تاریخچه فرش یزد

مردم همه به نساجی و بافتن پارچه های گوناگون ابریشمین مشغول اند و یزدیان با کار و کوشش خود مقدار زیادی از این پارچه ها را به هند، ایران، جغتای، چین و ماچین، بخشی از ختا، روسیه و ترکستان صادر می کنند پارچه بافی که نوع دستی آن را شعربافی می نامند از دیر باز در این منطقه و بین بیشتر خانواده ها رواج داشته و بافتن قالی نیز طی یک قرن گذشته به صورت همگان

دسته بندی	هنر و گرافیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	79 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	10

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

تاریخچه فرش یزد

یزد در حاشیه جنوبی دشت کویر واقع شده و کوههای متعددی اطراف آن را فرا گرفته اند. آب و هوای آن خشک و باران سالیانه اش اندک است. شاید یکی از علل رواج قالیبافی در آن منطقه، شرایط خاص آب و هوایی باشد. از قدیم الایام مردم ساکن در آن ناحیه، علاقمندی خود را به صنایع دستی و بویژه قالیبافی نشان داده اند

جوزافاباربارو جهانگرد ونیزی که در عهد اوزون حسن به ایران سفر کرده درباره یزد چنین می نوسید

... مردم همه به نساجی و بافتن پارچه های گوناگون ابریشمین مشغول اند و ... یزدیان با کار و کوشش خود مقدار زیادی از این پارچه ها را به هند، ایران، جغتای، چین و ماچین، بخشی از ختا، روسیه و ترکستان صادر می کنند... پارچه بافی که نوع دستی آن را شعربافی می نامند از دیر باز در این منطقه و بین بیشتر خانواده ها رواج داشته و بافتن قالی نیز طی یک قرن گذشته به صورت همگانی متداول گردیده است. به گونه ای که ذکر گردید صنایع دستی بویژه پارچه بافی و قالیبافی از اشتغالات عمده اهالی یزد است

از قدیم الایام مردم ساکن دراین ناحیه، علاقمندی خود را به صنایع دستی و بویژه قالیبافی نشان داده اند.

"جوزافاباربارو" جهانگرد ونیزی که در عهد "اوزون حسن" به ایران سفر کرده درباره یزد چنین گفته است که "مردم همه به نساجی و بافتن پارچه های گوناگون ابریشمیی مشغول اند و محصولات خود را به هند، ایران، جغتای، چین و ماچین، روسیه و ترکستان صادر می کنند.

بافتن قالی نیز طی یک قرن گذشته به صورت همگانی در یزد متداول شده است بطوری که قالیبافی از اشتغالات عمده اهالی یزد است و به گفته مسوولان سازمان بازرگانی این استان حداقل 20 درصد از اشتغال استان را به خود اختصاص داده است.

10 صفحه فایل Word قابل ویرایش

تاریخچه فرش یزدفرش یزدنساجیبافتن پارچه های ابریشمیجوزافاباربارو

بررسی روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3003 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده:

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم. در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم. سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه است. موارد ساخت مکانیزم هماهنگ کننده شیب تامبورها و چگونگی پیشرفت آن به طور کامل توضیح داده شده است در فصل دوم اطلاعات لازم در مورد تغییر شیب و وسایل استفاده شده در ماشین توضیح داده شده است در آخر ضمائمی از چله پیچی و روند کار ارائه شده تا در کیفیت بهره برداری از ماشین چله پیچی تاثیر داشته باشد .

در نگاه کلی هدف از انجام این پروزه برای ما بدین شرح بوده است. امید که به آنها دست یافته باشیم:

1- بالابردن سطح کیفی وسایل آموزشی موجود در دانشگاه

2- امکان استفاده و بهره برداری دیگر دانشجویان از نتایج پروژه

3- سمت و سو دادن و ایجاد انگیزه در بقیه دانشجویان برای انجام پروژه های ساخت

4- ماندگاری پروژه

5- تغییر نگاه دانشجویان از ارجحیت دادن به مباحث صرفاً تئوری به کاربردی بودن فعالیتهای علمی

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده فصل اول : مقدمه		- 1
1-1 مقدمه		2
1-2 قدمت نساجی در یزد		4
1-3 چله پیچی		5
1-4 ماشین چله پیچی امید		6
فصل دوم : ساخت	8
2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	9
2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	10
2-3 تنظیم شیب به صورت دستی	12
2-4 اهرم های شیب تامبور	14
2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
2-6 بستهای نگه دارنده میلگرد	16
2-7 حرکت قطعه مرکزی	17
2-8 ساخت قطعه های راهنما	18
2-9 برش پروفیلهای تامبور	20
2-10 مرحله مونتاژ دستگاه	21
نتایج پروژه	23
فصل سوم: اشنایی با ماشین های چله پیچی موجود و معایب آن	24
3-1 چله پیچی بخشی	25
3-2 چله پیچی مستقیم	29
3-3 عیوب چله پیچی	31
3-3-1 تاب حلقه نخ در چله	32
3-3-2 تفاله نخ در چله	33
3-3-3 تو رفتگی در چله	34
3-3-4 جفتی در چله	35
3-3-5 چله شل پیچیده شده	36
3-3-6 چله نامشخص	37
3-3-7 رنگ بندی اشتباه در چله	38
3-3-8 سرنخ کم یا زیاد در چله	38
3-3-9 شل بودن یک طرف چله	39
3-3-10 گره بد در چله	42
3-3-11 نخ اشتباه در چله	42
3-3-12 نخ پاره در چله	43
3-3-13 نخ زیر و رو در چله	44
3-3-14 نخ سفت در چله	45
3-3-15 نخ شل در چله	47
3-3-16 نخ گوریده در چله	49
3-3-17 نقصان در قیطان تقسیم	50
3-3-18 نقصان در قیطان چپ و راست	50
3-4 عوامل محدود کننده نخ پارگی	51
3-5 دستگاه های چله پیچی موجود در بازار	52
3-5-1 ماشین BENNIMGER	52
3-5-2 دستگاه چله پیچی مستقیم HACOBA	56
3-5-3 ماشین چله پیچی بخشی TEXTIMA	65
منابع و مآخذ	69
فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل 2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	10
شکل 2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	11
شکل 2-3 الف تنظیم شیب به صورت دستی	12
شکل 2-3 ب و ج تنظیم شیب به صورت دستی	13
شکل 2-4 اهرم های شیب تامبور	14
شکل 2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
شکل 2-6 الف و ب بست های نگه دارنده میلگرد	16
شکل 2-7 حرکت قطعه مرکزی	18
شکل 2-8 قطعه راهنما	19
شکل 2-9 برش پروفیل های تامبور	20
شکل 2-10 مونتاژ دستگاه	22
شکل 3-1 نمایی از چند دستگاه چله کشی بخشی	29
شکل 3-2 نمایی از دو دستگاه چله کشی مستقیم	31
شکل 3-3 نمای کلی ماشین Benninger	56

فصل اول

1ـ 1. مقدمه :

نساجی درایران ازجمله صنایعی است که به صراحت نمی توان تاریخ قطعی پیدایش آنرا مشخص کرد.چه آنکه بشر از ابتدای زندگانی برروی کره زمین بعد از هوا وغذا،نیازبه پوششی برای مقابله با سرما وگرما را درخود احساس کرده وبه همین جهت نیزشاید منطقی ترین تصوراین باشد که قبل ازهرچیزبه فکرتهیه لباس افتاده وبا بهره گیری ازحداقل امکانات موجود وبه احتمال قوی با استفاده ازپوست حیواناتی که شکارمی کرده برای خود تن پوش تهیه نموده وطی گذشت زمان وبا تحولاتی که خواه ناخواه درزندگی اش پیش آمده به شیوه‌های تهیه پارچه پی برده واز به هم انداختن الیاف گیاهی یا حیوانی کوشیده تا به تن پوش خود حالتی اطمینان بخش تر و شیک تر بدهد.

نگاهی گذرا به تاریخچه نساجی ایران نیزموید این ادعاست چه آنکه وسایل بدست آمده ازغار کمربند (درحوالی شهر بهشهر)که متعلق به حدود 6000 سال قبل ازمیلاد مسیح است نشان دهنده آن است که مردم آن زمان از فن ریسندگی وتبدیل پشم به نخ اطلاع داشته اند.

با این وجود نخستین نشانه ای که از وجود پارچه وبافت آن درایران موجود می باشد متعلق به 4000 سال قبل ازمیلاد مسیح است که طی حفریات انجام شده در شوش بدست آمده است افسون براین یک میل مفرغی که توسط دکتراریک اشمیت طی حفاریهای تپه حصاردامغان کشف شده ومخصوص تابیدن نخ هایی نازک بوده می تواند دلیلی برپیشرفت صنعت بافندگی در3000سال قبل ازمیلاد مسیح باشد.کمااینکه اسناد دیگری نیزدردست است که نشان می دهد در2700تا 2500سال قبل ازمیلاد بافت پارچه های ظریف بطورکامل درایران متداول بوده ودر همین دوره بافت پارچه هایی باالیاف طلا ونقره نیزرواج داشته ازکتاب استر درتورات نیزچنین استفاده می شود که طی سالیان 550 تا330 پیش ازمیلاد بافت پرده های الوان ایران مرسوم ولباسهای سربازان وسپاهیان دارای طرحها ونقشه های مفصلی بوده است.

ازکتان،پارچه های ارغوانی و انواع پارچه نیز به کرات اسم برده شده است.ولی ازمنسوجات متعلق به سالهای یاد شده وحتی بعدازآن چیزی درایران بدست نیامده وفقط بعضی تکه های پارچه ابریشمی متعلق به سالهای 330-224 پیش ازمیلاد درسوریه کشف شده و نیزدر حفریات باستان شناسی منطقه لرکان(درمنتهی الیه شرق ایران) قطعاتی ازقلاب دوزی پیدا شده که احتمالا تعلق به همین دوره دارد.

مقادیری نیز پارچه های ابریشمی ازچین بدست آمده که دارای مشخصات پارچه های ایرانی است وبعید نیست درایران تولید و به چین صادر شده باشد.

درفاصله سالهای 241 تا 272 میلادی وپس از تصرف انطاکیه توسط ایرانیان گروهی از بافندگان به خوزستان آمدند وکارشناسان بعضی ازپارچه های ابریشمی کلیساهای اروپا وپارچه های ابریشمی بدست آمده درشیخ عباده واخمیم مصر در یادگارنساجی ایران درهمین دوره می دانند.

در صدر اسلام به دلیل قطع حمایت دربار ساسانی ازتولیدکنندگان،تغییر شیوه مصرف واز آنجا که بسیاری ازمسائل تحت الشعاع ظهوراسلام قرار گرفت بسیاری از کارگاههای صنعتی تعطیل شد ولی بعد ازمدت کوتاه کارگاههای نساجی مجددا در گوشه وکنار کشور شروع به کار کردند.

1ـ2. قدمت نساجی دریزد:

یزد استانی است تاریخی که بنیاد آن را به قبل ازظهوراسلام نسبت می دهند.وجود نامهای چون یزد(ایساتیس)،زارچ،اشکذر،مهریزومیبد موید قدمت و تاریخی بودن این استان است.کشاورزی دراین استان به علت کمی آب وخشکی هوا علی رغم کوشش فراوان ازرونق کافی برخوردار نیست وچنین است که اهالی این دیار ازقدیم الایام حرفه نساجی (شربافی)را پیشه کرده اند وامروزه درصد زیادی ازجمعیت این استان به این حرفه اشتغال دارند.

ازتولید انواع فراورده های دست باف و اشیاء مختلف دستی به مقتضای وضع خاص جغرافیایی منطقه یزد واستمداد وبرخورداراست اکنون با پیشرفت صنعت وماشینی شدن آن اغلب صنایع معمول نمی باشد.

هم اینک نیزاستان یزد یکی ازقطبهای مهم صنعتی کشور هم ازنظر نساجی و هم ازنظر دیگرصنایع محسوب می شود.

1ـ3. چله پیچی (warping):

منظور از چله پیچی عبارت است از پیچیدن تعداد معینی سر نخ با طول مشخص بصورت موازی بر روی نورد (اسنو) بافندگی.

اگر سیستم بافت پارچه تاری و پودی باشد بعضی یا تمام نخهای تار باید به یک شکل و در سطح موازی با هم قرار گیرند بنابر این نخها از روی بسته های خود باز شده و بر روی اسنو پیچیده می شوند لازم به ذکر است که نخها باید موازی وبا کشش یکسان روی اسنو پیچیده شوند.

قبل از اینکه نخ بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود باید تعداد سر نخها مشخص شود که این کار از طریق فرمولهای مربوط به هر نوع چله کشی معلوم می گردد.

ابتدا می بایست مساله محل بسته ها و همچنین جایی که نخ از روی بسته ها باز می شود را در نظر گرفت. همچنین باید به خاطر سپرد که تعداد سر نخها در هر اسنو شامل صدها و حتی هزاران سر نخ می باشد، پس می بایست برای تغذیه هر سر نخ بر روی اسنو یک بوبین روی قفسه جای داد.

1ـ4. ماشین چله کشی امید:

این چله کشی نسبت به اقسام دیگر چله کشی های خارجی ساختمان سادهای دارد و ساخت اصفهان می باشد .

این چله کشی دارای قفسه 99 دوکی می باشد . این ماشین دارای قسمت پیچشی به نام تامبور با قطر خارجی 97 سانتی متر می باشد که در قسمت چپ آن صحفه های شیبدار نصب گردیده است و در واقع این ماشین مجهز به سیستم شیب متحرک می باشد . این ماشین مجهز به سیستم برگردان چله با شفت رزوه دار و دارای متراژ مکانیکی است .

فصل دوم

ساخت

2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی :

به دلیل اهمیت تنظیم شیب در چله پیچی و خصوصا تنظیم هماهنگ کلیه شیب ها در ابتدای پروژه پس از بررسی و مطالعه و بازدید از دستگاههای مختلف تصمیم گرقتیم که طرحی ابتکاری را روی این دستگاه پیاده کنیم به همین منظور قطعه ای را از جنس چدن به علت استحکام زیاد را طراحی و ریخته گری کردیم که مشخصات ابعادی آن به صورت ذیل است .

قطر آن 22 سانتی متر و قطر نافی 10 سانتی متر و ارتفاع نافی از روی سطح قطعه 5 سانتی متر بود دراین مرحله باید سوراخی به قطر 2/50 میلیمتر در وسط نافی ایجاد می کردیم به همین منظور با استفاده از تراشکاری هم قطعه را ظریفتر و سبکتر کردیم و هم اینکه سوراخ مورد نظر را در آن به وجود آوردیم که شکل تمام شده آن بعد از تراشکاری در ذیل آمده است .

2-2 فرزکاری قطعه مرکزی :

در این مرحله برای اینکه شیب های ثابت را شیب متحرک تبدیل کنیم می بایست به تعداد شیب های روی دستگاه چله پیچی بر روی قطعه مرکزی به همان تعداد یعنی 12 عدد شیار روی قطعه ایجاد می کردیم به همین منظور پس از بررسی روش های متعدد و مشاوره و راهنمایی از کسانی که در این زمینه تخصص داشتند بهترین روش را روش فرزکاری به ما پیشنهاد دادند چون شیار هایی که ما بر روی محیط این دایره باید ایجاد می کردیم کاملا باید دقیق و یک اندازه و تقسیم شده روی محیط دایره باشد و دستگاه فرزکاری با صفحه تقسیمی که بر روی آن نصب بود قطعه مورد نظر را به 12 قسمت تقسیم و شیار ها را به ابعاد 10*30 به صورت مستطیل در روی محیط قطعه مرکزی ایجاد کردیم که شکل آن در ذیل آمده است

دستگاه چله پیچیکارگاه بافندگینساجیفرزکاری

گزارش کارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن

گزارش کارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	62 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

نام ثبت شرکت :

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8



نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.


1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی




مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.




5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

- محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

- محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

بخش تکمیل (Finishing) :

قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد.

چاپ :

عبارت است از چاپ بروی کیسه ها به وسیله غلتکها و کلیشه های مخصوص چاپ در این قسمت رول های پارچه های بافنده شده به نسبت دستگاه منتقل می گردد و یک غلتک در محل مخصوص قرار داده می شود سپس رول کیسه از روی غلتک باز شده و وارد دستگاه چاپ شده و از بین غلتک های چاپ عبور می نماید و در نهایت توسط اپراتور بروی یکدیگر قرار داده می شود.

این ماشین از دو نوع غلتک مهم تشکیل شده است که غلتک اول از جنس پلاستیک و غلتک دومی کلیشه ای است بروی دستگاه مخزنی جهت ذخیره و ریختن رنگ قرار داده شده است که به طور مدام زنگ را بروی غلتک پلاستیکی ریخته و آن غلتک نیز کار انتقال رنگ را به غلتک کلیشه به عهده دارد کار غلتک کلیشه این است که طرح چاپ مورد نظر به وسیله چسب روی آن چسبانده می شود و آن نیز با چرخش خود ، عمل چاپ را بروی کیسه انجام می دهد این دو غلتک در هنگام چرخش با یکدیگر در تماس هستند و در خلاف جهت حرکت یکدیگر می چرخند، بدین صورت عمل چاپ بروی کیسه ها انجام شده و بعد از قرارگیری روی هم برای برش آماده می گردند.

در ضمن ، در چاپی که بروی کیسه زده می شود عمل برش مشخص گردیده است و این کار را برای اپراتور که عمل برش را انجام می دهد آسانتر می کند.

برش :

عمل برش کیسه ها به صورت دستی انجام می گیرد بدین صورت که اپراتور پشت دستگاه می نشیند و کیسه را از زیر ؟ که توسط نیروی برق داغ گردیده است عبور می دهد و در محل علامت گذاری شده توسط دستگاه چاپ ، اپراتور میله را توسط اهرمی که در زیرپای وی قرار گرفته شده است پایین آورده و بدین ترتیب عمل برش انجام می گیرد.

در انتها کیسه ها روی هم قرار گرفته و بعد از بازبینی به قسمت لایه کشی منتقل می گردند.

لایه کشی :

عمل لایه کشی نیز همانند برش به طور دستی انجام می گیرد منتها در انجام این عمل ، ماشین های مکانیکی دخالت ندارند و تمامی اعمال توسط اپراتورها انجام می گیرد لایه دار کردن کیسه ها که عموماً برای کیسه های پتروشیمی استفاده می شود ، عبارت است از اضافه کردن پلاستیکی همسایز کیسه ها در داخل کیسه و دوختن سرو ته پلاستیک به کیسه ، به طوریکه پلاستیک درون کیسه جای گرفته و کیپ شود.

عمل لایه دار کردن کیسه ها جهت افزایش کار و عمر مفید آن ها و جلوگیری از ریزش مواد داخل کیسه به بیرون انجام می گیرد.

گزارش کاراموزی نساجی،تولید گونی پروپیلنکاراموزی نساجی،تولید گونی پروپیلنکارورزی نساجی،تولید گونی پروپیلندانلود گزارش کارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلننساجی،تولید گونی پروپیلننساجیتولید گونی پروپیلن

گزارش کارآموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس

گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2184 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	63

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

2-1 بافندگی.....................................................................................................................................................

2-2- اجزاء یک دستگاه بافندگی...............................................................................................................

2-3-کنارگیر پارچه.........................................................................................................................................

2-4- ورد ماشین بافندگی............................................................................................................................

2-5- میل میلک..............................................................................................................................................

2-6- لامل و دنده شانه ای...........................................................................................................................

2-7- غلتک نخ تار..........................................................................................................................................

2-8- پل نخ تار................................................................................................................................................

2-9- میله های تقسیم کننده نخهای تار.................................................................................................

2-10- پل پارچه.............................................................................................................................................

2-11- غلتک پیچیدن پارچه......................................................................................................................

2-12- دفتین زدن در ماشین های بافندگی سولرز.............................................................................

2-13- تنظیم ماشین سولرز.......................................................................................................................

2-14- طرز تشکیل پارچه در ماشین بافندگی سولرز..........................................................................

2-15- مکانیزم کنترل کننده نخ تار.........................................................................................................

2-16- مکانیزم رزرو نخ پود.........................................................................................................................

2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود................................................................................................................

2-17- کنترل کننده زمان کار................................................................................................................

2-18- حس کننده C..................................................................................................................................

2-19- حس کننده D..................................................................................................................................

2-20- حس کننده E .................................................................................................................................

2-21- سیستم حرکت راپیرها..................................................................................................................

2-22- تنظیم درجه ماشین......................................................................................................................

2-23- کلاچ.....................................................................................................................................................

2-24- تغییر سرعت ماشین........................................................................................................................

2-25- سوار کردن راپیرها..........................................................................................................................

2-26- محفظه نوار راپیر...............................................................................................................................

2-27- راپیر سمت راست............................................................................................................................

2-28- راپیر سمت چپ...............................................................................................................................

2-29- دفتین و شانه.....................................................................................................................................

2-30- رگولاتور منفی غلتک نخ تار..........................................................................................................

2-31- رگلاتور غلتک پارچه........................................................................................................................

2-32- مکانیزم انتخاب رنگ پود در ماشین های بافندگی سولرز....................................................

2-33- انواع دهنه در لحظه دفتین زدن..................................................................................................

2-34- لحظه تشکیل دهنه..........................................................................................................................

2-35- عیوب بافت پارچه.............................................................................................................................

2-36- چله پیچی مستقیم..........................................................................................................................

2-37- تعمیر و نگهداری ماشین چله پیچی..........................................................................................

2-38- اهداف بوبین پیچی..........................................................................................................................

2-39- نخ کشی..............................................................................................................................................

2-40- ماشین گره زنی.................................................................................................................................

فصل سوم معرفی و توضیحات دستگاه ژاکارد

3-1- یادآوری...................................................................................................................................................

3-2- تکرار طرح بافت....................................................................................................................................

3-3- ترسیم طرح ژاکارد..............................................................................................................................

3-4- مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد.............................................................................................................

3-5- اصول کار ژاکارد...................................................................................................................................

3-5-1 مکانیزم ژاکارد ( ونسانزی)..............................................................................................................

3-5-2- مکانیزیم ژاکارد ( وردل)...............................................................................................................

3-6- مزایا و معایب ژاکارد و نسانزی و وردل نسبت به هم................................................................

3-7- ژاکارد الکترونیکی گروسه..................................................................................................................

3-8- مراحل مختلف آماده کردن ماشین ژاکارد....................................................................................

3-8-1- راپورت نقش ( راپورت شکل یا راپورت تصویر)......................................................................

3-8-2- راپورت تار.........................................................................................................................................

3-8-3- راپورت ماشین.................................................................................................................................

3-9- ریسمان کشی.......................................................................................................................................

3-9-1- ریسمان کشی باز............................................................................................................................

3-9-2- ریسمان کشی مورب.....................................................................................................................

3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه.................................................................................

3-10-1- ریسمان کشی متوالی................................................................................................................

3-10-2- ریسمان کشی جناغی................................................................................................................

3-11- ریسمان­کشی برای پارچه­های راه­راه طولی با استفاده از ورد برای بافت زمینه...............

3-12- اتصال ریسمان ها به قلاب ها.......................................................................................................

3-13- اتصال ریسمان ها به میل میلک...................................................................................................

3-14- تقسیم بندی میل میلک ها...........................................................................................................









فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل 2-1- نمای کلی یک دستگاه بافندگی...........................................................................................

شکل 2-2- نمای کنارگیر سوزنی...............................................................................................................

شکل 2-3- ورد ماشین بافندگی.................................................................................................................

شکل 2-4- میل میلک های ماشین بافندگی.........................................................................................

شکل 2-5- نمای سیر حرکت نخ و تشکیل پارچه ..............................................................................

شکل 2-6- غلطک پیچیدن پارچه.............................................................................................................

شکل 2-7- مکانیزم انتقال نیرو برای کناره گیر پارچه.........................................................................

شکل 2-8- کنرل کننده پاره گی نخ پود.................................................................................................

شکل 3-1- ترسیم طرح ژاکارد قسمت A..............................................................................................

شکل 3-2- کارت پانچ برای فرمان به ژاکارد...........................................................................................

شکل 3-3- نخ کشی ژاکارد ........................................................................................................................

شکل 3-4- قرار گیری پلاتین ها...............................................................................................................

شکل 3-5- سیلندر فرمان ژاکارد ..............................................................................................................

شکل 3-6- سیلندر فرمان ژاکارد ..............................................................................................................

شکل 3-7- سیلندر فرمان ژاکارد ..............................................................................................................

شکل 3-8- سیستم انتقال و اجرای فرمان ژاکارد ..............................................................................

شکل 3-9- سیلندر فرمان و جعبه فنر میله های ژاکارد ...................................................................

شکل 3-10- نمای از بالای ژاکارد ونسازی..............................................................................................

شکل 3-11- نمای از بالای ژاکارد وردل..................................................................................................

شکل 3-12- ژاکارد الکترونکی گروسه.....................................................................................................

شکل 3-13- تخته ریسمان.........................................................................................................................

شکل 3-14- ریسمان کشی باز...................................................................................................................

شکل 3-15- ریسمان کشی مورب............................................................................................................

شکل 3-16- ریسمان کشی متوالی برای چند راپورت نقش.............................................................

شکل 3-17- ریسمان کشی متوالی بای 5/2 راپورت..........................................................................

شکل 3-18- ریسمان کشی جناغی..........................................................................................................

شکل 3-19- ریسمان کشی برای پارچه های راه راه طولی...............................................................

شکل 3-20- اتصال ریسمان ها به قلاب ها............................................................................................

شکل 3-21- اتصال ریسمان ها به میل میلک.......................................................................................

جدول 3-1- ترتیب ریسمان کشی.............................................................................................................

جدول 3-2- تقسیم بندی میل میلکها در نخ کشی ژاکارد.................................................................









تاریخچه بافندگی

عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یکی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این کار «‌متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاک در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مکان استفاده آنها نیز بستگی داشت .

یافته های تاریخی حاکی از این است که مصریان در حدود 6000 سال پیش پارچه‌های تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود 4000 سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود که دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماکو به عنوان یک صنعت خانگی باقی ماند . کی در سال 1733 عبور ماکو از دهنه را اختراع کرد این ماکو با دست پرتاب می شد. دو کانسون در 1745 دستگاهی بافندگی ساخت که بعداً ژاکارد آن را کامل تر کرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه کنترل می شد .در سال 1785 ، کارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع کرد .

در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار کار می کردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال 1803 منجر شد در دهه 1830 ، بیش از 100 هزار ماشین ماکویی در انگلستان کار می کردند اساس کار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماکویی امروزی بود

در سال‌های آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخ‌های تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ کشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور کرد تا این که اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در 1930 مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژکتایل را اختراع کرد و در 1953 اولین ماشین های پروژکتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای 1972 و 1975 شروع شد .

اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچه‌های تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه می‌شوند این سبک تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شکل بر اثر فشردگی و تنش کششی. این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می کند تا همین اواخر، تمام پارچه‌های تاری پودی در جهان با ماشین های تک فاز تولید می شدند ولی تمرکز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یک دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از 2000 متر بر دقیقه افزایش یافته است .











2-1 بافندگی

مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت.

نخهای تولیدی در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بوده به همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پوداز لابه لای نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد.

در سال 1914 جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند.

در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند.

در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد.

در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است.

اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید 5 عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از:

1- باز شدن نخ تار

- تشکیل دهنه

3- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه

4- دفتین زدن

5- پیچیدن پارچه تولیدی

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین ها ی بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی: که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی: این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو که دارای مزایای زیر هستند:

الف)کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

ب) انرژی مورد نیاز جهت به حرکت درآوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می باشد.

ج) استهلاک اجزاء ماشین مثل مضراب چوب، مضراب ماکو و ماسوره وجود ندارد و دیگر نیازی به ماسوره پیچی و ماسوره تمیزکنی نیست.

ماشین های بافندگی بدون ماکو پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود. در این روش دو گیره برای پودگذاری همزمان عمل می کند. در هر سمت ماشین یک میله گیره یا یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است. یکی از گیره ها، گیره آورنده و دیگری گیره برنده است و هر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شود و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند. در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به داخل دهنه به دو روش انجام می شود که روش داووس و روش کابر ماشینهای سولزر مارخانه یزد تترون به روش داووس عمل می کنند. این روش توسط دیموند داووس طی یک کار تحقیقاتی نه ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین با عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پودگذاری دراین ماشینها به این طریق است که:

1- گیره آورنده که در سمت بوبین قرار دارد و ابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن این گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دوگیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیره برنده گرفته می شود و دفتین به لبه پارچه کوبیده می شود. از خصوصیات این روش این است که چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کابلر است می توان برای بافندگی از نخهای فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد و همچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است. به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.



2-16- مکانیزم رزرو نخ پود

در ابتدای به بازار آمدن ماشینهای بدون ماکو چون سرعت آنها کم بود، نخها در مقابل کشش وارده به راحتی مقاومت می کردند و تنها دو ماشین جهت هوا و جهت آب به مکانیزمهای نخ پود مجهز بودند، زیرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به سایر دستگاهها بیشتر بود. با افزایش سرعت ماشینهای بافندگی دیگر باز شدن نخ از روی بوبین جواب گوی نیاز ماشین نبود پس ماشینهای بافندگی به مکانیزم رزور مجهز شدند از جمله وظایف این دستگاه عبارتند از:

1- ایجاد کشش در نخ پود قبل از پیچیده شدن رزور.

2- اندازه گیری طول پود مورد نیاز.

3- ایجاد کشش در نخ پود در اثنای پود گذاری.

4- کشیده شدن انتهای نخ پود به عقب پس از دفتین زدن.

مکانیزم کار دستگاه بدین صورت است که نخ پود بعد از باز شدن از روی بوبین و عبور از راهنما از داخل ترموز گذشته و ه راهنماهای نخ می رسد. غلتک رزور نخ پود بعد از راهنما قرار دارد این غلتک ها از چندین قسمت تشکیل شده است. این غلتک دارای سطحی بسیار صاف و سیقلی است که دارای شیارهایی است مکانیزم کار بدین ترتیب است بعد از اینکه نخ از انتهای دستگاه وارد آن شد وارد صفحه سیقلی شروع به گردش می کند تا اینکه نخ را به داخل دستگاه کشیده و بر روی شیار غلتک و مقداری هم روی قسمت سیقلی غلتک قرار می گیرد. بعد از اینکه مقدار نخ روی غلتک به مقدار مورد نیاز رسید دستگاه خاموش می شود سپس نخ پودی که روی سطح سیقلی قرار دارد به وسیلۀ قلابی بیرون آورده بعد از عبور از میان سوراخ و صفحه های راهنما و گذراندن از سوراخ دستگاه کنترل نخ پود آن را در مسیر حرکت راپی قرار می دهیم.



2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود به طورالکترونیکی انجام می شود بدین ترتیب که نخ پود بعد از عبور از سوراخ دستگاه حس کننده (خازن) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود برای نخ های پودی جتنی حس کننده مخصوص لازم است. با فشار دادن کلید منو شماره 7O مشخص شده است پود خاموش است و بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت را تنظیم کرد به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خودبه­خود به کار می افتد. در هنگام بادگیری دستگاه که در ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس­کننده ها نسبت به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.



2-17- کنترل کننده زمان کار

حس کننده های a تا e بای مراقبت و کنترل عملیات مختلف مکانیکی می باشند کنترل کننده ها زمان حالت و وضعیت های مختلف ماشین را به زمان دهنده الکتریکی اطلاع می دهند. حس کننده A سر پودیابی را انجام می دهد و بین درجات 25 تا 50 عمل می کند و در این موقع راپیرها خارج از دهانه قرار دارند و نخ در پایین ترین حالت خود قرار دارد. حس کننده B حرکت آهسته به عقب را انجام می دهد و همچنین توقف حرکت به عقب گرد در پارگی نخ تار و قابل تنظیم بین درجات 240 تا 325 (تا 300 حس کننده به طور معمولی انجام می شود و از 300 به بالا ان را عکس می کند.)



2-18- حس کننده C

این حس کننده مانع استارت ماشین می شود. این حس کننده بین درجات 50 تا 180 عمل نموده و در این حالت راپیرها با سرعت در حال ورود به دهانه و ماشین را نم توان به کار انداخت.



2-19- حس کننده D

کنترل نخ پود را به عهده دارد و بین درجات 260 تا 310 قابل تنظیم است و هنگامی که علامت را حس کننده پود رد می شود 30 تا 40 سانتی متر آخر پود را کنترل می کند.



-8-3- راپورت ماشین

تعداد قلاب های ماشین ژاکارد که برای تشکیل نقش و یا شکل پارچه بکار می رود ، راپورت ماشین نامیده می شود. قلاب های تشکیل دهنه کناره پارچه و قلاب های فرمان دهنده تعویض ماسوره رنگی ، تعویض جعبه ماکو با انتخاب رنگ در ماشین بی ماکو ، جزو راپورت ماشین به حساب می آید.

برای اینکه برروی یک ماشین ژاکارد یک نقش و یا یک شکل بدون نقص بوجود آید ، باید شرایط زیر وجود داشته باشد:

1- راپورت ماشین باید برابر راپورت نقش و یا مضرب صحیحی از آن باشد

2- راپورت ماشین و راپورت نقش باید مضرب صحیحی از راپورت تار باشد.

3- برای آنکه در عرض پارچه تعداد راپورت نقش عدد صحیحی باشد ، باید تعداد نخ های تار پارچه ( بدون نخ های تار کناره ) مضرب صحیحی از راپورت ماشین و یا راپورت طرح باشد.





3-9- ریسمان کشی

منظور از ریسمان کشی ، عبور دادن ریسمان ها از داخل تخته ریسمان است که باید طریق خاصی انجام شود.

تخته ریسمان ، یک تخته مستطیل شکل است که در پشت دفتین و به موازات نخ های تار و در بالای آن قرار گرفته است. در داخل تخته ریسمان سوراخ هایی در امتداد عرض و طول تخته تعبیه شده اند و ( ردیف سوراخها ) و ( ستون سوراخها ) را تشکیل می دهند. شکل ( 1- 12). ریسمان ها که از قلاب ها آویخته است ،از داخل این سوراخ ها عبور داده می شود.



3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه

با در نظر گرفتن نوع پارچه و نقش آن معمولاً 6 نوع ریسمان کشی وجود دارد که چند نمونه از آن ذکر می گردد.

1- ریسمان کشی متوالی

2- ریسمان کشی جناغی

3- ریسمان کشی جناغی با فاصله

4- ریسمان کشی متصل و مرکب

5- ریسمان کشی برای پارچه هایی که دارای نقش راه راه طولی هستند.

6- ریسمان کشی متوالی با استفاده از تخته ریسمان چند قسمتی و چند ریسمانی.

قبل از ریسمان کشی باید به مطالب زیر توجه کرد:

تعداد راپورت های تخته ریسمان ، اندازه راپورت ماشین ، تعداد قلاب های لازم برای تشکیل یک نقش پارچه ، تعداد ریسمان های لازم برای هر راپورت تخته ریسمان که باید به هر قلاب آویخته شود ، تعداد سوراخ هایی که در هر ستون تخته ریسمان موجود است ، راپورت ریسمان کشی ، تعداد سوراخهای هر ردیف راپورت تخته ریسمان.

گزارش کاراموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیسکاراموزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیسکارورزی بافندگی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیسدانلود گزارش کارآموزی بافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیسبافند گی با ژاکارد در شرکت نساجی زردیسبافند گیژاکاردشرکتنساجیزردیس

گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد

گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1257 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	75

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده:

در گزارش این کارآموزی سعی شده است تا قسمتهای مختلف کارخانه نقشین یزد مورد بحث و تجربه قرار گیرد و همچنین این کوشش به عمل آمده است تا از ابتدای تولید تا انتهای تولید محصول این کارخانه با معرفی قسمتهای مختلف، نحوه تولید و مشخصات مربوط به دستگاه و چگونگی عملکرد آنها و نهایتاً مراحل بسته بندی بخوبی شناسانده شود. در فصل های مجزاء در حد امکان این مطالب را جمع آوری کرده تا شما نیز یک دید اجمالی بر این فعالیتها داشته و از چگونگی بکارگیری صنعتهای مختلف بخصوص صنعت چاپ در این مکان اطلاع یابید در فصل های اول تا پنجم این مجموعه گزارش تئوری کارخانه نقشین یزد می باشد در فصل پنجم گزارش عملی و نمونه های مختلف تولید کارخانه به تحریر آمده. ضمناً نمونه هایی از فعالیتهای این کارخانه ضمیمه این گزارش گردیده تا این محصولات به صورت واضحتری برای خوانندگان قابل لمس و رؤیت باشد.



فهرست مطالب

عنوان


صفحه

مقدمه


1

فصل اول: ماشین آلات


9

پالت کنی


9

رول کنی


9

پرز سوزی و آهارگیری


10

مشخصات فنی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری


16

مرسریزاسیون


17

ماشین هاسپل


18

ماشین ژیگر


23

دستگاه جت رنگرزی


32

ماشین استیمر


38

طرز کار دستگاه استیمر


40

ماشین استنتر


42

فصل دوم:


54

شرح قسمتها و تأثیر عملیات مختلف انجام شده بر روی پارچه جهت آماده سازی


54

پرز سوزی


59

آهارگیری


60

شستشو


61

تاریخچه مرسریزاسیون


65

پخت و سفیدگری


66

رنگ سازی


69

رنگرزی


70

خشک کن


77

عریض کردن پارچه و افزدون مواد تکمیلی به پارچه


78

تاریخ چاپ


79

چاپ


80

روشهای عملی چاپ


81

عملیات چاپ


81

بخار دادن


82

غلظت دهنده ها


83

معرفی مواد کمکی در چاپ


85

روش ساخت شابلون


86

شابلون سازی روتاری


86

آماده سازی شابلون روتاری


86

فصل سوم


98

کنترل کیفیت


98

بسته بندی


98

انبار


98

منابع و مأخذ


100







مقدمه:

یکی از صنایع مهم کشور که از اهمیت ویژه ای برخوردار است صنعت نساجی است لزوم استفاده از پوشاک و البسه و انواع منسوجاتی که در صنایع مختلف کاربرد دارد و بر همگان روشن است. با توجه به افزایش جمعیت و افزایش سلیقه ها و تنوع طلبی مردم و نیز توسعه صنایع مختلف که به نحوی از فرآورده های صنعت نساجی استفاده می کنند، باعث افزایش کمی و کیفی فرآورده های نساجی شده و تحقیق و مطالعه در این زمینه و تربیت نیروی انسانی کارآزموده و متخصص در این زمینه کاملاً ضروری است. ایجاد زمینه های مطالعه و تحقیق و تهیه محصولات نساجی بر طبق یکسری قواعد و اصول علمی و کاربردی مستلزم تلاش و پی گیری در این زمینه می باشد.

یکی از عملیات مهمی که بر کیفیت کالای نساجی اثر بسیاری دارد عمل تکمیلی است که بر روی پارچه انجام می شود، امروزه کمپانیها و کارخانجات نساجی چه در داخل کشور و چه در خارج کشور که به عملیات تکمیلی اهمیت بیشتری می دهند و مطالعات زیادی در این زمینه انجام داده اند و شرایط بهینه تکمیلی را بر فرآورده های نساجی خود انجام داده­اند، موفقیت بیشتری در زمینه تولید دارند و محصولات آنان در بین مصرف کنندگان که از محبوبیت ویژه ای برخوردار است به طور کلی عملیات تکمیلی به مجموعه عملیاتی گفته می شود که بر روی پارچه خام تولید شده در قسمت بافندگی انجام می شود تا یک کالای قابل استفاده برای مصرف کننده باشد و این عملیات عمدتاً شامل رنگرزی، چاپ، ضد چروک کردن، نرم کردن، ضد آب کردن، ضد الکتریسیته کردن و ..... می باشد.

در این گزارش کارآموزی سعی شده است کلیه عملیات تکمیلی که بر روی پارچه خام پنبه 100% ویسکوز 100% و مخلوط پلی استر و ویسکوز – پلی استر انجام می شود تا کیفیت پارچه ها افزایش یاید و پارچه قابل استفاده برای مصرف کننده شود ذکر گردد







تاریخچه:

شرکت نقشین یزد یکی از شرکتهای فعال در زمینه رنگرزی، چاپ و تکمیل می باشد این شرکت در سال 1360 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1370 و پروانه بهره برداری 1373 می باشد. این شرکت در ابتدای فعالیت خود فقط در خط رنگرزی فعال بوده که با ماشین آلات قدیمی همچون ژیگر دو عدد دیگ ماشین وینچ یا هاسپل شروع کرده است و با گذشت زمان و با گسترش فضایی کارخانه و خرید ماشین آلات جدید و مدرن بطوری که در سال 1370 استنتر آلمانی، سال 1372 دستگاه چاپ روتاری، سال 1377 استنتر کره ای و هم اکنون در سال 1378 ماشین پرزسوزی و در سال 1379 ماشین شستشوی متداوم و در سال 1377 جت های رنگرزی روسی به جای جت های رنگرزی ژاپنی و پاکستانی، زمینه فعالیت خود را چند برابر نموده است.


مشخصات کلی کارخانه:

این کارخانه در شمال شهریور در خیابانی که از زندان به سمت کشتارگاه وجود دارد قرار گرفته است و از نظر محیط کارگری دارای محیطی است که افراد مختلفی در آن مشغول به کار هستند و کارخانه دارای یک چاه آب شور می باشد و آب شیرین مورد نیاز کارخانه از آب شهری تأمین می شود.

فاصله این کارخانه تا مرکز شهر در حدود 3 الی 4 کیلومتر است و منابع تهیه مواد اولیه هم در داخل یزد قرار دارند و هم در خارج شهر یزد. بازار فروش محصولات آن هم در داخل شهر یزد است و هم در شهرهای دیگر و بعضاً محصولات صادراتی نیز طبق سفارشهای مشتری وجود دارد کارخانه برای حمل و نقل دارای ماشینهایی است و در بعضی موارد ماشین از بیرون کرایه می کنند.


تشکیلات سازمانی کارخانه:

کارخانه دارای یک مدیر عامل می باشد که مدیر بازرگانی زیر نظر او مشغول به انجام کار است بخشهایی شامل سالنها و دستگاه ها و مراحل رنگرزی تکمیل و چاپ و بسته بندی و انبار داری و هماهنگی بین آنها برای بالا بردن راندمان و گزارش دادن خرابی دستگاه ها و قسمت های مختلف به مسئول تأسیسات و خارج کردن دستگاهی از خط تولید یا وارد کردن دستگاهی به خط تولید بر عهده مدیر تولید است.

بخشهایی مانند گرفتن سفارش، بازاریابی، حسابداری، مدیر خرید مواد اولیه، مدیر خرید لوازم اداری و تأسیساتی زیر نظر مدیر بازرگانی قرار دارد. کنترل کیفیت نیز تحت نظارت مدیر تولید می باشد به طور کلی کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و تعداد افرادی که در قسمت های مختلف در هر شیفت کاری، کار انجام می دهند به شرح زیر می باشند.

به طور کلی این کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و در بعضی از قسمتها دارای 2 شیفت کاری و جاهای دیگر دارای یک شیفت کاری می باشد در قسمت مقدمات (رنگرزی و سفید کاری) و استنتر در سه شیفت کاری کار می کنند. قسمتهایی از قبیل چاپ و شابلون سازی و .... در دو شیفت کاری کار می کنند و قسمتهای اداری و قسمت نمونه گیری، چاپ و انبار پارچه در یک شیفت کاری کار می کنند.

کلاً تعداد 160 پرسنل مشغول به کار در این کارخانه می باشند این کارخانه سهامی خاص می باشد و تولید آن بصورت کارمزد می باشد .



فصل اول :

ماشین آلات

پالت کنی:

پارچه بعد از گرفته شدن سفارش ابتدا به قسمت پالت کنی برده شده و بصورت پالت کرده (لایه لایه) روی هم قرار داده می شود.

در ابتدای دستگاه کنتوری است که متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند بعد از باز شدن هر طاقه از پارچه انتهای آن طاقه به انتهای طاقه بعدی دوخته می شود عمل پالت کنی بیشتر برای پارچه های کشباف به کار برده می شود.

رول کنی: پارچه های تاری و پودی بعد از گرفته شدن سفارش به قسمت رول کنی برده شده و در آنجا بر روی غلطک پیچیده می شود. این دستگاه هم مانند دستگاه پالت کنی متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند.

پرز سوزی و آهارگیری: (1938) GAS SINGEWING

این دستگاه عمل پرزسوزی و آهارگیری را با هم انجام می دهد حسن این دستگاه این است که سرعت کار بالا می رود و دقت کمتری تلف می شود. به طور کلی این دستگاه از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- پرزگیری: شامل چند بورس می باشد که پارچه از بین بردن این برسها عبور کرده و پرزهای آن گرفته می شود.

2- پرز سوزی: در این قسمت پارچه از روی غلطک ها عبور می کند و در دو نقطه مختلف حرارت به هر دو سطح پارچه خورده و باعث از بین رفتن پرزها می شود.

3- آهارگیری: شامل دو وان می باشد که در هر کدام از این وانها مواد آهارگیری وجود دارد.

شرح کلی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری:

در ابتدا دستگاه پرزسوزی بعد از گذر از غلطک های تنظیم کشش و راهنما، 3 غلطک مارپیچی وجود دارد که از هم فاصله دارد و با عبور پارچه از بین آنها، پارچه را در جهت عرضی باز می کند. علت باز کردن پارچه این است که مارپیچ از وسط به طرفین با هم فرق دارد و دو طرف پارچه را به طرفین می راند بعد از عبور از 3 غلطک مارپیچی از بین دو غلطک که به هم نزدیک هستند می گذرد و بعد از بین یک سیستم فتوسل که به نور حساس است می گذرد. اگر احیاناً پارچه به طرفین حرکت کند جلو فتوسل را گرفته و دیگر نور به آن نمی رسد این عمل باعث دستوردادن فتوسل به یک سیستم مکانیکی می شود. این سیستم مکانیکی به این صورت است که یک پیچ بزرگ به یک موتور وصل است و درون پیچ مهره ایست که با حرکت چرخشی پیچ، مهره بالا و پایین می رود این مهره به یک اهرم که به دو غلطک وصل می باشد دستور حرکت به جهت مخالف حرکت پارچه می دهد و باعث می شود که پارچه به وسط دستگاه برگردد. علت این کار این است که اگر پارچه به طرفین حرکت کند به چرخ دهنده ها و زنجیره های اطراف دستگاه رسیده و پاره می شود و احتمالاً صدمه زدن به دستگاه نیز وجود دارد بعد از این قسمت وارد قسمت پرزگیری می شود که شامل چهاربرس می باشد برسها به صورت مارپیچی روی غلطک قرار گرفته اند و پرزهای اضافی را از پارچه جدا می کند و یک پمپ هوای قوی این پرزها را به بیرون می راند علت وجود این برسها این است که اگر پرزهای اضافی گرفته شود و در قسمت پرزسوزی آتش گرفته و باعث صدمه زدن به پارچه می شود.

بعد از این مرحله پارچه وارد قسمت پرزسوزی می شود و در مرحله پرزسوزی پارچه از روی دو غلطک عبور می کند که در کنار هر کدام از این غلطک ها یک شعله وجود دارد این عمل باعث می شود هنگامی که پارچه از این غلطک ها عبور می کند پرزهای دو طرف پارچه بسوزد. درون غلطک هایی که پارچه از روی آنها می گذرد جریان آب وجود دارد که غلطک را سرد نگه داشته تا به پارچه صدمه وارد نشود در کنار قسمت پرزسوزی شیر تنظیم فشار هوا و گاز وجود دارد که می توان با تنظیم آنها شعله را کم یا زیاد کرد بعد از عبور پارچع از قسمت پرزسوزی پارچه وارد قسمت آهارگیری می شود قسمت آهارگیری دارای دو حمام است که در کف این حمام شش غلطک وجود دارد و در بالای آن تقریباً نیم متر بالاتر از سطح حمامی اولی پنج غلطک وجود دارد.

این غلطک ها با فاصله تقریباً Cm15 از یکدیگر قرار دارند حمام دوم نیز دارای چهار غلطک در داخل و سه غلطک در بالا می باشد پارچه ابتدا وارد حمام اول شده از بین غلطک ها عبور می کند و وارد حمام دوم می شود. در داخل هر دو حمام مواد آهارگیر وجود دارد که باعث می شود آهارپارچه گرفته شود.

قبل از حمام اول و بعد از آن غلطکی وجود دارد که کمی انحنا دارد این غلطک ها باعث می شود که چروک پارچه گرفته شود. در انتهای دو حمام پارچه از بین دو غلطک بزرگ عبور می کند این غلطک ها به پارچه فشار آورده و آب مواد اضافی آن را می گیرد و یک سینی در زیر آنها قرار دارد که این مواد دوباره به درون حمام برمی گرداند علت این امر این است که با برگشتن مواد به درون حمام ها، غلظت حمام ها هم حفظ می شود. و کار کیفیت بهتری پیدا می کند و اگر پارچه از بین این غلطک ها عبور نکند. جذب موادی که در حمام بعدی قرار دارد کمتر خواهد بود. موادی که برای آهارگیری در داخل حمام ها ریخته می شود شامل مواد زیر می باشد:

تاریخچه مرسریزاسیون:

در سال 1884 میلادی شیمیدان انگلیسی بنام مرسه هنگام آزمایشهای خود مشاهده کرد که محلولهای قوی قلیایی نشانه های ویژه ای روی الیاف پنبه بجای گذارند و هرگاه پارچه یا کلاف پنبه ای زمان درازی زیر اثر محلولهای قوی قلیایی قرار می گیرد و سپس به خوبی شسته و خشک می شود. ضخیم تر شده و از درازای آن به نسبت 20 درصد کوتاه گشته و به شفافیت آن بسیار زیاد افزوده می گردد و رنگ را بهتر و سریع تر جذب می کنند همچنین 50 الی 70 درصد هم به پایداری الیاف می افزاید پس از هر سه برخی شیمیدانان دیگر مانند توماس و برلواس که هر دو انگلیسی بودند کشف کردند که چنانچه الیاف پنبه را که زیر تأثیر ماده قلیایی قرار گرفته با دستگاه ویژه ای آن الیاف را کشش داده و از کوتاهتر شدن طول الیاف جلوگیری می شود. الیاف حالت براقی و شفافیت بسیار زیادی پیدا می کنند که شباهت زیادی با ابریشم دارد تلاشها بررسی های این دانشمند بود که دستگاه های مرسریزاسیون پدید آمد امروزه از پنبه و دیگر الیاف نباتی، الیاف مرسریزه بدست می آید که با ابریشم برابری می کند.



مرسریزاسیون:

هدف از انجام عمل مرسریزاسیون تولید جلا یا بهبود و ارتقاء خواص دیگر آن همانند استحکام و کشش، قابلیت جذب رنگ می باشد عمل مرسریزاسیون فقط بر روی الیاف پنبه صورت می گیرد در عملیات مرسریزاسیون مواد به داخل پنبه نفوذ کرده و باعث متورم شدن الیاف شده و سطح مقطع الیاف را به صورت بیضی در می آورد و این باعث بالا رفتن درخشندگی الیاف می شود همچنین بعد از مرسریزاسیون جذب آب و رنگ الیاف بالا می رود چون لیف متورم شده و منافذ سطحی لیف بازتر شده است البته قبل از عمل مرسریزاسیون، پارچه باید کاملاً خشک باشد تا سود را به خوبی جذب کند.

پخت و سفید گری:

پارچه ها پس از پرزسوزی و آهارگیری به منظور آماده سازی پارچه جهت رنگرزی و چاپ و پخته می شوند. عمل پخت در ماشین ژیگر و کانتینیو انجام می شود.

سفیدگری فرآیند کاربرد مواد شیمیایی اکسید و احیاکننده به منظور رنگرزی و از بین بردن مواد رنگی از روی پارچه می باشد. پارچه خامی که از الیاف پنبه تشکیل شده است زرد نخودی یا کرم رنگ است که ناشی از حضور پیگمنت های طبیعی یا مواد خارجی در پارچه است. بنابراین اگر قرار باشد پارچه را به عنوان پارچه سفید یا تکمیل شده (چاپ و رنگرزی) به بازار عرضه نماییم باید آن را تحت عمل سفیدگری قرار داد. امروزه برای سفیدگری پارچه از هیپوکلریت سدیم، کلریت سدیم، پر اکسید هیدروژن و مشتقات گوگرد و پراستیک اسید سفیدگری به 2 طریق فیزیکی و شیمیایی صورت می گیرد در سفیدگری به طریق شیمیایی از مواد اکسید کننده یا احیاء کننده استفاده می شود سفید گری به طریق فیزیکی می تواند با استفاده از سفید کننده های نوری یا مواد سفید کننده فلورشتی در داخل الیاف انجام گیرد.

جهت سفید گری در پارچه های پنبه ای از آب اکسیژنه استفاده می شود عمل سفیدگری می تواند بصورت عرض باز در ماشین ژیگر و یا بصورت طنابی در ماشین وینچ صورت گیرد.

چربی زدایی:

جهت زدودن چربی شابلون به مدت 10 دقیقه در حمام حاوی یک ماده چربی زدا مانند اس – سی – آر 35 دی گریسر قرار می گیرد هنگام دادن شابلون در حمام و همچنین بیرون آوردن آن باید دقت فراوان کرد تا شابلون آسیب نبیند. هنگام چربی زدایی باید از تماس مواد چربی زدا با بدن و لباس جلوگیری شود جهت زدودن چربیی می توان همچنین، شابلون را روی یک غلتک که به همین جهت تهیه می شود قرار داد و چربی آن را به کمک اسفنج آغشته به یک ماده چربی زدا، مثل محلول سودکرومیک اسید زدود سپس شابلون به کمک یک برس و یا اسفنج آغشته به محلول 20 درصد سودا مالش داده شده و بعد از آبکشی کامل خشک می شود.

پوشش شابلون با لاک حساس به نور:

پوشش شابلون و به عبارت دیگر پر کردن منافذ آن با لاک حساس به نور می تواند به صورت دستی و یا ماشینی انجام شود. چنانچه این کار با دست انجام شود باید سعی شود که پوشش شابلون با لاک در حد امکان یکنواخت باشد در پوشش شابلون با لاک در دو یا سه مرتبه (برای کسب ضخامت کافی) بهتر است که ابتدا لایة اول خشک شده و سپس لایة بعدی روی آن آورده شود لاک حساس به نور از یک رزین مصنوعی به صورت امولسیون و یک حساس کننده مثل محلول نمک دی کرومات تشکیل می شود حساس کننده قبل از پوشش شابلون به امولسیون اضافه می شود.

خشک کردن:

خشک کردن شابلون پوشش داده شده با لاک در گرمای خشک 120-100 درجه سانتی گراد صورت می گیرد بعضی از لاک ها در دمای کمتر خشک می شوند. چنانچه چند شابلون همزمان در یک گرم کن خشک شوند باید توجه داشت تا شابلون ها به یکدیگر نچسبد ضمناً شابلون خشک شده را نباید قبل از ظهور در هوای مرطوب و یا بسیار گرم قرار داد انبار کردن شابلون ها قبل از ظهور باید در دمای حدود 10 درجه سانتی گراد انجام گیرد.

نور دادن:

شابلون بعد از خشک شدن و بیرون آوردن رینگ ها از آن جهت نور دادن روی ماشین نوردهی قرار می گیرد ماشین نوردهی شرکت استورک دارای غلطک مخصوصی است که روی آن یک لایه لاستیکی قرار دارد شابلون را روی خود جا می دهد به کمک هوای فشرده که به داخل لایه لاستیکی دمیده می شود شابلون محکم روی غلتک نگه داشته می شود فشار هوا معمولاً در حدود Kg/cm27/0 انتخاب می شود سپس به کمک حکم فلزی ماشین نوردهی، خطوط مرکزی، عرض چاپ، عرض برش، و همچنین مرکز طرح روی شابلون علامت زده می شود در هنگام نور دادن مرکز طرح روی فیلم مثبت باید بر مرکز طرح روی شابلون منطبق شود همچنین بین خطوط عرض چاپ و عرض برش در طرف چپ شابلون در امتداد نقطه ای که مرکز طرح را نشان می دهد علامت + گراور می شود در موقع قراردادن شابلون ها روی ماشین از این علامت استفاده می شود با توجه به عرض چاپ شابلون و عرض فیلم مثبت موجود نور دادن را می توان به صورت یک مرحله ای و یا چند مرحله ای انجام داد برای نور دادن چراغ مخصوصی که مجهز به لامپ هالوژن است به راست و چپ حرکت می کند.

به نحوی که عرضی از شابلون را که فیلم تجزیه رنگی روی آن قرار دارد را پوشش دهد موضع برگشت چراغ روی دستگاه قابل تنظیم است در حین نور دادن شابلون توسط ماشین به دوران وا داشته شده و طرح فیلم تجزیه رنگی مثبت اجازه عبور نور را از خود نمی دهد.

گزارش کاراموزی نساجی در کارخانه نقشین یزدکاراموزی نساجی در کارخانه نقشین یزدکارورزی نساجی در کارخانه نقشین یزددانلود گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزدنساجی در کارخانه نقشین یزدنساجیکارخانهنقشین یزد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	172 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

موقعیت جغرافیایی کارخانه الف

طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب

چارت سازمانی ج

نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د

مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1

رنگرزی 14

آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21

چاپ 37

کنترل کیفیت پارچه 50

گرمایش 52

تهویه 55

















موقعیت جغرافیایی کارخانه:

کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.



ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3- شستشوی مقدماتی :

تذکر :

الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.



5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

دو نوع مرسریزه داریم :

مرسریزه گرم
مرسریزه سرد.

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.

1- استنتر:

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex BAM

Dianix violet B

رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.

بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.

2- شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:

1- دور موتورها

2- میزان tension(کشش) پارچه

3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .

حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است .



آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:

الف: کنترل کیفیت:

1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.

اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.

2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.

3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.

4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.

برای رسیدن به شید order

نسخه رنگی :

1- رنگهای Disperse

2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli

3- اااسید استیک

4- نفوذ کننده

همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:

1- مرحله خشک.

2- Fix کند.

و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.

نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.

طرز کار دستگاه فولارد:

ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .

با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:

وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=

5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.

6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin

موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:

محلول قلیایی:

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی

ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.

محلول اسیدی :

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3, Hcl.H20))

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl

ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

D پوشش دوم:

نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.

اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)

سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.

آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.

ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.

ارزیابی ثبات در مقابل نور:

1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.

2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .

نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.

نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .

اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.

مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .

تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.

الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.

ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.

تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.

گزارش کاراموزی کارخانجات نساجی بروجردکاراموزی کارخانجات نساجی بروجردکارورزی کارخانجات نساجی بروجرددانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجردکارخانهنساجیبروجرد

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه




مقدمه 1

فصل اول

مقدمه 2

بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه 2

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه 12

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 13

ماشین چله پیچی مستقیم 15

ماشین چله پیچی بخشی 22

ماشین آهار 25

نخ کشی، طراحی، گره زنی 33

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 37

فصل سوم: بافندگی

مقدمه 38

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 38

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی 42

بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی 47

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی 51

علت های موج دار بودن پارچه 52

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه 52

علت های کج و معوج بودن نخ های تار 53

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول 53

فهرست مطالب

عنوان صفحه

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول 54

سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی 54

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 55

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها 55

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه 59

نحوه فروش محصولات 59

بررسی تولید ماشین آلات 60

بررسی میزان راندمان ماشین آلات 63

مشکلات 64

پیشنهادات 64




مقدمه

بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند.

یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود.


کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید.


موقعیت جغرافیایی طرح

کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد.

این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.

از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان 120 کیلومتر، از مرز جلفا 60 کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه می باشد 90 کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد.

هدف از ایجاد کارخانجات:

1- محرومیت زدایی

2- ایجاد اشتغال

3- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور

4- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی

* این پروژه با جذب 34 میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.

از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.

ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.

قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده که شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:

1) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.

2) بافندگی دپیری که در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود که در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.

3) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.

ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.




چله پیچی بخشی

در این ماشین روش کار بدین ترتیب است که نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یک درام شیب دار پیچیده می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد:

1- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار

2- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی

تعداد باندهایی که مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد کل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده کمتری انجام می گیرد. به طور کلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی که قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود.

اجزاء اصلی یک ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از:

قفسه ها، راهنماها، متوقف کننده ها، شانه متحرک، غلتک گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حرکت.

قفسه هایی که در کنار ماشین های چله پیچی این کارخانه می باشد در دو نوع قفسه یک ردیفه و قفسه دوتایی متحرک می باشد. نخ ها از قفسه چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا کننده و یک شانه کوچک، به دور یک درام که در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیکه یک طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یک قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم کننده نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در کنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تکرار می شود تا تعداد نواری که قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنکه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حرکت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حرکت آرام تراورسی که به شانه داده شده در جهت عکس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود که عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود که نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یک سطح قرار گیرند.

- چند نکته در مورد چله پیچی بخشی

- شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا کردن نخ ها و ایجاد دهنه بکار رفته است.

- قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند.

- هنگام چله پیچی از به کار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به کار بردن کارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود.

- ماشین چله پیچی هفته ای یک مرتبه به طور کامل باید تمیزکاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود.

- عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی

- وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله،‌ نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ کم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و…
ماشین آهار

آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحکام و مقاومت کافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید.

مهم ترین خصوصیاتی که آهار به نخ می دهد عبارت است از:

1- کاهش پرز نخ

2- افزایش استحکام نخ

3- افزایش وزن نخ

4- افزایش خواص زیر دست پارچه

5- پوشانیدن عیوبی که در نخ ممکن است وجود داشته باشد.

- اجزای تشکیل دهنده مواد آهاری عبارتند از:

1- چسب یا Binder که نقش اصلی در ایجاد استحکام در نخ را دارد.

2- مواد روغنی و نرم کننده ها که برای جلوگیری از خشک شدن نخ به آنها زده می شود.

3- مواد افزودنی که می تواند شامل انواع مواد ضد کف، مواد ضد باکتری، امولیسیون کننده ها، مواد ضد الکتریسیته ساکن باشد.

4- حل کننده که معمولاً آب می باشد.

- خصوصیات یک ماده آهاری

1- باید خواص فیزیکی نخ را بهبود بخشد (استحکام کششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته)

2- چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد.

3- نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی)

4- دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلک و شانه)

5- موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ

6- نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ

7- غلظت یا ویسکوزیته نخ ماده آهاری

8- یکنواختی

9- چربی و روغنی بودن ماده آهاری

10- ضد کپک بودن ماده آهاری

11- ضد بو و کف بودن ماده آهاری

12- خاصیت ضد آتش ماده آهاری

13- درجه ذوب پایین

14- زمان پخت کوتاه داشته باشد.

- مقدار و نوع آهاری که به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد:

1- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا که دارای قدرت کافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند.

2- تراکم تار و پود: ازدیاد تراکم تار و پود باعث افزایش اصطکاک بین نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است.

3- نوع بافت: از آنجایی که در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطکاک بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد.

4- نوع الیاف: سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی که معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد.

- اجزای ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی

1- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به کار می رود که دارای 12 چشمه می باشد و عرض هر کدام از چشمه ها 180 سانتیمتر می باشند.

2- حمام آهار

3- خشک کن

4- پیچنده: وظیفه آن خشک نمودن نخ های آهارخورده است.

- قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش می باشد که می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار کرد. در این قفسه ها برای کنترل کشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می

شود که به شکل یک زنجیر بر روی بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد.

- محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را کنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الکل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد.

اجزای این منطقه عبارتند از:

1- غلتک غوطه ور کننده

2- غلتک های فشار دهنده

3- لوله های بخار برای گرم کردن مواد آهاری

4- مجرای ورود آب

5- مجرای ورود مواد آهاری

- خشک کن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی که از داخل حمام آهار عبور می کنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشک گردند که این کار در قسمت خشک کن ماشین آهار انجام می گیرد. خشک کن های ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند که جمعاً 8 سیلندر داغ بوده که توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشک می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین 105-80 درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.

گزارش کاراموزی آموزش کارخانجات نساجی خویکاراموزی آموزش کارخانجات نساجی خویکارورزی آموزش کارخانجات نساجی خویدانلود گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خویآموزش کارخانجات نساجی خویآموزشکارخانجاتنساجیخوی

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :


شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .

تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار کارخانه :



کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه :



شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .



تعداد پرسنل :

اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :

از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .



ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .

در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .

همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .



سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.

در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.



عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهکاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهکارورزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهدانلود گزارش کارآموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهآموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهآموزشکارخانهنساجینیکو بافساوه

پروژه کارآفرینی کارخانه نساجی و پارچه بافی

پروژه کارآفرینی کارخانه نساجی و پارچه بافی در 84 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کارآفرینی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	165 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	84

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارخانه نساجی و پارچه بافی در 84 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

خلاصه طرح :..................................................................................................................................................................... 5

فصل اول............................................................................................................................................................................. 6

برسی بازار ، مطالعه و شناخت محصول........................................................................................................................... 6

مقدمه.................................................................................................................................................................................. 7

امروزه می توان ماشینهای بافندگی را بر اساس طریقه پود گذاری آنها تقسیم بندی کرد که عبارت از :....................... 9

عوامل موثر در انتخاب یک ماشین بافندگی................................................................................................................. 10

بطور کلی در انتخاب ماشین می توان ارقام را به عنوان راهنما به کاربرد :.................................................................. 10

با توجه به توضیحات فوق می توان دو نکته ای کلی را در انتخاب ماشینهای بافندگی در نظر گرفت :..................... 10

مسائلی که حدود بافندگی را مشخص می کند به دو دسته تقسیم می شود :............................................................... 11

حال به منظور بهتر روشن شدن مطلب ، کلیه نکاتی را که باید در این زمینه در نظر گرفت را ذکر می کنیم :.......... 11

نام محصول در تعریف اولیه :.......................................................................................................................................... 14

وارداتی و یا صادراتی بودن کالا :.................................................................................................................................... 14

نامهای تجاری :................................................................................................................................................................ 14

مختصات فیزیکی :.......................................................................................................................................................... 15

مختصات شیمیایی :......................................................................................................................................................... 15

شرح خواص :................................................................................................................................................................. 15

عمر مفید :....................................................................................................................................................................... 15

مواد اولیه :....................................................................................................................................................................... 16

کالا های رقیب و یا کالا های جانشین :.......................................................................................................................... 16

درجه اهمیت پارچه :....................................................................................................................................................... 17

مبانی مذهبی و فرهنگی :................................................................................................................................................ 17

حمایتهای دولت :............................................................................................................................................................. 17

فصلی بودن مصرف :....................................................................................................................................................... 18

تحلیل قیمت :.................................................................................................................................................................. 18

مطالعه و شناخت تقاضا................................................................................................................................................... 18

جمع آوری اطلاعات مورد نیاز....................................................................................................................................... 18

الف ) اطلاعات پایه ای عمومی :.................................................................................................................................... 18

جمعیت :.......................................................................................................................................................................... 18

مصرف سرانه :................................................................................................................................................................. 19

ب ) اطلاعات اختصاصی محصول :............................................................................................................................... 19

ب-1 ) شناخت جامعه مصرف کننده داخلی................................................................................................................ 19

ب- 2 ) شناخت جامعه مصرف کنندگان خارجی......................................................................................................... 20

آمار صادرات طی 10 سال گذشته :............................................................................................................................... 20

ب-3 ) تولید کنندگان داخلی......................................................................................................................................... 20

ب-4 ) آمار واردات محصول طی سالهای گذشته......................................................................................................... 21

حجم موافقتهای اصولی داده شده ، در دست احداث ، در آستانه احداث :................................................................ 21

ج) محاسبه فعلی بازار و تقاضا و پیش بینی آن برای سالهای آتی :............................................................................... 21

پیش بینی نیاز صنعت نساجی پنبه ای و الیاف مصنوعی ایران...................................................................................... 22

1-تعیین سهم بازار قابل کسب :..................................................................................................................................... 22

4- تعیین ظرفیت اقتصادی :........................................................................................................................................... 23

مکان یابی......................................................................................................................................................................... 23

عوامل مؤثر در انتخاب محل پروژه................................................................................................................................ 23

عوامل دیگر دخیل در انتخاب محل پروژه را میتوان بدین صورت نام برد :................................................................ 24

در مکان یابی سطوح زیر را در نظر می گیریم :............................................................................................................ 24

جدول عوامل موثر در تعیین محل پروژه........................................................................................................................ 24

استانهای کشور................................................................................................................................................................. 25

فصل دوم.......................................................................................................................................................................... 26

بررسی فنی...................................................................................................................................................................... 26

بررسی ماشین آلات و تجهیزات..................................................................................................................................... 27

دستگاه چله کشی :.......................................................................................................................................................... 27

دستگاه آهار :................................................................................................................................................................... 27

بافندگی :.......................................................................................................................................................................... 28

ماشین آلات بافندگی :.................................................................................................................................................... 28

دو کارخانه در زمینه مونتاژ ماشین آلات بافندگی فعالیت می نمایند :.......................................................................... 28

مشخصات ماشین بافندگی انتخابی :.............................................................................................................................. 29

نام کمپانی :...................................................................................................................................................................... 29

محاسبه تعداد ماشین های مورد نیاز :............................................................................................................................. 29

محاسبه قیمت برای 50 دستگاه :................................................................................................................................... 30

محاسبه مقدار نخ مورد نیاز :.......................................................................................................................................... 30

محاسبه تولید در ساعت تعداد 50 دستگاه ماشین بافندگی........................................................................................... 31

محاسبه نخ مورد نیاز برای 312 متر پارچه :................................................................................................................. 31

سایر ماشین آلات :.......................................................................................................................................................... 32

دستگاه کنترل پارچه :...................................................................................................................................................... 32

جک حمل چله :.............................................................................................................................................................. 32

جک حمل چله با طراحی :............................................................................................................................................. 32

لیفتراک دستی :................................................................................................................................................................ 32

رول پیچ :......................................................................................................................................................................... 32

دستگاه رطوبت زا :......................................................................................................................................................... 32

مشخصات فنی دستگاه رطوبت زا :................................................................................................................................ 33

انتخاب روش استقرار بر اساس طرح جریان مواد :....................................................................................................... 33

جریان مواد :.................................................................................................................................................................... 33

تاسیسات :........................................................................................................................................................................ 35

سالن تاسیسات شامل بخشهای زیر می باشد :............................................................................................................... 35

برق رسانی :..................................................................................................................................................................... 36

برق مورد نیاز ماشین آلات به شرح زیر می باشد :....................................................................................................... 36

آب رسانی :..................................................................................................................................................................... 37

ایرکاندیشن :.................................................................................................................................................................... 38

دیگ بخار :...................................................................................................................................................................... 39

سوخت رسانی :............................................................................................................................................................... 39

وسائل حفاظت ایمنی :.................................................................................................................................................... 39

بررسی فضا و مساحتها :................................................................................................................................................. 40

انبار نخ :.......................................................................................................................................................................... 40

با فرض اینکه هر بویین نخ بطور متوسط 2 کیلو گرم وزن داشته باشد تعداد بوبینهای مورد نیاز برابر است با :...... 40

ابعاد بویین :..................................................................................................................................................................... 40

انبار محصول :................................................................................................................................................................. 41

جدول تعیین تعداد ماشین و نیروی انسانی.................................................................................................................... 42

برگ تعیین نیازهای فضای بخش تولیدی........................................................................................................................ 42

برآورد مساحت زمین _ ساختمان _ سالن تولید و تاسیسات........................................................................................ 43

فصل سوم......................................................................................................................................................................... 44

بررسی مالی..................................................................................................................................................................... 44

3 ) سرمایه ثابت.............................................................................................................................................................. 45

الف ) هزینه های مقدماتی :............................................................................................................................................. 45

ب ) هزینه آماده سازی و خرید زمین............................................................................................................................ 46

ج ) مخارج اداری و تشکیلاتی........................................................................................................................................ 46

د ) هزینه های تاسیساتی – ساختمانی و ارتباطات......................................................................................................... 47

هزینه ها ساختمانی.......................................................................................................................................................... 47

هزینه های تاسیساتی و ارتباطات..................................................................................................................................... 47

وسایل نگهداری و تعمیرات............................................................................................................................................ 48

تجهیزات ایمنی کارکنان.................................................................................................................................................. 48

تجهیزات انبار.................................................................................................................................................................. 48

جدول کلی محاسبه هزینه های بخش............................................................................................................................. 49

و) هزینه های نامشهود..................................................................................................................................................... 49

ز ) سایر هزینه های قبل از بهره برداری......................................................................................................................... 50

ح ) هزینه ها یا مخارج پیش بینی نشده........................................................................................................................ 50

1-2) هزینه های عملیاتی................................................................................................................................................ 51

نرخ تورم :........................................................................................................................................................................ 51

نرخ تورم از سال 81 تا 85 بصورت زیر می باشد :...................................................................................................... 51

الف ) حقوق و دستمزد نیروی انسانی............................................................................................................................ 52

نرخ تورم هزینه نیروی انسانی :...................................................................................................................................... 55

جدئل زیر تعمیرات نرخ تورم از سال 73 تا 83 را نشان می دهد :............................................................................. 55

ب ) هزینه های نگهداری و تعمیرات............................................................................................................................. 57

محاسبه برای 5 سال اول بهره برداری :......................................................................................................................... 57

ج ) هزینه مواد اولیه........................................................................................................................................................ 58

قیمت روز انواع نخ بیان شده بطور میانگین در ذیل آورده شده است :....................................................................... 58

د ) سایر هزینه های تولید :.............................................................................................................................................. 59

1-هزینه آب :.................................................................................................................................................................. 59

1- هزینه برق :................................................................................................................................................................ 59

هزینه گاز و گازوئیل :...................................................................................................................................................... 59

هزینه حمل و نقل مواد :.................................................................................................................................................. 59

جدول ذیل کلیه هزینه های تولیدی را یکجا می دهد :................................................................................................... 60

ه ) هزینه های تحقیقاتی................................................................................................................................................... 60

و ) هزینه های پیش بینی نشده....................................................................................................................................... 60

ز)هزینه مالی.................................................................................................................................................................... 61

ح) هزینه اداری................................................................................................................................................................ 61

ط ) هزینه های استهلاک................................................................................................................................................. 62

جدول محاسبه استهلاک دارایی های ثابت..................................................................................................................... 62

ارزش دفتری دارائیهای ثابت در پایان سالهای اولیه بهره برداری................................................................................. 63

ی ) بیمه کارخانه............................................................................................................................................................. 64

ک ) استهلاک هزینه های قبل از بهره برداری................................................................................................................ 64

این هزینه ها برابر است با تفاوت هزینه های ثابت و جمع ارزش اولیه دارئیها که برابر است با :............................... 64

2-پیش بینی سرمایه در گردش...................................................................................................................................... 65

سرمایه گذاری کل :......................................................................................................................................................... 65

2-سیاست تامین منابع مالی و مدت باز پرداخت :........................................................................................................ 65

7 – محاسبه قیمت تمام شده محصول........................................................................................................................... 65

بر آورد در آمد حاصل از فروش :................................................................................................................................. 66

با فرض رشد 22 % تورم قیمت در آمد پنچ سال اول بهره برداری بشرح زیر می باشد :........................................... 66

صورت سود و زیان......................................................................................................................................................... 66

( سال اول بهره برداری )................................................................................................................................................ 66

صورت سود و زیان......................................................................................................................................................... 67

( سال دوم بهره برداری )................................................................................................................................................ 67

صورت سود و زیان......................................................................................................................................................... 68

( سال سوم بهره برداری )............................................................................................................................................... 68

صورت سود و زیان......................................................................................................................................................... 70

( سال چهارم بهره بردار)................................................................................................................................................ 70

صورت سود و زیان......................................................................................................................................................... 71

( سال پنچم بهره برداری ).............................................................................................................................................. 71

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 72

(قبل از بهره برداری )..................................................................................................................................................... 72

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 73

( سال اول بهره برداری )................................................................................................................................................ 73

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 74

( سال دوم بهره برداری ).............................................................................................................................................. 74

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 74

( سال سوم بهره برداری )............................................................................................................................................. 74

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 75

( سال چهارم بهره برداری ).......................................................................................................................................... 75

پیش بینی گردش وجوه نقدی......................................................................................................................................... 76

( سال پنچم بهره برداری )............................................................................................................................................ 76

صورتحساب ترازنامه....................................................................................................................................................... 76

سال پنچم بهره برداری.................................................................................................................................................... 76

فصل چهارم..................................................................................................................................................................... 78

تجزیه و تحلیل اقتصادی.................................................................................................................................................. 78

تجزیه و تحلیل نقطه سر بسر........................................................................................................................................... 79

ثابت و متغیر ................................................................................................................................................................... 79

محاسبه نقطه سربه سر در جدول زیرآمده :................................................................................................................... 80

2-شاخص های سود آوری :.......................................................................................................................................... 80

الف ) نسبت عملکرد سرمایه :........................................................................................................................................ 80

ب )نسبت ثابت :............................................................................................................................................................. 81

شاخص های اعتباری ( نقدینگی ):................................................................................................................................ 81

الف) نسبت جاری :......................................................................................................................................................... 81

ب)نسبت برگشت سرمایه :........................................................................................................................................... 81

ج )نسبت برگشت مجموع دارایی ها :............................................................................................................................ 82




خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی کارخانه نساجی و پارچه بافی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .



مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته بقدری متنوع بوده است که میتوان بجرات آنرا بعنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی بحساب آورد . اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم بطور قطع دومین تحول بزرگ نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روشهای جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فلامنت ، ریسندگی اوپن ، اند open‍‍ ( ) I:NDورد بافندگی ،ماشینهای بافندگی پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات آن بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است .

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید ، به عوامل زیر نیز بستگی داشته است :

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزدهم و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانه نساجی در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود .

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند . در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بودس .

بالا رفتن تمدن ماشینی و تحول روزافزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد . ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک ، دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است . با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد . با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی به وجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد . در توسعه و تکمیل ماشینهای بافندگی تا زمان بوجود آمدن ماشینهای بدون ماکو تحولات پیدا شد .

در حالی بر روی دستگاه و بوجود آمدن ماشینهای بافندگی ، برای هر نوع پارچه ای ماشین مخصوصی ساخته شد . بطور مثال ماشینهای بافندگی برای پارچه های پنبه ای ، فیلامنت ، پشم و غیره ساخته می شد و فقط در همین موارد بکار می رفت . واضع است که این ماشینها مورد استفاده ویژه ای داشت و فقط برای بافتن پارچه مخصوصی قابل استفاده بود . با عرضه شدن ماشینهای بدون ماکو و با توجه به این مطلب که یکی از خصوصیات آنها عمومی بودن کاربرد آنهاست و می توان پارچه های متنوع بر روی آن بافت ، کارخانجات سازنده ماشینهای اتوماتیک برای رقابت باماشینهای بدون ماکوو مجبور به ساختن ماشینهایی شدند که کاربرد آنها عمومی باشند در حقیقت باید گفت کاخانجات سازنده امروز سعی می کنند که ماشینهای بافندگی را با موارد استعمال متنوع عرضه کنند . با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد . زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود است ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست . در مورد عمومی بودن ماشینهای بافندگی می توان حداکثر تا آنجا پیش رفت که مثلا برای درو پارچه مختلف ، نمره نخ ، پهنای پارچه و طلا کوب در یک حد قرار داشته باشند در غیر اینصورت حتی از نظر تئوری هم قابل قبول نیست که به مثال بتوان بر روی یک ماشین بافندگی اتوماتیک ، پشمی یک پارچه ظریف ابریشمی بافت .

با در نظر گرفتن مطالبی که در مورد کاربرد ماشینهای بافندگی عمومی گفته شد نمی توان ماشینهای بافندگی را بطور صحیح و مجزا از یکدیگر تقسیم بندی کرد . در کتابهای قدیمی نساجی تقسیم بندی ماشینهای بافندگی بر اساس نوع محورهای محرک و تعداد آنها انجام می شد اما امروزه این تقسیم بندی صحیح نیست .



امروزه می توان ماشینهای بافندگی را بر اساس طریقه پود گذاری آنها تقسیم بندی کرد که عبارت از :

1-ماشینهای بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی = این ماشینهای بافندگی به دو گروه زیر تقسیم می شوند :

1-1-ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود پود گذاری در این ماشینها یا توسط ماکوی گیرهای که فاقد ماسوره است ودر دوسر ماکو گیره هایی تعبیه شده و یا توسط جسم پرتاب شونده گیره = دار کوچکی که ابتدای نخ پودر را می گیرد و به داخل دهنه می کشد انجام می شود .

2-1- ماشینهای بافندگی که به طور مثبت پودگذاری می کنند – این ماشینه دارای گیره هایی هستند که توسط تسمه ویا میله بداخل دهنه رفته و نخ پود را وارد می کنند .

1-ماشینهای بافندگی جت – این نوع ماشینها توسط جت آب و یا جت هوا نخ پود را به داخل دهنه وارد می کنند .

2-ماشینهای بافندگی چند فازی – در این ماشینها همزمان چند دهنه به صورت سری و یا موازی تشکیل می شود و چند جسم پود گذاری در یک زمان چند نخ را وارد دهنه می کند .

عوامل موثر در انتخاب یک ماشین بافندگی

انتخاب یک ماشین بافندگی در گذشته بر اساس جنس پارچه مورد نظر ( ابریشمی ، پنبه ای و یا پشمی ) انجام می شد ولی امروزه به دلیل عمومی بودن موارد استعمال ماشینهای بافندگی ،انتخاب بر اساس وزن واحد سطح پارچه صورت می گیرد .





کالا های رقیب و یا کالا های جانشین :

انواع پارچه های تولید شده از الیاف مختلف هر کدام خواص و ویژگیهای مربوط به خود را دارا می باشند لذا اگر چه در شرایط بحران ، امکان جانشینی نسبت به یکدیگر را دارند ولی در شرایط عادی هر کدام جایگاه مختص خود را دارا می باشند در این میان آنچه بیشتر مشهود است تناسب بیشتر پارچه های تولیدی ازالیاف طبیعی با نیاز های فیزیولوژیک بدن انسان می باشد . لذا با وجود اطلاعات فروانی که روی خصو صیات الیاف مصنوعی بطور مداوم انجام شده و می شود ولی هنوز الیاف طبیعی جایگاه خود را دارا هستند . البته الیاف پنبه و پنبه / پلی استر در میان دیگر الیاف از خصوصیات همچون لطافت ، نرمی ، زیبائی و اختی خاصی برخوردار هستند که جایگاه خود را در محدوده مصرف همواره حفظ کرده است .

لیکن پارچه های پنبه ای و پنبه / پلی استر مورد نظر بعلت تنوع طرح ها و زیبائیقابل توجه آن مطلوبیت بیشتری داشته و سرعت تولید نیز در مقایسه با دیگر طرح ها در بافت دستگاه تقریباً بالا میباشد . در صورت بوجود آمدن امکانات بازاریابی و پیگیری آن می توان انتظار داشت زمینه تولید بهتر و صادرات ایده آلتری را در بازارهای بین المللی به خود اختصاص دهیم .





درجه اهمیت پارچه :

اهمیت پارچه در جامعه به حدی است که نمی توانم فردی را یافت که از پارچه استفاده نکرده و یا صنعتی که در آن پارچه بکار نرفته باشد و چون بافت پارچه محصول این پروژه از نوع الیاف طبیعی و پلی استر پنبه و ویسکوز / پلی استر می باشد بیشتر مصارف استفاده آن در البسه است که آن نیز مصرف عام داشته و نیاز جامعه با گذشت زمان و افزایش جمعیت بیشتر شده و از جنبه استراتژیکی بیشتری بر خوردار خواه گردید .



مبانی مذهبی و فرهنگی :

از نقطه نظر مبانی مذهبی و فرهنگی در کشور ما رنگ نوع و نوع طرح پارچه بیشتر اهمیت را دارا است .



حمایتهای دولت :

دولت از تولید کنندگان پارچه از هر نظر حمایت خاص می کند بطوریکه در این زمینه می توان به حمایت در جهت ایجاد واحدهای بزرگ و کوچک تولیدی از نظر مکان ، وام و بازار وادرات ماشین آلات بافندگی و یا مونتاژ آن در کشور را نام برد و همچنین با در اختیار گذاشتن وامهای طویل المدت نیزدر این امر صاحبان صنایع را یاری می رساند .

یکی از دلایل مهم دیگری که در این زمینه می توان به آن اشاره نمود میزان صادرات و واردات می باشد .





فصلی بودن مصرف :

با توجه به اینکه مصرف پارچه در البسه فصلی می باشد می توان را براساس سفارش خرید تنظیم نمود که بیشتر تولید در فصل تابستان از نوع پارچه های نازک و ظریف از نوع نمره نخ 30 و 40 انگلیسی و در زمستان پارچه های نمره نخ 20 انگلیسی توصیه می شود . ولی با اینکه توجه به اینکه در مصارف دیگر فصلی نمی باشد می توان تولید آنرا در هر چهار فصل ادامه داد .





دستگاه آهار :

پس از آنکه بیمها تهیه شد در قفسه مخصوص خود و در پشت ماشین آهار قرار می گیرد و کلیه نخها روی مین ، پس از عبور از حوضچه حاوی مواد آهار ، فشرده شده تا آهار مازاد خارج گردیده و سپس از سیلندرهای داغ عبور کرده و پس از خشک شدن بر روی چله بافندگی جمع می گردند .

از آنجائی که تولید دو دستگاه چله کشی و آهار در داخل کشور انجام نمی گیرد بالااجبار منبع تهیه این دو ماشین ، از خارج کشور می با شد . طبق مکاتبات انجام شده با شرکت تهران بی تکس که نماینده فروش دستگاههای چله وآهار و شرکت هندی در ایران است در خواست پروفرما نمودیم . بر مبنای پروفرمای ارسالی از شرکت هند ی، قیمت ارزی آن برابر با 253000 دلار اعلام گردیده است که می بایست معادل ریالی این مبلغ به شرکت تهران بی تکس پرداخت شود .

لازم به ذکر است که هزینه های فوق شامل تحویل دستگاه در کارخانه می باشد ( پروفرما ، کاتولوگ و نامه تهران بی تکس جز ضمائم می باشد ).





بافندگی :

چله بافندگی پس از طراحی یعنی تعیین نمودن چگونگی عبور نخ از میلمیک و ردهای مختلف بر روی ماشین بافندگی سوار می گردد.



ماشین آلات بافندگی :

در حال حاضر در کشور ، هیچ نوع ماشین بافندگی تولید نمی شود و تنها مونتاژ آن در ایران انجام می گیرد .



دو کارخانه در زمینه مونتاژ ماشین آلات بافندگی فعالیت می نمایند :

کارخانه الغدیر یزد ( سهامی عام ، وابسته به وزارت صنایع ) که مونتاژ کننده ماشین های سولزر سوئیس می باشد و تهیه کاتولوگ و کتاب از کارخانه مزبور مستلزم اجازه از سوی وزارت صنایع می باشد .

قیمت تمام شده این ماشین ها با عرض بافت حداقل 190 سانتی متر در حدود 180 میلیون ریال ( با هزینه نصب و راه اندازی در شهرستان ) می باشد .

کارخانه وشینه بافت نوین که مونتاژ کننده ماشین های بافندگی شرکت sibetext روسیه می باشد .

پس از مکاتبه و دریافت اطلاعات لازم از شرکت مذکور اعلام گردید ماشینهای مونتاژ شده از نظر تولید و هزینه با صرفه تر می باشد در حال حاضر در ایران از این ماشین آلات در شرکت های ناز بافت و نساجی تبریز استفاده می شود با بررسی های به عمل امده از صاحبان صنعت کارائی این نوعدستگاها رضایت بخش اعلام شده است .

لازم به ذکر است که طی مکاتباتی با شرکت پیکا نول بلژیک صورت گرفته ، هزینه نصب و راه اندازی ما شین های بافندگی در ایران توسط شرکت فوق 50 میلیون اعلام گردیده است .



مشخصات ماشین بافندگی انتخابی :

نام کمپانی :

مونتاژ و وارد کننده: شرکت پوشینه بافت نوین

کشور سازنده :روسیه

عرض بافت : 180 ( س )

تعداد چله روی دستگاه :1

تعداد پودر رنگی :4

تشکیل دهنده : دابی

حرکت پود : 468 متر در دقیقه

برق مصرفی 15 آمپر برابر 712 وات

قیمت با هزینه نصب : 000/000/115 ریال با 000/100 لامل و میلیمیک با دو پیم چرخ چله وپیم پارچه.

پروژه کارافرینی کارخانه نساجی و پارچه بافیطرح توجیهی کارخانه نساجی و پارچه بافیکارآفرینی کارخانه نساجی و پارچه بافیدانلود پروژه کارخانه نساجی و پارچه بافیدانلود کارآفرینی کارخانه نساجی و پارچه بافیطرح توجیه فنی کارخانه نساجی و پارچه بافیتوجیه اقتصادی کارخانه نساجی و پارچه بافیکارخانه نساجی و پارچه بافیکارخانهنساجی

پروژه کارآفرینی نساجی

پروژه کارآفرینی نساجی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	صنایع دستی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	390 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی نساجی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

- 1 مقدمه :

نساجی و پارچه بافی یکی از صنایع مورد استفاده عامیانه در جوامع مختلف می باشد ، گرایش به استفاده از منسوجات در تمامی کشور های دنیا یسیار زیاد است ، نساخی و پارچه بافی در بسیاری صنایع کاربرد دارد ، بهره گیری از تکنولوژی های مدرن در تولید پارچه در کشور چین باعث پیشرفت این کشور در این صنعت و پیشی گرفتن از سایر رقبا شده است ، امروزه پارچه های چینی در طرح ها و رنگهای متنوع در بازار تمامی کشور ها به وفور یافت می شود و این باعث ورشکستگی و رکود بازار های داخلی کشور ها شده است .



1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

کارگاه صنایع نساجی و پارچه بافی



محل اجزا :

استان


شهرستان


بخش


روستا

قزوین


صنعتی البرز


-


-



1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام


نام خانوادگی


مدرک تحصیلی


تلفن












1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :

کارگاه نساجی و پارچه بافی شاید یکی از مشاغل پرخطر در حال حاضر با توجه به وضعیت بازار های خارجی و داخلی باشد ، ولی با توجه به عدم کیفیت محصولات چینی و ارزان قیمت ، تولید محصولاتی با کیفیت در طرح ها و رنگ های متنوع و با قیمت مناسب می تواند بازار های داخلی را تغییر دهد و گرایش به سوی تولیدات داخلی را افزایش دهد .





1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :

خودکفایی ، شکوفایی صنایع ، اشتغالزایی قابل توجه ، سوددهی مالی و بسیاری موارد دیگر از موارد مفید بودن طرح برای جامعه میباشد و همچنین نشان دادن این مطلب که طرح و ایده نو و خلاقانه همیشه می تواند باعث موفقیت باشد.



تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

از آغاز پیدایش انسان ، همواره چگونگی پوشش و نجات او از سرما مطرح بوده است. مصریها نزدیک به ???? سال پیش هنر ریسندگی و بافندگی پنبه را آموختند و چینیها با پرورش کرم ابریشم در حدود ???? سال پیش مشکلات پوشش خود را حل کردند. در سده هفدهم دانشمند انگلیسی به نام رابرت هوک "Robert- Hooke" پیشنهاد کرد که می‌توان الیاف را با توجه به شیوه‌ای که کرم ابریشم عمل می‌کند تولید نمود.پس از آن ، یک بافنده انگلیسی به نام لویزشواب Lois- Schwabe توانست الیاف بسیار ظریف شیشه را با عبور شیشه مذاب از منافذ بسیار ریز تهیه نماید. پس از چندی ، سایر دانشمندان موفق به استخراج سلولز چوب و در نتیجه تولید الیاف شدند در سده‌های هجده و نوزدهم، همراه با انقلاب صنعتی ، رسیدگی و بافندگی مبدل به تکنولوژِی تهیه پارچه از الیاف گوناگون طبیعی و مصنوعی شد.

نساجی و پارچه بافی یکی از صنایعی است که از دوره های بسیار نخستین مورد توجه انسان قرار گرفته ، ایجاد صنعتی برای تولید پارچه ها و استفاده در تولید پوشاک مودم از قدیم رایج بوده است ، با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی کارگاه ها و کارخانه های نساجی و پارچه بافی نیز پیرفت کردند و این پیشرفت در زمینه های تنوع تولیدات ، رنگ و کیفیت تولید و نحوه تولید بوده است ، این طرح در استان در چندین مرحله اجرا شده است ، چند مورد از موارد اجرا شده این طرح هم اکنون وضعیت اقتصادی مناسبی ندارد ولی موارد نیز هستند که دارای وضعیت اقتصادی مناسبی هستند .

وضعیت مختصر اجتماعی و اقتصادی و فرهنگی محل اجرای طرح :

محل اجرای این طرح شهرک صنعتی البرز در ایتان قزوین است که به دلیل دارا بودن امکانات صنعتی و شناخته شده بودن یکی از موقعیت های مناسب اجرای طرح در استان میباشد ، وضعیت اجتماعی و اقتصادی و فرهنگی مناسب و متناسب با طرح یکی از عوامل انتخاب این محل برای اجرای این طرح است .



? مقدمات تکمیل کالای نساجی

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند. لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرار داد. مانند توزین و متراژ پارچه ، کنترل عیوب پارچه ، گره گیری ، رفوگری و گرفتن ناخالصیها بخصوص در مورد پارچه‌های پشمی که دارای ناخالصیهای سلولزی و خرده چوب و ... می‌باشد.



? روشهای تکمیل کالای نساجی

عملیات و کارهای تکمیل در نساجی برای افزایش نرمی زیر دست ، درخشندگی و بطور کلی افزایش مرغوبیت پارچه می‌باشد. عملیات تکمیل بستگی به چند عامل مهم دارد که عبارتند از: نوع الیاف ، ویژگی فیزیکی الیاف ، ابلیت جذب مواد گوناگون شیمیایی ، حساسیت الیاف نسبت به مواد تکمیل. عملیات تکمیل در مجاورت رطوبت ، دما و فشار معمولا به سه روش انجام می‌گیرد:



?) روشهای مکانیکی:

مانند تراش پارچه ، خار زدن ، اطو کردن ، پرس کردن و ... .



?) روشهای شیمیایی:

مانند تکمیل رزین ، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش و غیره. در این روش معمولا در اثر فعل و انفعالات شیمیایی حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه ، باعث تغییر در خواص پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه پنبه‌ای با محلول مواد پلیمری.

? انواع تکمیل

? تکمیل موقت

در این نوع تکمیل ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می‌دهند بطوری که اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو و غیره از بین می رود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای برای عملیات بافندگی و شستشوی آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی.

? تکمیل دائم

در این نوع ، اثر تکمیلی تا زمانی که پارچه حالت خود را از دست ندهد (مخصوصا در مقابل شستشو و پوشش) باقی خواهد ماند، مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه و یا کلرینه کردن کالای پشمی یا تکمیل با فرمالدئیدها.



? تکمیل ثابت

در این نوع ، اثر تکمیل مادام العمر در روی کالا باقی می‌ماند و حتی بعد از اینکه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان پارچه خارجی از دست بدهد، آثار تکمیل در آن باقی خواهد ماند. مانند پلیمریزه کردن بعضی از منومرهای اکریلیکی در روی زنجیرهای اصلی مولکولهای پارچه‌های سلولزی و یا پروتئینی



? نرم کننده‌ها

نرم کننده‌ها مایه لطافت و نرمی زیر دست پارچه می‌شوند و در اثر بیشتر کارهای چاپ و رنگرزی و عملیات تکمیل مانند ضد آتش کردن و ضد چروک کردن پارچه زیردست، حالت خشک و شکننده‌ای پیدا می‌کند که آنها را بوسیله نرم کننده‌ها ، نرم و لطیف می‌نمایند.

متداولترین نرم کننده‌ها عبارتند از: استرهای اسیدفتالیک و بنزیل فتالاتها برای نرم کردن اغلب رزینها بویژه PVC ، تری ملیتانها برای نرم کردن رزینهای مصرفی در ساخت کابلهای سیم و برق و ساخت سایر عایقها ، هیدروکربنهای نفتی با وزن زیاد که دارای اتم N , S , O می‌باشند در ساخت لاستیکها بکار می‌روند، نرم کننده‌های مقاوم در برابر آتش سوزی مانند فسفاتهای آلی و پارفینهای کلردار ، نرم کننده‌های اپوکسی و پلی اورتان و غیره



چاپ پارچه

قدیمی ترین مدرک مربوط به چاپ پارچه را از نقش دیواره های مقابر مصری مربوط به دو هزار هزار و صد سال ق.م بدست آورده اند و کهن ترین نشانه های موجود که از ساختن قالبهای شبیه قالبهای قلمکار حکایت دارد نیز در همین زمان با پارچه های باز یافته از قبور " سکاها" مکشوفه در سرزمین مصر است.

قدیمی ترین قالبهای تراشیده شده از سنگ همراه با آثار سفالی سده های چهارم و پنجم میلادی در حفاریهای نیشابور بدست آمده اند که در فواصل نقوش آن آثار باقی مانده از پشم به چشم می خورد. باتیک یکی از انواع چاپ سنتی است که بوسیله ماده ای مقاوم (ترکیبی از سقز, موم و پارافین ) بر روی پارچه ابریشم انجام می شود. صورت ابتدایی این پارچه در کشور چین و سپس در جزیره جاوه اندونزی رایج شد و به تدریج در کشورهای دیگر دیگر صادر شد. هر سرزمین با توجه سنت, سلایق و ذوق خود در آن تحولی ایجاد کرد. این هنر قبل از اسلام از طریق جاده ابریشم و بوسیله تجار آذربایجانی به ایران آمد و در آغاز بصورت ابتدایی آن (باتیک تک رنگ) در شهر تبریز رایج بود.

صورت ابتدایی چاپ باتیک بدین ترتیب بود که از ترکیب برگ درخت مو, سود سوز آور و خاک رس ماده ای مقاوم و چسبناک بدست می آوردند و قسمتهایی از پارچه را بوسیله قلم مو با این ماده می پوشانده و تمامی پارچه را رنگرزی میکردند. پس از شستشوی پارچه قسمتهایی آغشته به چسب به رنگ اصلی پارچه و قسمتهای دیگر رنگین می شد.

در ایران به جای برگ موز از پیه گوسفند , موم خالص عسل و سقز خام این ماده را می ساختند که نام بین المللی آن " واکس باتیک " و در آذربایجان به "روغن کلاقه ای" موسوم است. در بدو ورود به ایران, چاپ باتیک به رنگ سفید بر زمینه مشکی انجام می شد که طرحهای آن به پر کلاغ شبیه بود و از این رو بنام کلاغه ای یا کلاقه ای شهرت یافت. پس از مدتی رنگ قرمز را با رنگ سفید بکار بردند که بصورت خال هایی بر زمینه سیاه یا سرمه ای ایجاد می شود.

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از گلخانه پوشینه بافت قزوین

بر اساس هماهنگی های بعمل آمده و با مقرر نمودن وقت قبلی اقدام به بازدید از کارخانه پوشینه بافت قزوین شد ، این کارخانه یکی از کارخانه های بزرگ در زمینه تولید پارچه در صنعت نساجی کشور میباشد و با پرسنل زیاد و سیستم تولید یکنواخت در حال فعالیت میباشد ، در این بازدید از خط تولید و کارگاه ریسندگی و رنگرزی و سایر قسمت های این کارخانه بازدید بعمل آمد و با بسیاری از ماشین آلات و سیستم های تولید آشنا شدیم .



جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

هدف از ایجاد این طرح ایجاد یک فکر نو و خلاقانه برای شکوفایی این صنعت در کشور است ، استقاده از طرح ها و پترن های کارخانجات معتبر دنیا در تولید پارچه و بهره گیری از مواد اولیه درجه 1 در تولید می تواند یکی از عوامل موفقیت طرح باشد .

پروژه کارافرینی نساجیطرح توجیهی نساجیکارآفرینی نساجیدانلود پروژه نساجیدانلود کارآفرینی نساجیطرح توجیه فنی نساجیتوجیه اقتصادی نساجینساجی