشارکت با شرکت‌های بزرگ در جهت انتقال دانش فنی و مهندسی

- برقراری اتحاد استراتژیک با شرکت‌های خارجی موفق، همکاری و مشارکت با آن‌ها در اجرای پروژه‌های بزرگ ملی

- به کارگیری نیرو‌های متخصص و کارآمد داخلی و خارجی

بخشی از پروژه‌های انجام گرفته و در حال انجام عبارتند از:

- طراحی و اجرای شبکه PAP بر مبنای DSLAM در حدود 300 مرکز مخابراتی در تمامی استان‌ها

- طراحی و اجرای شبکه IP/MPLS در تمامی استان‌ها

- طراحی و اجرای شبکه تلفن ثابت بر مبنای تکنولوژی HOST/Remote در استان‌های اصف‌هان و مرکزی

- طراحی و اجرای شبکه NGN ,IAD, Media , gateway , Soft Switch جهت پیاده سازی. شبکه تلفن ثابت بر مبنای VOIP Over DSL و VOIP Over Wireless و استفاده از gateway‌های مختلف از جمله TG وAMG است.

- طراحی و اجرای پروژه (ISP) dial up تمامی استان‌های کشور

- طراحی و اجرای شبکه VOIP جهت تمامی استان‌ها به منظور مکالمه VOIP بین استانی و بین المللی

- طراحی و اجرای NOC در شهر‌های تهران و اصف‌هان

- طراحی و اجرای IDC در شهر‌های تهران و اصف‌هان

- طراحی و اجرای شبکه Wireless بر مبنای WiMAX در کلیه مراکز استان‌ها
1-1-9- شرکت داده پردازی فن آوا:

شرکت داده پردازی فن آوا یکی از شرکت‌های تحت پوشش گروه فن آوا ( هلدینگ تخصصی در حوزه IT,ICT ) است که از سال 1382 فعالیت خود را با هدف ارائه خدمات انتقال داده‌ها و سرویس‌های جانبی آن آغاز کرده و در حال حاضر دارنده پروانه خدمات انتقال داده‌ها (PAP) در سطح کشور است. علاوه بر این، شرکت داده پردازی فن آوا قادر به ارائه سرویس‌هایی بر پایه تکنولوژی‌های مبتنی بر شبکه Wireless و فیبر نوری نیز می باشد. این شرکت با پشتوانه و همکاری مجموعه‌های فنی گروه فن آوا و شرکاء خارجی ُ تراز اول خود در حوزه IT اقدام به تامین تجهیزات اصلی ( با تکنولوژی نسل سوم IP-DSLAM ) نموده و در سرتاسر ایران بستر لازم برای ارائه سرویس‌های انتقال پر سرعت داده‌ها را فراهم نموده است.

Asymmetric Digital Subscriber Line : ADSL

تکنولوژی DSL حدود 10 سال است که پا به عرصه ارتباطات در منازل و سازمان‌های کشور‌های پیشرفته گذاشته و با توجه به قابلیت‌های بی نظیرش بستر مناسبی را جهت برطرف نمودن نیاز‌های ارتباطی مردم و شرکت‌ها فراهم کرده است. بطوری که مردم در تمامی سطوح می‌توانند با یک آموزش ساده از خدمات مبتنی بر این خطوط استفاده کنند. و بسیاری از سفر‌های درون شهری و بین شهری را از طریق خطوط تلفن و با صرفه جویی در زمان و هزینه انجام دهند.

مزایا و کاربری‌ها :

- سرعت‌های دسترسی و ارتباطی بالا (چندین برابر

تکنولوژی Dial up)

- استفاده همزمان از سرویس‌های Voice و Data بر

روی خط تلفن ثابت (عدم اشغال خط تلفن در هنگام

استفاده Online از اینترنت)

- عدم نیاز به شماره گیری جهت اتصال به شبکه و

دائم بودن ارتباط

- صرفه اقتصادی از لحاظ هزینه اینترنت (بدون

هزینه پالس مکالمه)

- استفاده نامحدودازاینترنت(Brodband Unlimited )

- ارتباط بین چند کاربر و انتقال اطلاعات امنیت و کیفیت مطلوب (شبکه VPNبر اساس تکنولوژیIP-MPLS)

- امکان بهره گیری از سیستم‌های صوتی و تصویری باکیفیت مطلوب (تماشای فیلم وشنیدن موسیقی از طریق اینترنت و ایجاد ویدئو کنفرانس)

- امکان بهره گیری از سرویس‌های Demand (VOD) Video On بر روی تلویزیون

- امکان استفاده از سرگرمی‌های اینترنتی با سرعت بالا (Game net)

- ارائه سرویس‌های متنوع بصورت مجازی و از راه دوراز جمله :

E- Commerce - و E-Learningو Tele-Educationو E-Medicine

- امکان ارائه +G.SHDSL /VDSL / ADSL / ADSL2

- ایجاد شبکه‌های IP-Telephony از طریق بستر ADSL

- ایجادشبکه‌های امن برای مصارفی نظیرE-Banking

- قابلیت Customize کردن انواع سفارشات شرکتی

به همراه حفظ تمامی قابلیت‌های شبکه ADSL

امتیاز ویژه :

شرکت داده پردازی فن آوا با توجه به امکانات وسیع گروه فن آوا در سایر حوزه‌های IT امکانات ویژه ای مثل Email و Web اختصاصی، ارتباط از طریق ماهواره ( VSAT )، طراحی شبکه، طراحی نرم افزار‌های کاربردی، خدمات مبتنی بر کارت و... را برای مشترکین خود با تخفیف‌های خاص ارائه می‌نماید.
1-1-10- شرکت فن آوا ماهواره (س‌هامی خاص):

شرکت ماهواره ای فن آوا به منظور اجرای پروژه انتقال دیتا از طریق ماهواره( VSAT) شرکت ماهواره ای فن آوا به منظور اجرای پروژه انتقال دیتا از طریق ماهواره (VSAT) تأسیس گردیده است.

- پروژه VSAT پروژه ای است که نقاط یک مجموعه را ازطریق ماهواره به یکدیگرمتصل و انتقال دیتا را میسر می‌سازد.

- بررسی تکنولوژی‌های مختلف انتقال دیتااز طریق ماهواره

- بررسی و مذاکره با شرکت‌های فروشنده تجهیزات و صاحب تکنولوژی پروژه فوق

- بازاریابی و مذاکره با مشتریان عمده نظیر بانک ‌ها

- اخذ مجوزاجرای VSAT برای 7 نقطه ازپروژه بزرگراه تهران – شمال

- فعالیت در جهت اخذ مجوز اپراتوری VSAT

- فعالیت در جهت اخذ مجوز VSAT برای اتصال سه نقطه از گروه بهمن

- عقد تفاهم نامه با شرکت پلنکسیز برای همکاری‌‌های فنی و راهبری
1-1-11- شرکت فن آوا سیستم (سهامی خاص):

عمده فعالیت‌های این شرکت در زمینه برنامه نویسی و تولید نرم افزار‌های کاربردی و تهیه سیستم‌های جامع نرم افزاری می‌باشد.
فصل سوم :PPPOE

PPPOE پروتکل PPP (که برای پورت‌ها و ارتباطات سریال طراحی شده است) می‌باشد که برای شبکه اترنت تطبیق داده شده است. قابل ذکر است زمانی که پروتکل PPP برای ارتباطات سریال طراحی شده بود هم غیر ضروری و هم غیر ممکن بود که آن را برای شبکه‌های اترنت قابل استفاده کنند و شاید در آن مقطع موجب شگفتی بود که کسی نیاز به اجرای پروتکل PPP بر روی شبکه اترنت داشته باشد.

یک شبکه و ترافیک حاصل از پکت‌ها را می‌توان با یک شبکه خیابان‌های شهری و ترافیک حاصل از وسایل نقلیه مقایسه نمود. در خیابان‌های یک شهر معبر‌های ورودی و خروجی زیادی وجود دارند و همچنین با احداث تقاطع‌های شهری می‌توان تعداد این معبر‌های دسترسی را اضافه نمود. اما پیش بینی دقیق تعداد ماشین‌های موجود در هر خیابان کاری بسیار پیچیده به نظر می‌رسد. پروتکل PPP در این مدل شبیه سازی شده نظیر شبکه‌های مترو می‌باشد. انتقال در این مسیر بین دو منتهی الیه مشخص انجام می‌گیرد. مسافران با ارائه بلیط می‌توانند از یک مبدأ وارد و از یک مقصد از پیش تعیین شده و مشخصی خارج شوند. به واسطه چنین روشی هم کار شمارش و حسابرسی مسافران به راحتی انجام می‌گیرد و هم مسافران را به آسانی مشاهده و بررسی نمود. بنابراین PPPOE درست مشابه مترو شهری است که کار دسترسی به دو نقطه مشخص را با سرعت بالا امکان پذیر می‌سازد و ترافیک عبوری از این شبکه نیز به راحتی قابل بررسی است.

PPPOE قادر می‌سازد که یک مجموعه از کاربران توسط مودم Bridge ساده به Remove Access Concentrator متصل گردند. هر کاربر از سرویس‌های PPP مختص به خود بهره می‌برد و با Interface‌های کاملاً آشنایی مواجه است. مسائل مربوط به حساب کاربران، فیلترینگ و نوع سرویس‌ها می‌تواند بر اساس درخواست خود کاربر متفاوت باشد.

برای ایجاد یک ارتباط PPPOE، هر سلول PPP بایستی آدرس اترنت انت‌هایی را بداند تا قادر به اختصاص یک Session Identifier واحد باشد. پروتکل شناسایی جهت تشخیص و اختصاص موارد مذکور در سرویس PPPOE گنجانده شده است.

کاربران می‌توانند با استفاده از NIC ( Network Interface Card ) استاندارد و مودم‌های ADSL / DSL استاندارد از سرویس PPPOE بهره ببرند.Encapsulation مربوط به این پروتکل همان RFC1483 Bridged می‌باشد.

معمولاً کاربران مراحل ذیل را جهت ایجاد یک ارتباط PPPOE با سرویس دهنده خود طی می‌کنند :

نصب یک مودم ADSL / DSL که PVC آن ا زپیش تنظیم شده است.
نصب یک کارت شبکه با پورت اترنت و اتصال آن به مودم ADSL.
نصب درایور PPPOE ( معمولاً سرویس‌های PPPOE بر روی ویندوز‌های XP و 2003 بصورت Default وجود دارد ).
با استفاده از Windows Dialup Networking یک ارتباط PPP جدیدی برروی مودم ADSL ایجاد کنید.
User Name و Password تعیین شده را به مانند سرویس‌های Dial up معمولی وارد کنید و دکمه Connect را کلیک نمایید.

وقتی که کاربر کلید Connect را می‌فشارد یک سلول PPPOE ایجاد می‌شود. این سلول PPPOE توسط Modem bridge DSL و ATM PVC به سمت سرویس دهنده (PAP ) انتقال می‌یابد. در نتیجه کاربران به مانند سرویس‌های Dialup کنونی می‌توانند به اینترنت متصل شوند با این تفاوت که می‌توانند از ارتباطی سریع تر و پهنای باند بیشتری برخوردار گردند. این اترنت است که پیام‌های PPP را بین Client و سرور جابجا می‌کند و فقط با استفاده از یک Line و مودم ADSL کاربران متعددی می‌توانند با استفاده از سلول‌های PPP و بدون کمترین تنظیمات اضافی به شبکه‌های دلخواه خود همچون اینترنت، VOD، Gaming و... اتصال یابند.
3-1- تاریخچه PPPOE ( History of PPP over Ethernet ):

پروتکل PPPOE در آگوست 1998 در انجمن ( Ethernet Engineering Task Force) EETF به ثبت رسید و در فوریه 1999، انتشار یافت.

حسن این پروتکل درآن بود که نه کاربران نیاز به اطلاعات بیشتری از آنچه که در شیوه‌های مرسوم DialUp دارند،داشتند و نه Service Provider‌ها نیاز به تغییرات اساسی در ساختار DHCP Server , Accounting Server و... داشتند. با تلفیق در پروتکل استاندارد معتبر یعنی اترنت و PPP سرویس‌های PPPOE امروز میزان دسترسی به سرعت بالا را برای کاربران فراهم می‌کند.
3-2 - مختصری از مزایای استفاده از پروتکل PPPOE :

- استفاده بهینه و حداکثر از IP Address Pool :

همانگونه که ذکر شد سلول‌های PPPOE همانند سلول‌های PPP هستند در نتیجه IP Address بصورت Dynamic تخصیص داده می‌شود. همچنین IP Address‌های تخصیص داده شده در هر ارتباط جدیدی تغییر می‌یابند.

- استفاده از پروتکل‌های مختلف :

PPPOE قادر به Encapsulate پروتکل‌های غیر IP نیز می‌باشد در واقع می‌توان گفت که هر پروتکلی که توسط PPP, Encapsulate می‌شود می‌توان از طریق PPPOE نیز ارسال نمود.

- بکار گیری Authentication جهت اختصاص سرویس‌های اضافی به کاربران :

از آنجا که در این پروتکل قبل از تخصیص سلول PPPOE یک کاربر، باید مراحل Authentication توسط نرم افزار‌های مربوطه ( Radius Support ) صورت پذیرد می‌توان سرویس‌های مختلف ( Value Added Service) را از طریق این شیوه در اختیار کاربران گذاشت.

- کاهش هزینه‌های سرویس دهنده :

ارتقاء از سیستم Dialup کنونی به شیوه ADSL-PPPOE برای سرویس دهنده‌ها با هزینه اندکی صورت می‌پذیرد چرا که سرویس دهنده هیچ گونه نیازی به تغییر ساختار در سرور‌ها و نرم افزار‌های موجود کنونی نخواهند داشت.

همچنین با استفاده از نرم افزار‌های Radius Authentication نیز می‌توان تعداد کاربران مرتبط از طریق یک مودم ADSL را کاملاً کنترل نمایید.

گزارش کاراموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ( ISP )کاراموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ( ISP )کارورزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ( ISP )دانلود گزارش کارآموزی کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا ( ISP )کامپیوتر در شرکت داده پردازی فن آوا (ISP)کامپیوترشرکتداده پردازی فن آواISP