گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه

فصل اول

1-تاریخچه بسته بندی در جهان

2-تاریخچه بسته بندی در ایران

فصل دوم :

انواع ماشینهای بسته بندی

فصل سوم:

1-قسمت ثابت دستگاه

2-قسمت متحرک دستگاه

3-قسمت ایمنی دستگاه

4-قطعات جانبی

5-مونتاژ نهایی

6-سیستم برق دستگاه

7-اشکالات فنی دستگاه

فصل چهارم :

سپاسگزاری

گزارش هفتگی


بنام خدا
سپاسگذاری

با عرض سلام وتشکر از جناب آقای مهندس یاوری و سپاس از زحمات بی دریغ شما که همیشه حامی وپشتیبان بنده بودید.

اینجا نب سید محسن محمدی با سعی و تلاش خود همیشه سعی کرده ام که باعث سر بلندی خود و دانشگاه خویش در این شرکت شوم و در طول دوره کار آموزی خویش در این شرکت ساخت قطعه ای را (روغن چکان) شروع کردم که الحمد الله مورد توجه مدیران آن شرکت قرار گرفته است. و با تلاش خویش توانسته ام درآن شرکت استخدام شوم.

در اینجا جای دارد از آقایان جناب مهندس شفیق، جناب مهندس داودی و جناب مهندس خانپور تشکرات لازم را داشته باشم که در طول مدت کار آموزی من در این شرکت همیشه پشیبان بنده بوده اند.

باتشکر

سید محسن محمدی


مقدمه:

کارخانه سایش سازی حرفه وفن در صنایع بسته بندی فعالیت دارد که دارای حجم کاری سنگین می باشد و در سال 1354 با قطعه سازی و ساخت قطعات چاپ و بسته بندی شروع به کار کرد تا سال 1358 به علت اینکه کلیه صنعت از کشورهای اروپائی تغذیه می شد این ماشین سازی رشد چندانی نداشت بلکه فقط می توانست خود را سر پا نگه دارد. بعد از انقلاب اسلامی یکی از ارکان انقلاب،انقلاب صنعتی بود و این کارخانه تولیدی مفتخر است که کارهای را انجام داده که در کشور برای اولین بار انجام می شود و باعث شد که در طول جنگ از خروج ارز جلوگیری نماید.

هدف من از انتخاب موضوع ساخت ماشین دایکات (ماشین تیغ زنی)در زمان کنونی علت حرکت اقتصادی و خارج شدن و یک قطبی بودن صادرات نفت به صورت غیر نفتی می باشد.

ساخت این دستگاه خوشبختانه تحولی را در صنایع بسته بندی به وجود آورده است. چنانچه چند دهه قبل نبود این در ایران به وضوح مشخص بود که حتی تعداد این ماشین به تعداد انگشتان یک دست نمی بود و به قیمت های بسیار گزاف خرید و فروش می شد و تولید این ماشین در ایران در مرحله اول کنترل قیمت حتی از سوی بیگانگان ایجاد کرد و در مرحله دوم از وارد کردن این ماشین جلوگیری کرد و در مرحله سوم با تولید انبوه نیاز مصرف کنندگان را بر طرف نمود.

ماشین تولید شده دایکات در ایران تا کنون جایگاه خود را بسیار خوب پیدا کرده است در تحقیقاتی که به عمل آمده نشان داده است که در کارگاهایی که از ماشین استفاده می کردند بسیار راضی بوده اند حتی در کارگاهها شنیده می شد که از نوع خارجی هم بهتر است. جهت تحقیق به چند کارخانه ای که رفته بودم برای عمکرد این ماشین در آنجا می دیدم که بودن این ماشین در صنایع بسته بندی چقدر مهم والزامی است،زیرا بریدن جعبه هایی با فرمهای خاص به غیر از این ماشین امکان پذیر نیست وبه زیبایی هر فرم رابا این ماشن می توان به دقت بالا تیغ زد.

کاربرد بیشتر این دستگاه برای جعبه هایی می باشد که می بایست لمینت شوند. در این کارخانه دستگاه دیگری بنام بیندر(جلد کن اتوماتیک)ساخته می شود که کاربرد آن برای صحافی کتاب می باشد که حتی دانشگاههای مختلف از جمله دانشگاه الزهرا و دانشگاه تهران این دستگاه را خریداری کرده اند.

در جهان کنونی در صنعت ،صادرات بسته بندی حرف اول را می زند که در چند سال قبل صنایع بسته بندی بسیار ضعیف عمل کرده است. خوشبختانه در چند سال اخیر به این صنعت توجه بیشتری شده است و این کارخانه یکی از پیشگامان این صنعت می باشد که ساخت این ماشین مورد بحث از اولین سازنده های این ماشین در ایران می باشد وجهت ارتقای کیفی فنی این ماشین و رقابت با نوع خارجی آن در این کارخانه بسیار انجام پذیرفته .


ماشین دایکات در چند سایز مختلف ساخته می شود . سایز این ماشین عمدتاً به تولید مقواهای مورد احتیاج بستگی دارد که در صنایع بسته بندی مورد احتیاج است.

سایز وزن وزن

80 × 120 5تن

75 * 105 4200تن

80 * 60 2200 تن












فصل اول
تاریخچه

8000 پیش از میلاد / بافته های علفی که بعد به لباس تبدیل شدند (کاغذ و محصولات کاغذی) .کوزه های گل خام و ظروف شیشه ای خشن(شیشه)

1500 پیش از میلاد / قرار دادن گوشت حیوانات داخل برگ نخل برای پیشگیری از فساد (کاغذ و محصولات کاغذی)

200 پیش از میلاد / تهیه شده از پوست درخت توت (کاغذ و محصولات کاغذی ). کوزه های گلی و بطری ترشی (شیشه)

عصر یونان و روم / بشکه ، صندوق و جعبه چوبی (کاغذ و محصولات کاغذی)

750 میلادی / کاغذ سازی به خاور میانه و سپس به ایتالیا و آلمان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی)

868 / اولین شواهد چاپ نزد چین ها (کاغذ و محصولات کاغذی)

1200/ کاغذ سازی به اسپانیا و سپس به فرانسه و در 1310 به انگلستان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی ). آهن با پوشش قلع در کوههای آلمان تهیه می شود(فلزات)

1500 / هنر برچسب زنی به وجود می آید و کیسه های کنفی توسعه می یابند (کاغذ و محصولات کاغذی)

1550 / قدیمی ترین لفاف چاپ شده از آندرئاس برناردرت آلمانی (کاغذ و محصولات کاغذی)

1700 / کاغذ سازی در آمریکا (کاغذ و محصولات کاغذی). اولین نوشابه گاز دار بخاطر دسترسی به بطری محکم و چوب پنبه تهیه گردید(شیشه)

1800/جاکوب شوئب تولید کننده آب معدنی شوئپس در بریستول شروع به کار کرد و ژانت کیلر آزاداندی اسکاتلند مربای مارمالاد را در ظروف شیشه ای فروخت(شیشه).ظروف حلبی دست ساز برای مواد غذایی خشک تهیه شد(فلزات)

1810/پیتردوراند ظروف درز جوش استوانه ای را ساخت(فلزات)

1825/دارو فروشان انگلیس مقررات چسب زنی مواد سمی را وضع نمودند (کاغذ و محصولات کاغذی ).آلومینیم از سنگ معدن تهیه شد(فلزات)

1841/جعبه های مقوایی برش خورده و با دست تا زده شدند در پوش پیچی ابداع گردید(کاغذ و محصولات کاغذی).لوله های استوانه ای انعطاف پذیر برای اولین بار برای رنگ نقاشی ساخته شدند(فلزات)

1890/کار تنهای چاپ شده عرضه شدند و در پوش Crown در 1892 ثبت شد (کاغذ و محصولات کاغذی).اولین بطری شیر عرضه شد و کوکا در بطری شیشه ای عرضه شدند(شیشه)

1900/ پاکتهای بیسکویت جایگزین ظروف فلزی می گردد. کلاکز به بازار می آید(کاغذ و محصولات کاغذ).مایونر در بطری در 1907 به بازار عرضه شد(شیشه).برای پوشش عرضه Masen‌ از آلومینیم استفاده شد(فلزات)

1905/ظروف مقوایی چند لایه و مار پیچ دار و بشکه های الیافی برای پنیر عرضه شد(کاغذ و محصولات کاغذ).اولین بشکه های فلزی نفت برای شرکت استاندارد اویل(Exxn) فعلی بجای بشکه های چوبی (فلزات)

1909/صندوق با تسمه های فلزی برای حمل کالاهای فله (کاغذ و محصولات کاغذی).سلولز استات برای عکاسی تهیه شد و اولین ماشین فیلمسازی در سوئیس ساخته شد(پلاستیک)

30-1900/شیشه های عطر توسعه یافتند (شیشه).زرورقهای فلزی یا برای بسته بندی آب نبات در آمریکا بمصرف رسید (فلزات)

1924/یونایتددرایریز اولین لبنیاتی انگلستان بود که شیر را در بطری عرضه نمود(شیشه).شرکت دوپونت اولین سلوفان را در نیویورک تهیه کرد(پلاستیک).

1927/ Pcv‌ به بازار عرضه شده دو پونت در پوششهای گرانقیمت پلاستیکی که توسط انگلیس ابداع شده بود برای کلاهای لوکی و تجملی و خرید و امتیاز فروش آن در اروپا به ICI واگذار گردید این امر منجر به تولید PET در 12 سال بعد گردید (پلاستیک)

1928/صنایع تولید شیر خشک بچه محصولات خود را ظروف شیشه ای عرضه می کند (شیشه)

1933 ci پلی اتیلن را تولید می کند و آلملن به پلی استارین دست می یابد دوپونت نایلون می سازد (پلاستیک)

1940/ قوطی اسپری برای گرد د.د.ت ساخته می شود (فلزات). نوعی پلی اتیلن لرای دسته بندی قرص mepacrinc در جنگ دوم جهانی ساخته و در

1924/روشهای جدید ساخت پلاستیک و در 1949 اولین کیسه استوانه با روش تزریق ساخته شد (پلاستیک)

1947/ساخت نوعی محفظه فشردنی برای دئودورانت stcpette (پلاستیک)

1948/برای اولین بار از ورق نازک پلاستیک برای گوشت ماکیان و نگهداری در دمای زیر صفر استفاده گردید(پلاستک)

1950/ برای اولین بار زرورق آلومینیوم برای بسته بندی استفاده گردید (فلزات). شرکت فیلیپس رپترو لیوم و استاندارد اوایل (اگران)مادهء HDPE را تهیه کردند پلی کربناتها توسط شرکتهای جنرال الکتریک وبایر آلمان ساخته شدند(پلاستیک)

1959/اولیین لار قوطی آلمینیومی به بازار عرضه شد(فلزات). در ایتالیا زرورق پلاستیکی از جنس پلی پروپلین ابداع گردید(پلاستیک)

دهه1960/ازLDPE(پلی ایتلن کم غلظت) در ساخته کیسه های کود شیمیایی استفاده شد(پلاستک)

1973/روش پوشش لفافهءپلاستیکی در سوئد بکار گرفته شد(پلاستیک)

1977/شیشه تنها برای بسته بندی کالای گرانقیمت بار دیگر بکار می رود (شیشه). مادهPET بعنوان ماده اصلی در تهیه بطری نوشابه های گازدار بکار برده می شود.(پلاستیک)

1980/کاهش ضخامت جدارهءفلزی وارائه قوطی دو تکه و کاربرد مجدد ظروف حلبی جهت جلب توجه مشتربان سنت گرا(فلزات).ازPET در بسته بندی مواد غذای که گرم بسته بندی می شود(مربا)استفاده گردیده از محفظه چند لایه و قیر قابل نفوذ استفاده های وسیعتری صورت می پذیرد GIYLAROCNE ماده PET رادر بسته بندی عطر بکار می برد(پلاستیک)

دهه1990/افزایش کاربرد به دلیل عدم وارد شدن زیان به محیط زیست (کاغذ و محصولات کاغذی). به دلیل قابلیت بازیابی مجدد توجه بیشتری به شیشه معطوف شده است(شیشه)

افزایش کاربرد مواد پلاستیکی قابل تجزیه توسط باکتریها(پلاستیک)







2-قسمت متحرک دستگاه

(2)قسمت متحرک دستگاه : متحرک دستگاه در مرحله اولیه بعد از برش کاری بدنه و نورد کردن آنها به قسمت فرز رفته و در آنجا ابعاد مورد نیاز تراشکاره کرده و سپس به قسمت سوراخ گیری فرستاده می شود. و در آنجا جهت سوراخ گیری بدنه ها طبق نقشه سوراخ گیری می شود . ضمناً در قسمت تراشکاری قطعات مورد نیاز قسمت متحرک تک به تک همانند نقشه مورد نیاز تراشیده و سپس جهت زدن جای خارها و جای دنده ها به قسمت فرز و سنگ عودت داده می شود. پس از عملیات تکمیلی قطعات آنها جهت سختکاری به کارخانه فرستاده می شود. در این قسمت نسبت فولادهای انتخاب شده و جنس مورد احتیاج آنها سختکاری می شود.

سپس برای مرحله آخر به قسمت سنگ فرستاده می شود و اندازه باقی آن را بدست می آورند. و تمام این مجموعه ها بعد از تکمیل شدن به قسمت مونتاژ فرستاده می شود و قطعات جهت مونتاژ آماده می باشد. در این جا قسمت ثابت ماشین که گفته شد آماده بود ، به طور دقیق باید با قسمت متحرک تنظیم و جفت شود. این مرحله دقیق ترین و حساس ترین مرحله ساخت این ماشین می باشد، که با قید های مخصوص مونتاژ نهایی بر روی دستگاه ثابت جهت نصب به قسمت متحرک آماده می شود بعد از اتصال تک تک قطعات به همدیگر و نصب روی دستگاه جوشکاران با زدن خالهای دقیق و حساب شده دستگاه را به هم وصل نموده و بعد از تکمیل اتصال قطعات به همدیگر و وصل قطعاتی مانند شاتون ها و دنده ها که این قطعات الزاماً درگیر با قسمتهای ثابت و متحرک می باشد و می تواند نسبتهای صفحات ثابت و متحرک را به هم تنظیم نماید آن را پیاده و سپس به قسمت جوشکاره برده .

گزارش کاراموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فنکاراموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فنکارورزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فندانلود گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فنصنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فنصنایعبسته بندیکارخانهسایش سازیحرفه و فن

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )



مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار





قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .





تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .


A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).




آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1

پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ

پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .

معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌کنند .

این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد می‌کند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارش کاراموزی در کارخانه کاشی اصفهانکاراموزی در کارخانه کاشی اصفهانکارورزی در کارخانه کاشی اصفهاندانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهانکارخانه کاشی اصفهانکارخانهکاشیاصفهان

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی



واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.







تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.


تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

برج خنک کننده:

این سیستم دستگاهی از لحاظ استقرار در بیرون از سالن تولید قرار گرفته است و وظیفه خنک کودن دستگاهای تبادل حرارت و کند از را بر عهده دارد این برج با دور نمودن آب دریافتی ا ز داخل سالن تولید و انتقال دوباره آن به دستگاههای کند از باعث می شود که هوای ایجاد شده در خلاء که هوای گرم می باشد توسط برج خنک کننده تبدیل به هوای خنک شود چرا که هوائی که به عنوان بخار در داخل دستگاه کند از وجود دارد و در صورتی که به 70 درجه سانتی گراد برسد باعث خرابی رب داخل کند از خواهد شد

پس بنابراین برج خنک کننده با دریافت آب گرم دستگاه و تبدیل آن به آب سرد در بیرون خط تولید یک خلاء هوای سرد آب سرد را وارد دستگاه می نماید و دستگاها نیر بخار مناسب با دستگاه مخزن 2و1 را به مخزن ها وارد و از مخزن خارج می سازد که بخار توسط پمپ از دستگاه کند از به برج انتقال داده می شود که ورودی بخار از بالای دستگاه برج خنک کننده خواهد بود در داخل برج سیتم خنک کننده پله ای وجود دارد زمانی که بخار به برج برخورد می کند از بالا به طرف پائین از روی سیستم پله ای مانند شناور می شود که حرارت بخار در حدود 90 درجه گرما می باشد که چون در داخل سیستم پله ای مانند خلاء آب سرد وجود دارد و در مرحله اول برج 60 درجه سرما و در مرحله دوم 65 درجه و در مرحله سوم پله ها 35 درجه سرما وارد و از گرما کاهش می یابد که توسط سیستم پمپ سرمایشی که در پایین برج استقرار یافته است آب سرد و به داخل کند از هدایت می شود.

استقرار انبار کارخانه:

انبار کلی کارخانه به 3 صورت وجود دارد

1- انبار محصولات فله ای 2- انبار محصولات بسته بندی شده 3- انبار مواد اولیه

الف: انبار محصولات فله ای که در مجاورت سالن تولید قرار گرفته است و از طریق یک ورودی 3 متری با ارتفاع و طول 3 متر با سالن تولید ارتباط پیدا می کند محصول فله ای به وسیله لیفتراک به داخل انبار انتقال داده می شوند البته قابل ذکر است که محصولات فله ای توسط بشکه های 90 و 100 Kg نگهداری می شوند فضای این انبار در حدود 50 متر و عرض و 10متر ارتفاع می باشد و قادر به گنجایش تمام محصولات دریافتی فله ای کارخانه می باشد

انبار محصولات بسته بندی شده:

محصول بسته بندی شده شامل رب بسته بندی شدهkg 1 و kg 5/0 می باشد که یا در داخل کارتن جمع آوری شده است و یا به صورت باز بر روی پالت به تعداد 1961 عدد جمع آوری شده است قوطی های جمع آوری شده بررسی پالت جهت فروش عمده و نقل و انتقال بین شهرها بیشتر استفاده می شود ولی قوطی های جمع آوری شده در داخل کارتن 94 تایی در هر صنفی فروش دارد این انبار از لحاظ استفاده به گونه ای است که در هنگام تولید کارخانه اگر کارخانه بخواهد فروشی انجام دهد هیچ نوع وقفه‌ای در کار فرایند تولید ایجاد نخواهد شد.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه خط تولید گوجه فرنگی می باشد ولی به علت اینکه گوجه نمی تواند به صورت انبار نگهداری می شود در انبار مواد اولیه مانند نمک طعام و کارتن- قوطی- چسب و سایر لوازم مورد نیاز به اندازه ظرفیت کارخانه نگهداری می شود.

چگونگی نگهداری رب فله ای:

رب که در دستگاه بچ یا مخزن تغلیظ گوجه به برکیس 35 می رسد برای ذخیره شدن در داخل بشکه های 90یا200 کیلویی که در داخل آن نایلون مخصوص بسته بندی رب قرار دارد ریخته می شود. این بشکه ها به صورت درباز به مدت 24 ساعت یا بیشتر نگهداری می شوند تا رب سرد شود وقتی که رب سرد شد بر روی آن نمک می ریزند و درب نایلون آن را می بندند و درب بشکه را می گذارند وبرای ذخیره کردن به سالن شماره 3 حمل می شود.

رب های فله ای که به صورت فوق ذخیره می شوند در فصلی که کارخانه گوجه نمی خرد دوباره به دستگاه دو مرحله ای کانتی یوس هدایت می گردد تا به بریکس 25برسد و برای بسته بندی نیم کیلویی و یک کیلویی آماده گردد. و اگر کارخانه بخواهد بسته بندی نکند آن را به صورت بشکه ای یا در ظروف پلاستیکی دیگر به بازار عرضه می کند. ولی برای اینکه رب قابل استفاده در صنایع غذایی گردد باید رب به بریکس 25 برسد تا بتوان آن را برای مصرف به بازار عرضه کرد. رب فله ای خود مزایا و معایبی برای کارخانه دارد که معایب آن نگهداری رب در انبار و هزینه نگهداری آن می باشد و مزایای رب آن است که در فصل برداشت گوجه برای آنکه برای بسته بندی باید رب گوجه از کانتی ینوس دو مرحله ای برای بسته بندی هدایت شود وقت زیادی برای بسته بندی شدن باید کانتی ینوس دو مرحله ای کم کار کند و این کار باعث می شود که رب کمتری تولید شده و در نتیجه کمتر از ظرفیت کارخانه رب تولید شود که به ضرر کارخانه می باشد.

کنترل کیفی:

قسمت کنترل کیفیت رب تولید شده در قسمت سالن شماره 2 قرار دارد.

در این قسمت سه نوع آزمایش روی رب گوجه فرنگی آزمایش می شود.

1- شیمیایی

2- میکروبی

3- فیزیکی

4- آزمایش شیمیایی:

در آزمایشگا شیمیایی بریکس گوجه اندازه گیری می شود که باید 25 باشد و همچنین غلظت نمک رب نیز در این مرحل صورت می گیرد که باید 2 الی 3 در صد وزن رب باشد. و تعیین اسیدیته یا PH آن نیز که در حدود43/3 باشد رب اسیدی بوده و غیر قابلعرضه به بازار می باشد تغییر رنگ رب گوجه فرنگی که باید کاملا قرمز باشد و عاری از هر گونه مواد خارجی از جمله ذرات سیاه رنگ و خلال گوجه می شود در قسمت آزمایش شیمی صورت می گیرد.

2- آزمایش میکروبی:

در آزمایشگاه رب گوجه فرنگی پس از کشت بر روی محیط کشت به مدت 10 روز در گرم خانه 45 درجه نگهداری می شود. بعد از 10 روز نمونه های کشت داده شده درزیر میکروسکوپ یا با چشم غیر مسلح کپکها شمرده می شوند اگر کپکها روی محصول کشت شده باشند رب قابل عرضه به بازار نبوده و باید از رده خارج گردد. یا محروم شود اگر نتیجه آزمایش منفی باشد به بازار عرضه می شود.

3- آزمایش فیزیکی:

در آزمایش فیزیکی که قوطی مورد بررسی و آزمایش قرارمی گیرد که باید قلاب سروته و تعداد قلاب بدنه طبق استاندارد باشد. در این آزمایش ارتفاع دوخت و ضخامت قلاب سو و قلاب بدنه توسط میکرومتر اندازه گیری می شود که باید از حد معینی که اداره استاندارد تعیین کرده نباید خارج باشد. در صورت کم و زیاد بودن قلاب با تنظیم دستگاه این مشکل حل میشود

بعد از اینکه بروی رب گوجه فرنگی هر سه آزمایش شیمیایی میکروبی و فیزیکی صورت گرفت و رب از لحاظ کیفیت تولید و بسته بندی ایرادی نداشت و طبق استاندارد شد قابل عرضه به بازار می باشد.



پرسنل یا نیروی انسانی شاغل در کارخانه:

کارخانه درفصل کار و برداشت درصورتی که بتواند روزانه 240 تن گوجه فرنگی خریداری کند در سه شیفت به کار می پردازد و در صورتی که نتواند گوجه مورد نظر را خریداری کند در دو شیفت کار می کند و در غیر اینصورت یک روز در میان و یا حتی در بعضی مواقع دو روز در میان به کار انداخته می شود.

تعداد پرسنل ثابت و قراردادی (فصلی) کارخانه در هر شیفت کاری 15 نفر می باشد که 3 نفر آن ثابت می باشد و بقیه به صورت فصلی به کار گرفته می شوند که سه نفر ثابت شامل مکانیک دستگاهها و ناظران بحث گوجه می باشد و شش نفر بر روی سوزنیگ کار می کنند و دو نفر در روی رب فله ای و انبار کردن آنها کار می کنند و یک نفر بروی باسکورلمی باشد. و سه نفر در کار ریختن گوجه در شستشوی مقدماتی فعالیت می کنند و یک مهندس صنایع غذایی کارهای آزمایشگاهی را انجام می دهد.

شستشوی دستگاها:

شستشوی مخزنها و بقیه دستگاههای کارخانه هفته ای یکبار به وسیله سود مخصوص شستشو داده می شوند. که این سود در مرحله اول به صورت جامد می باشد و بعد از مخلوط شدن به وسیله آب به مایع تبدیل شده و برای شستشو مخزن استیلی به کار می رود و ربهای چسبیده شده به مخزن توسط سود از بین برده شده و مخزن تمیز می گردد.

قسمتهای دیگر کارخانه هر روز به صورت مداوم تمیز می گردند تا از اجتماع پشه و دیگر حشرات جلوگیری شود.

چکیده مطالب:

در هر پروژه ی تحقیقی منابع اطلاعات از مواد اولیه شروع می شود تا به محصول نهائی برسد در پروژه فوق فصل اول کتاب به فرضیه ها و اهیمت موضوع در زندگی بشر و اهمیت ارائه تحقیق بیان شده است.

فصل دوم: خصوصیات کلی فصل دوم در هر تحقیقی کلیات موضوع می باشد که شامل متن تاریخچه- تعاریف صنایع غذایی و تعاریف علمی گوجه، نظریه های موجود و سیستم موجود در شرکت و چارت سازمانی شرکت تجهزات و ماشین آلات و چگونگی کارکرد ماشین آلات میزان تحصیلات کارکنان و سایر مشخصات کلی کارخانه مورد بحث قرار گرفته است که خواننده با مراجعه به فصل دوم می توانند اطلاعات مورد نیاز در موارد بالا تهیه نماید.

فصل سوم: بررسی فرایند تولید

در فصل سوم موضوع تهیه رب گوجه فرنگی مورد اهمیت است که چگونگی دریافت گوجه فرنگی از کشاورزان وشستشوی اصلی و مقدماتی و انتقال به دستگاه سورتینگ که خود شامل جداسازی ضایعات اولیه از گوجه می باشد وسپس دستگاه خردکن یا منو پمپ دریافت گوجه از سورتینگ و له کردن آن و انتقال به صافی1 مرحله ای 2 مرحله‌ای و پس جداسازی تفاله از گوشت گوجه که بعد از این مرحله انتقال به دستگاه کند از و دریافت حرارت مناسب و سپس از دستگاه کند از به مخزن بچ که اگر رب فله ای بود نگهداری می شود ولی اگر فله ای نبود به دستگاه پاستوریزاسیون جهت پاستوریزه کردن و انتقال به دستگاه بسته بندی هدایت می شود در تمامی مراحل فوق که در فصل سوم کلاً توضیح داده شده است سیستم کار کارخانه به صورت خودکار اتوماتیک خواهد بود فقط نظارت فنی و کیفی بر روی دستگاه و محصول انجام می گیرد.

گزارش کاراموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغانکاراموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغانکارورزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغاندانلود گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغانبررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغانفرایند تولیدکارخانهرب گلچینمغانرب گوجه فرنگی

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه 1

قسمت کنترل کیفی 2

تهیه بدنه 9

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10

تهیه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نکاتی در مورد پرسها 17

کوره 19

مشخصات کوره تونلی 23

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30

دستگاههای مورد استفاده 41





مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

1- شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1- فاکتورپرت گیری

2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3- رقیوز

7- خشک کردن دوغاب

8- پرس کردن

9- رطوبت سنجی پودر

10- انبساط کاشی پس از پرس کردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بیسکویت

13- انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr s gr

100gr x gr ,x=%0/4



7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند.

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب میشوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

گزارش کاراموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهانکاراموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهانکارورزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهاندانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهانکارخانه کاشی سپهر اصفهانکارخانهکاشی سپهراصفهان

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
مقدمه:
تاریخچه:
محصولات تولیدی شرکت پارس متال:
شرح هدف پروژه:
معرفی محصول مورد بررسی:
کاربرد محصول :
مشخصات غیرفنی گلوله ها:
مشخصات فنی گلوله ها:
میزان تولید ماهانه انواع گلوله:
توضیحات مربوط به جریان مواد:
روند سفارش در این کارخانه:
روش برنامه ریزی تولید در پارس متال:
روش کار موجود:
مقدمه :
عملیات قبل از شروع جریان مواد:
توضیحات بخش قالب: سازی جداسازی:
شن زنی:
کنترل کیفیت:
سنگ زنی:
عملیات حرارتی:
سیستم حمل و نقل:
مواد لازم برای ساخت گلوله ها:
نتایج تحلیل انبار:




مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.

این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.

شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.

شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.

شرح هدف پروژه:

متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه می‌باشد. از این مشکلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.

هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه می‌باشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.


معرفی محصول مورد بررسی:

از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:

1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.

2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.

3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.

4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.

کاربرد محصول :

گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.

این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.

مشخصات غیرفنی گلوله ها:

از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.

تحقیق بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متالپژوهش بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متالمقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متالدانلود تحقیق بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متالبررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متالتاریخچهمحصولاتکارخانهپارس متال

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9333 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت الکترواستیل

1

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات

3

محل کار

3

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

4

نحوه تعامل

7

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید

8

فرایند طراحی و تولید

9

مشکلات فرآیند طراحی تولید

9

نحوه تامین مواد اولیه

10

تاریخچه یخچال

11

ذوب برفک در یخچال

13

اجزای مکانیکی یخچال

14

طرزکار موتور الکتریکی

16

برفک گیر خودکار یخچال

19

فرآیند قالبگیری

27

آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

31

-آئین نامه نصب وراه اندازی

32

-آئین نامه انجام تعمیرات

35

-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی

38

-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب

41

تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .

- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .

- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.

- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .

- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.

- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .

شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.

نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.

در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:

قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .

بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان

بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .

در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.

پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.

طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.

البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.

در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.

بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.

موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.

مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.

بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.

2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :

در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه

الف: مواد اولیه وارداتی

ب: مواد اولیه صادراتی

الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .

ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:

1. مواد اولیه عمومی و آماده

2. مواد اولیه خاص و سفارشی

1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.

2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.

ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

برفک گیر خودکار یخچال

این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.

بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.

جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.

خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.

دستگاه وکیوم بسته بندی شیرینگ

تولید انواع دستگاه شیرینگ پک جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، کنسرو و کمپوت ، کاشی و سرامیک ، صفحه کابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...

تونل شیرینک پک با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس

تولید انواع دستگاه شیرینک پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شکلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات کامپیوتر و الکتریکی و ...

تولید انواع دستگاه اسکین پک جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و کاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدکی و تزئینی اتومبیل و هر چه را که دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)

تولید انواع دستگاه وکیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وکیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )

تولید دستگاه استرچ پالت با حداکثر ابعاد و وزن

تولید دستگاه شیرینک لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری که جهت پلمپ بطری هم به کار می رود. )

تولید انواع دستگاه پرکن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است که یک بطری جهت پرکردن می گذارد یک بطری پر می کند درب یک بطری را می بندد و یک بطری برمی دارد )

سیکل تبرید یخچال نفتی:

ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.

بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.

تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.

برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.

آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.

تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.

2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.

تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.

تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.

3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.

پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.

4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.

آئین نامه نصب و راه اندازی

ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری

1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد

2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.

3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.

4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری

شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.

5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.

تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.

6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.

7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.

8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.

9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.

10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.

ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت

1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.

2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب



تاریخچه شرکت الکترواستیل
1
حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات
3
محل کار
3
دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول
4
نحوه تعامل
7
بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید
8
فرایند طراحی و تولید
9
مشکلات فرآیند طراحی تولید
9
نحوه تامین مواد اولیه
10
تاریخچه یخچال
11
ذوب برفک در یخچال
13
اجزای مکانیکی یخچال
14
طرزکار موتور الکتریکی
16
برفک گیر خودکار یخچال
19
فرآیند قالبگیری
27
آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت
31
-آئین نامه نصب وراه اندازی
32
-آئین نامه انجام تعمیرات
35
-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی
38
-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب
41
تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ





تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .
- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .
- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.
- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .
- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.
- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .
شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.
نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.
در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:
قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .
بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان
بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .
در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول


در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.
پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.
طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.
البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.
در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.
بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.
موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.
مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.
بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.
2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :
در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.


نحوه تامین مواد اولیه
الف: مواد اولیه وارداتی
ب: مواد اولیه صادراتی
الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .
ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:
1. مواد اولیه عمومی و آماده
2. مواد اولیه خاص و سفارشی
1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.
2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.
تاریخچه
ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.
ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

برفک گیر خودکار یخچال

این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.
بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.
جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.
خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.
دستگاه وکیوم بسته بندی شیرینگ

تولید انواع دستگاه شیرینگ پک جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، کنسرو و کمپوت ، کاشی و سرامیک ، صفحه کابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...تونل شیرینک پک با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس

تولید انواع دستگاه شیرینک پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شکلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات کامپیوتر و الکتریکی و ...

تولید انواع دستگاه اسکین پک جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و کاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدکی و تزئینی اتومبیل و هر چه را که دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)
تولید انواع دستگاه وکیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وکیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )تولید دستگاه استرچ پالت با حداکثر ابعاد و وزن
تولید دستگاه شیرینک لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری که جهت پلمپ بطری هم به کار می رود. )
تولید انواع دستگاه پرکن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است که یک بطری جهت پرکردن می گذارد یک بطری پر می کند درب یک بطری را می بندد و یک بطری برمی دارد )

سیکل تبرید یخچال نفتی:
ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.
بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.
تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.
برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.


آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.
تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.
2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.
تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.
تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.
3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.
پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.
4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.

آئین نامه نصب و راه اندازی
ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری
1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد
2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.
3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.
4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری
شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.
5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.
تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.
6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.
7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.
8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.
9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.

10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.

ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت
1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.
2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .

گزارش کاراموزی کارخانه الکترو استیلکاراموزی کارخانه الکترو استیلکارورزی کارخانه الکترو استیلدانلود گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیلکارخانه الکترو استیلکارخانهالکترو استیل

طرح مالی کارخانه تولید نقل

طرح مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	101 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارگاه تولید نقل به صورت فرضی می باشد که در این کارگاه بعد از خریداری شکر ، عملیات و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به نقل می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارگاه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده و تعداد کارگران مشغول در کارگاه نیز فرضاً 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند.

در این پروژه سعی من بر این بوده از زیاده نویسی های بیجا (منظور افزایش مقدار خرید و فروش و هزینه های روزانه کارگاه که منجر به انجام ثبت ها و عملیات بیشتری خواهد شد) صرف نظر نموده و به طور خلاصه و مفید تمامی عملیاتی را که لازم یک طرح حسابداری است را انجام داده باشم. و فکر می کنم که هدف اصلی از این پروژه نشان دادن مراحلی است که الزاماً باید انجام گیرد، نه زیاده نویسی در مورد هر یک از مراحل.

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدوارم این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد.

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان ترازنامه منتهی به 31/6/83 سند حسابداری مهر ماه دفتر روزنامه مهر ماه دفاتر کل در پایان مهر ماه صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83 ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول سند حسابداری آبان ماه دفتر روزنامه آبان ماه دفاتر کل آبان ماه صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83 ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo سند حسابداری آذر ماه دفتر روزنامه آذر ماه صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح	صفحه
صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83 اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها تراز آزمایشی اصلاح شده ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83 صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83 ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

2ـ بدهیها:

به طور کلی تعهدات فعلی شخصیت حسابداری برای پرداخت پول یا ارائه کالا و خدمات در آینده است. بدهیها معرف ادعا یا حقوق اشخاص ثالث نسبت به داراییهای شرکت تجاری می‌باشد. بدهیها بر حسب رقم قابل پرداخت در تاریخ تهیه ترازنامه (بیلان) و بهره‌های انباشته تا آن تاریخ ثبت می‌شود.

بدهیهای جاری:

این بدهیها تعهداتی است که انتظار می‌رود از محل داراییهای جاری یا از محل ایجاد سایر بدهیهای جاری تسویه شود.

حساب پرداختنی تجاری: مصرف مطالبات فروشندگان کالا و خدمات به شخصیت حسابداری است آن گروه از بدهیها که پشتوانه آن اسناد قانونی است اسناد پرداختنی نامیده می‌شود.

3ـ درآمدها:

عبارتست از مبلغی که بابت ارائه خدمات به مشتریان دریافت شده یا در آینده دریافت خواهد شد و در برخی موارد ممکن است از پیش دریافت شده باشد.

4ـ هزینه‌ها:

هزینه عبارتست از مبلغ پرداخت شده یا قابل پرداخت بابت خدمات دریافت شده.

5 ـ سـرمایه:

عبارتست از حق یا ادعای مالی ، مالک یا مالکین نسبت به داراییهای یک واحد اقتصادی و سرمایه ماهیت بستانکار دارد.

« ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول »

روش انبار گردانی کارگاه تولیدی نقل روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » می‌باشد در این روش، شکرهای وارده به همان ترتیبی که وارد انبار می شوند به تولید صادر می‌گردد. یعنی اولین مواد صادره به تولید از موجودی اول دوره بوده تا این موجودی به اتمام برسد سپس صدور مواد از اولین محموله خریداری شده صورت می‌پذیرد.

در روش «Fifo » ، موجودی مواد پایان دوره به نرخ آخرین خریدهای طی دوره ، محاسبه و ارزیابی خواهد شد به همین دلیل موجودی مواد آخر دوره که در ترازنامه منعکس می شود دارای نرخی خواهد بود که با نرخ روز بسیار نزدیک است.

به علت اینکه در ماه اول نرخ موجودی اول دوره و خریدهای طی دوره ، از یک نرخ می‌باشد بنابراین محاسبه ارزیابی پایان دوره در این مه به آسانترین شکل صورت می گیرد و نیازی به محاسبات پیچیده نیست.

مقدار موجودی پایان دوره = تعداد فروش طی دوره ـ تعداد خرید طی دوره + تعداد موجودی اول دوره

20900 = 300 - 21200 = مقدار برگشت از فروش و تخفیفات ـ مقدار فروش = مقدار فروش خالص

تعداد موجودی پایان دوره 1500 = 20900 - 17900 + 4500

چون نرخ موجودی اول دوره و خرید طی دوره از یک نرخ یعنی نرخ 3700 ریال می‌باشد بنابراین:

مبلغ موجودی پایان دوره مهر ماه ریال 5،550،000 = 3،700 * 1500

« سند حسابداری آبان ماه »

1/8 ـ خرید 5900 کیلو شکر از آقای سعیدی از قرار هر کیلو 3700 ریال به مبلغ 21،830،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

1/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 3،390،000 ریال به آقای ایرانی طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ پرداخت دستمزد کارگران به مبلغ 1،080،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 6،270،000 ریال به آقای حسینی که قرار شد وجه آن در طی 7 روز دریافت گردد.

3/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال به آقای خدادادی طی چک شماره ــــــــــ .

3/8 ـ خرید 3200 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 12،000،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 10 روزه صادر و تسلیم فروشنده گردید.

4/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5600 ریال به مبلغ 5،040،000 ریال به آقای رحیمی طی چک شماره ــــــــــ .

5/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 6،215،000 ریال به آقای اصغری به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10.

5/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

6/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

7/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3650 ریال به مبلغ 10،950،000 ریال به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10 .

7/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 2/8 به مبلغ 6،270،000 ریال از آقای حسینی طی چک شماره ــــــــــ .

8/8 ـ فروش 3000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 17،100،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

9/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 5،175،000 ریال که از بابت وجه آن سفته 10 روزه دریافت گردید.

9/8 ـ پرداخت مبلغ 1،300،000 ریال جهت هزینه سوخت وسایط نقلیه طی چک شماره ــــــــــ .

10/8 ـ برداشت نقدی آقای صابر به مبلغ 4،000،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ از حساب جاری برای مصارف شخصی.

10/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 30/7 از آقای دلدار به مبلغ 17،515،000 ریال.

11/8 ـ فروش 800 کیلو از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،600،000 ریال به آقای ایزدی طی چک شماره ــــــــــ .

12/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 22/7 به مبلغ 11،300،000 ریال.

13/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره در مورخه 3/8 به مبلغ 12،000،000 ریال.

13/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5780 ریال به مبلغ 1،156،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

14/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 5/8 پس از کسر مبلغ تخفیف از آقای اصغری.

14/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

15/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در تاریخ 7/8 در دوره تخفیف.

15/8 ـ خرید 2500 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 9،375،000 ریال که قرار است وجه آن طی 10 روز آتی دریافت گردد.

16/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 6/7 به مبلغ 5،650،000 ریال از آقای اسماعیل نژاد.

17/8 ـ فروش 500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5755 ریال به مبلغ 2،877،500 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

18/8 ـ فروش 900 کیلو از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،130،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته دو ماه دریافت گردید.

19/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به آقای پیک به مبلغ 3،390،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

19/8 ـ دریافت وجه سفته دریافتی در مورخه 9/8 به مبلغ 5،175،000 ریال.

20/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــ .

21/8 ـ خرید 2000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3800 ریال از آقای سعیدی که قرار شد وجه آن در مورخه 26/8 پرداخت گردد به مبلغ 7،600،000 ریال.

22/8 ـ فروش 950 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،415،000 ریال به آقای داودی که در قبال وجه مذکور سفته 40 روزه دریافت گردید.

23/8 ـ فروش 750 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،312،500 ریال به آقای کرمی طی چک شماره ــــــــــ .

23/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 1،160،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

24/8 ـ واریزی نقدی 4،000،000 ریال توسط آقای صابر به حساب جاری کارگاه جهت افزایش موجودی.

24/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال که نصف آن نقداً پرداخت گردید و بقیه آن قرار شد طی 5 روز آتی پرداخت گردد.

25/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 15/8 به مبلغ 9،375،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 21/8 به مبلغ 7،600،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

27/8 ـ فروش 300 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 1،710،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

28/8 ـ فروش 1500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 8،625،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 20 روزه دریافت گردید.

29/8 ـ پرداخت بقیه وجه شکر خریداری شده در مورخه 24/8 .

29/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره از مورخه 29/7 به مبلغ 14،800،000 ریال.

30/8 ـ فروش 100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 580،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

فایل مالی کارخانه تولید نقلتحقیق مالی کارخانه تولید نقلمقاله مالی کارخانه تولید نقلطرح مالی کارخانه تولید نقلگزارش مالی کارخانه تولید نقلمالیکارخانه تولید نقلکارخانهتولید نقل

طرح مالی کارخانه شکلات فرمند

طرح مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	86 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	130

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

«به نام خدا»

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارخانه تولید شکلات فرمند به صورت فرضی می باشد که در این کارخانه بعد از خریداری شکر ، و سابر مواد و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به شکلات می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارخانه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده است و فرض بر این است که تعداد کارگران مشغول در این کارخانه 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند .

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدواریم که تلاش ما در این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد .

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان ترازنامه منتهی به 31/6/83 سند حسابداری مهر ماه دفتر روزنامه مهر ماه دفاتر کل در پایان مهر ماه صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83 ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول سند حسابداری آبان ماه دفتر روزنامه آبان ماه دفاتر کل آبان ماه صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83 ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo سند حسابداری آذر ماه دفتر روزنامه آذر ماه صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح	صفحه
صورت مغایرت بانکی تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83 اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها تراز آزمایشی اصلاح شده ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83 صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83 ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

« صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه »

1ـ مبلغ 2،200،000 ریال توسط یکی از مشتریان از بابت طلب کارخانه به حساب جاری واریز شده است که اعلامیه مربوطه به کارخانه نرسیده و در دفاتر ثبت نشده است.

2ـ چک صادره در مورخه 26/8 به مبلغ 5،670،000 ریال جهت وصول به بانک ارائه نشده است.

3ـ مبلغ 580،000 ریال فروش روز سی‌ام آبان ماه که در روز مزبور به بانک واریز شده است در صورتحساب بانکی انعکاس نیافته است.

4ـ بانک مبالغ واریزی کارخانه به مبلغ 4،000،000 ریال جهت افزایش موجودی را اشتباهاً 400،000 ریال به ثبت رسانده است.

صورت مغایرت بانکی

کارخانه تولیدی شکلات فرمند

مورخه 30/8/83

مانده دفتر		134.875.700	مانده صورتحساب		138.565.700
اضافه شود:			اضافه شود:
1ـ واریز مشتریان		2.200.000	3ـ واریز پایان وقت	580.000
			4ـ کسر محسوبی واریزی	3.600.000
		137.075.700			4.180.000
کسر شود:					142.745.700
			کسر شود:
			2ـ چکهای معوق (بین راهی)		5.670.000
مانده واقعی		137.075.700	مانده واقعی		137.075.700

فایل مالی کارخانه شکلات فرمندتحقیق مالی کارخانه شکلات فرمندمقاله مالی کارخانه شکلات فرمندطرح مالی کارخانه شکلات فرمندگزارش مالی کارخانه شکلات فرمندمالیکارخانه شکلات فرمندکارخانهشکلات فرمند

طرح مالی کارخانه برق شهری

طرح مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	88 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

اکنون بیش از نود سال تاسیس کارخانه برق شهری در ایران می‌گذرد و حدوداً سی سال تحت این مدت موسسات تولید و توزیع برق کلاً در دست بخش خصوصی بوده نه تنها صاحبان و مدیران آنها در گذشته‌اند بلکه متأسفانه دفاتر و اسناد مرتب و مدونی در دست نیست و در بیشتر موارد حتی یک نکته روشن کنندة مطلب هم دشوار بدست می‌آید.

1-1- تاریخچه

اگر کسی بخواهد که تاریخ علم الکتریسیته را تا قرن ششم قبل از میلاد بکشا ند. بر او خرده نمی‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌توان گرفت زیرا در آن عصر کهربا و مغناطیس و برخی از خاصیتهای این دو ماده شنا‌خته شده بود و این سخن از طا لس ملطی[1] روایت شده است که گفته بود «مغناطیس در خود روحی دارد، چه آهن را به جنبش در می آورد[2].»

اما در واقع الکتریسیته از تاریخ 1785 میلادی که کولن[3] قانون اصلی الکتریسیته ساکن را یافت و شباهت بسیار نزدیک آن را با قانون جاذبة عمومی نشان داد[4] آغاز می‌شود.

از این زمان تا سال 1871 که گرم ماشین برقی خود را اختراع کرد 86 سال طول کشید. انرژی، استعداد یک سیستم برای انجام دادن کار خارجی است[5]. تأثیر گذاری هر عامل بر محیط اطرا فش به همین استعداد بستگی دارد. در میان تأثیر گذاران بر محیط، انسان از این امتیاز شگرف بر خوردار است. که می‌تواند با به کار بردن تمهیداتی، حاملهای انرژی را به خد مت خود در آورد و از استعداد کارزایی آنها در راههای مطلوب خودش سود ببرد.

انسان این مهم را به اختراع دستگاههای لازم تحقق بخشیده است. این دستگاهها واسطه‌ای هستند که گونه خاصی از انرژی را به گونه‌ دیگر تبدیل می‌کند به نحوی که از نظر کاربرد قابل استفاده و مطلوب باشد.

ماشینهای ساده مانند اهرم، چرخ، اره، چکش و سطح شیب دار از دیرباز توسط بشر شناخته شده بودند و کار آنها اساساً تغییر شکل انرژی مکانیکی حاصل از نیروی عضلانی بود. با گذ شت زمان و متنوع شدن نیاز بشر به انرژی انواع دیگری از ماشینها که تبدیلات پیچیده تری را انجام می‌دادند اختراع شد.

ماشینهای تازه، علاوه بر آنکه استفاده از انرژی عضلانی انسان را متنوعتر و کار آمد‌تر ساختند، توانستند منابع دیگری در بیرون از وجود انسان را نیز مهار کنند و به خدمت او در آورند.

ماشینهای بافندگی دستی، آسیابهای بادی و آبی و کشتیهای بادبانی را می توان از این زمره محسوب داشت.

دستیابی بدین گونه منابع انرژی، گام بزرگی در راه فراتر رفتن انسان از محدودة امکانات بدنی وی بشمار می‌رفت. ولی چون سیستمهای بکار رفته، نسبت به انرژی قابل استحصال از آنها بسیار حجیم بودند، ماشینها هم می‌بایست به همان نسبت حجیم و بزرگ باشند و همین امر محدودیتهای بسیاری را بر کم و کیف و کارائی ماشینها تحمل می کرد.

بنابراین، توجه دانشمندان به ساخت ماشینهایی که بتوانند منابع انرژی متراکم را به کار گیرند معطوف شد. اختراع ماشین بخار در سال 1764 میلادی توسط جیمز وات[6]، منشأ تحولی سریع و شدید در صنعت گردید. وجه تمایز این ماشین جدید با ماشینهای قبلی در این بود که با حجم بسیار مختصری می‌توانست انرژی متراکم در سوخت را به انرژی از نوع دلخواه (مکانیکی) تبدیل کند.

استفاده از ماشین بخار در وسائط نقلیه و کارخانه‌ها به سرعت پیشرفت نمود. در کارخانه ها، با سود جستن از یک محور انتقال انرژی و با کمک تعدادی چرخ فلکه و تسمه، انرژی مکانیکی را از ماشین بخار در یا فت و بین دستگاههای مصرف کننده توزیع می کردند و با این روش توانستند انرژی حاصل از ناشین بخار را مهار سازند.

ماشین بخار تا 140 سال پس از اختراع آن، یکه تاز میدان بود و در عین حال، تلاش در راه دستیابی به ماشینهای کار آمد‌تر ادامه داشت.مثلاً :

- در سال 1876 نیکولاس آگرست اوتو[7] ماشین چهار زمانة خود را که با گاز کار می‌کرد اختراع نمود .

- در سال 1892 رودلف دیزل[8] موتور اختراعی خود را به ثبت رسانید .

- از اواخر قرن نوزدهم توربینهای بخاری و آبی باری تهیة انرژی مکانیکی از انرژیهای حرارتی و پتانسیل وارد بازار شدند.

1-2- نخستین کارخانه برق شهری در ایران

بی تردید، پرسابقه‌ترین و نام آورترین فرد در میان بنیاد گران صنعت برق در ایران را باید مرحوم حاج حسین امین الضرب (مهدوی) فرزند حاج حسن امین الضرب دانست. او نخستین کسی بود که با کسب امتیاز نامة‌معتبر اقدام به تأسیس کارخانة برق شهری در ایران کرد و با توجه به شرایط زمان،‌ جمعیت و نیاز مصرف،‌مولدهای مناسب وارد کشور کرد و در تهران به کار انداخت.

آن شادروان در سال 1246 هجری شمسی دیده به جهان گشود و در 28 آذر سال 1311 بر اثر سکته در گذشت. وی در دورة اول مجلس شورای ملی به نمایندگی انتخاب شد و نایب رئیس مجلس گردید و در دورة ششم هم از تهران به نمایندگی رسید. علاوه بر اینها مدتی هم ریاست اتاق تجارت را بر عهده داشت.

چنانکه از امتیاز نامة حاج امین الضرب بر می‌آید، امتیاز کارخانه‌های برق، آجر سازی و تجاری تؤاماً گرفته شده بود. کارخانة آجر سازی، ابتدای جادة شهر ری در جنوب غربی میدان شوش احداث شد و به بهره برداری رسید. آجرهای محصول این کارخانه کاملاً شبیه آجرهای مشبک سفالی امروزی بود، ولی به علت نبودن ملات سیمان مشکل کلی ساختمانها و شیوه‌های رایج ساختمان سازی در آن زمان و همچنین گرانی آجرهای تولید کارخانه‌ در مقابل ارزانی اجرت کارگران خشت مال، آجرسازی ماشینی در این کارخانه چندان دوامی نیافت وبسیار زود تعطیل گردید، اما از کورة بلند آن سالها برای پخت آجرها معمولی استفاده می‌شد و می‌توان گفت که این کوره، بعدها به صورت الگویی برای احداث دیگر کوره‌های آجرپزی درآمد.


2-2- برقراری انشعاب و نحوه وصول مطالبات

با توجه به اعلان تاسیس کارخانه چراغ برق، تأمین لوازم الکتریکی و سیم کشی انشعاب و ساختمانها باید توسط کارکنان کارخانه انجام می‌شد. چون نه تنها در آن زمان بلکه بیست سال بعد هم شخص یا شرکتی اقدام به واردات و فروش لوازم الکتریکی ننمود و بعلاوه به هیچ وجه تخصصی هم برای اینکه در مملکت وجود نداشت. به این منظور لوازم مورد نیاز برای برقراری انشعاب و سیم کشی داخلی منازل و سایر اماکن و حتی لامپ و سرپیچ تهیه و نصب می‌شد و برای وصول هزینه‌های مربوطه در دو سال اولیه کار بخط و امضاء مدیر کارخانه که شخصی فرانسوی بنام هرمیه بود فاکتوری (قبض) نوشته و برای وصول به مشتری ارائه می شد.

بهای هریک از لوازم طبق فاکتورهای موجود رقم قابل ملاحظه‌ای بوده، مثلاً لامپ 16 شمعی 5 قران بود و تعویض لامپ با پرداخت بهای آن هر سه ماه یکبار توسط کارخانه انجام می‌شد. بهای هر دستگاه کنتور نیز 280 قران بود و به دلیل گرانی بعضاً کنتور را کرایه می‌داده‌اند.

در شروع کار حتی در منازل هم انشعاباتی بدون کنتور و از طریق لامپ شماری دائر می‌گردید و بهای برق براساس لامپ شماری برای پنج تا هفت ساعتی که کارخانه کار می‌کرد محاسبه و دریافت می‌شد و برای کسی هم امکان استفاده بیشتر نبود. از طرفی لوازم و تخصص کاری انحصاراً در اختیار کارخانه بود، البته بعد از چند سال که کنتور افزایش ارزانتر به مقدار کافی وارد شد در تمام منازل کنتور نصب گردید، ولی مغازه‌ها می‌توانستند از دو طریق یعنی نصب کنتور و یا لامپ شماری استفاده کنند.

سالهای بعد در خیابان چراغ برق مقابل کارخانه برق شخصی بنام حسن ضرابی شروع به واردات لوازم الکتریکی کرد و روی تابلوی مغازه خود نوشته بود اولین وارد کنندة لوازم الکتریکی.

لامپها در آن زمان عموماً 16، 25، 32،‌ و بندرت 100 شمعی بودند و حدود ده دستگاه چراغ آرک که به شکل قوس الکتریکی کار می‌کرد نیز وارد شده بود که بیشتر برای مراسم و مبادین مورد استفاده قرار می‌گرفت (یک دستگاه از این چراغها بر روی سر در کارخانه در عکس دسته جمعی افتتاحیه دیده می‌شود) .

باید توجه داشت که تا حدود 30 سال بعد از تاسیس کارخانه برق، امین الضرب تنها مصرف برق، روشنایی بود. 1310 بادبزن برقی و در سال 1318، رادیو و یخچال وارد بازار شد.

برای نمونه در قبض مصرف برق بنام مهمانخانه مرکزی (کازانچیان) از طریق محاسبه شماره کنتور کرایه‌ای،‌ برای 431 هکتووات 20/96 قران مطالبه بود. از آنجائی که برق در آن زمان کالای بسیار گرانبهائی بوده واحد اندازه گیری ده برابر کوچکتر از امروز یعنی هکتو وات ساعت بوده، و کنتورها غالباً بر این اساس ساخته می‌شدند.

بهای برق بازاء هر کیلو وات 2/0 قران یعنی کیلو واتی 2 قران بود (بهای تمام شده امروزی برق حدود یکصد ریال برای هر کیلو وات ساعت است) و علت اساسی بهای بسیار زیاد برق در آن زمان گرانی سوخت، تکنولوژی پائین، راندمان کم، نیاز به سرمایه زیاد و بهره وری کم بوده است.

برای وصول بهای برق مصرفی مغازه‌های بدون کنتور حدود شش نفر تحصیلدار از نیم ساعت به غروب مانده شروع به جمع آوری پول چراغ طبق صورت تنظیمی می‌دادند. دو ساعت از شب گذشته دخل را تحویل دفتر شبانه می‌نمودند. ولی برای منازل اعم از با کنتور یا بدون کنتور و مغازه‌های با کنتور ماهیانه قبض صادر می‌شد و با مراجعه به منازل یا مغازه‌ها وجه دریافت می شد، وصول این پول کار ساده‌ای نبود و بعضاً با مراجعات مکرر وصول می‌شد و گاهی نیز اصولاً وصول نمی‌شد.


خصوصیات شرکت :
1- محاسن و معایب شرکت با مسئولیت محدود در مقایسه با دیگر شرکتها

الف- شرکت با مسئولیت محدود هیچگونه حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده و الزام قانونی ارائه مدارک در این زمینه به اداره ثبت شرکتها برای مؤسسین وجود ندارد، فقط اقرار مؤسسین به میزان سرمایه و پرداخت آن به صندوق شرکت و یا هئیت مدیره در شرکت نامه کافی خواهد بود.

ب- شرکت سهامی عام با حضور الزامی 5 سهامدار (مدیر) و شرکت سهامی خاص با حداقل 3 سهامدار تشکیل می‌گردد در صورتی که شرکت با مسئولیت محدود را می‌توان با حداقل 2 شریک تشکیل داد .

ج- شرکت با مسئولیت محدود به وسیله یک یا چند نفر مدیر موظف یا غیر موظف که ممکن است خارج از شرکاء هم باشند برای مدت محدود یا نا محدود ارائه شود.

د – قلمرو آگهی‌ها در شرکت با مسئولیت محدود بسیار محدود است .

هـ - از معایب شرکت با مسئولیت محدود این است که پذیره نویسی و پرداخت تمام سهم اشرکه شرکت صوری می‌باشد و نیز در شرکت با مسئولیت محدود ورقه‌ای بنام سهم اشرکه که به صورت اوراق تجارتی قابل انتقال اعم از با نام وبی‌ نام صادر نمی‌گردد.
2- موضوع شرکت و میزان سرمایه :

به هنگام تشکیل شرکت با مسئولیت محدود شرکاء مکلف به تنظیم شرکتنامه و امضاء آن می‌باشند. موضوع شرکت مطابق ماده 190 قانون تجارت باید مشروع باشد.

با وجود اینکه در قانون تجارت ایران برای سرمایه شرکت با مسئولیت محدود حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده ولی با این حال زمانی تشکیل می‌شود که کلیه سرمایه نقدی آن تادیه و سهم اشرکه غیر نقدی آن نیز تقویم و تسلیم شد و باشد.
3- نام شرکت و مدت آن

در نام شرکت باید عبارت «با مسئولیت محدود» قید شود و الا شرکت با مسئولیت محدود در مقابل اشخاص، شرکت تضامنی محسوب شده و تابع مقررات آن خواهد بود.

در مورد مدت شرکت در ایران مدت آن نامحدود است ولی در قانون فرانسه مدت شرکت 99 سال می‌باشد.
4- انحلال شرکت با مسئولیت محدود

موارد انحلال شرکت طبق ماده 114 قانون تجارت به شرح زیر پیش بینی شده است :

- وقتی شرکت برای هدفی که تشکیل شده آن را انجام داده یا انجام آن غیر ممکن باشد.

- وقتی شرکت برای مدت معینی تشکیل شده و آن مدت مقتضی شده باشد.

- در صورتی که شرکت ورشکسته اعلام گردد.

- در صورتی که به واسطه ضررهای وارده حداقل نصف سرمایه شرکت از بین رفته و یکی از شرکاء تقاضای انحلال آن را کرده باشد.


فهرست حسابها

حسابها به 2 قسمت تفکیک می‌گردد :

1) حسابهای تراز نامه مربوط به دارایی‌ها، بدهیها و سرمایه .

2) حسابهای صورت سود و زیان مربوط به فروش، بهای تمام شده کالای فروش رفته و سایر هزینه‌ها و درآمدها .
فهرست حسابهای تراز نامه
دارایی جاری current assets(109 – 100)

به اقلامی از دارایی موسسه اطلاق می‌شود که یا نقد است یا در آینده نزدیک در جریان فعالیت‌های عادی موسسه به وجه نقد تبدیل می‌شود.
بانک Bank(101)

استفاده از سیستم بانکی امروزه در هر مؤسسه‌ای یک امر اجتناب ناپذیر است، در اصطلاح حسابداری حساب بانک به حساب جاری اطلاق می‌شود و حسابهای پس انداز و سپرده گذاری را در عناوین دیگر طبقه بندی می‌کنند.
صندوق cash(102)

این حساب مخصوص ثبت وجوه نقدی است که در موسسات برای دریافتها و پرداختهای نقدی جاری و یا پرداختهای نقدی آتی نگهداری می‌شود زیرا در برخی موارد وصول وجه نقد از مشتریان اجتناب ناپذیر است و همچنین برخی پرداختهای مؤسسه نیز بصورت نقد انجام می‌پذیرد.


تنخواه گردان (103)

در موسسات تجاری ممکن است حساب بانک به دلیل امتیازات زیاد جانشین صندوق گردد و کلیه دریافتها و پرداختها از طریق آن انجام شود. مبلغ تنخواه گردان متناسب با دریافتها و پرداختهای مؤسسه است.

نگهداری حساب تنخواه گردان به 2 روش زیر انجام می‌پذیرد :

الف- تنخواه گردان ثابت

ب- تنخواه گردان متغیر
حسابهای دریافتنی accounts receivable (104)

حسابهای دریافتنی از جمله حسابهای دارایی جاری است و شامل کلیه مطالباتی می‌شود که مؤسسه باید در آینده دریافت نماید .

عمده‌ترین این مطالبات ناشی از فورشهای نسیه کالا و یا عرضه نسیه خدمات می‌باشد.

حسابهای دریافتنی به شرح زیر طبقه بندی می‌شوند :

الف- حسابهای دریافتنی قابل وصول

ب – حسابهای دریافتنی غیر قابل وصول

ج- حسابهای دریافتنی مشکوک الوصول
ذخیره مطالبات مشکوک الوصول (105)

این حساب جزء حسابهای دائمی است و از یک دوره مالی به دوره مالی بعد منتقل می‌شود این حساب کاهش دهندة حسابهای دریافتنی است و در تراز نامه از حساب دریافتنی کسر شده و خالص حسابهای دریافتنی در تراز نامه منظور می‌شود.
مواد اولیه Inventories(106)

برای ساخت محصول باید از موادی که در طبیعت وجود دارد و یا کالاهایی که در کارخانه‌های دیگر ساخته شده‌اند استفاده نمود. به این دسته از مواد، مواد اولیه گفته می‌شود و به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف- مواد مستقیم ب- مواد غیر مستقیم .
کالای در جریان ساخت work in progress (107)

به محصولات و یا موجودی‌هایی از کالا گفته می‌شود که ساخت آنها هنوز به اتمام نرسیده است و تکمیل کالا مستلزم کار یا افزودن مواد یا قطعات دیگری به این کالای نیم ساخته است.
کالای ساخته شده Finished goods (108)

به محصولاتی گفته می‌شود که جریان تولید کاملاً طی کرده و برای فروش آماده می‌باشند.
پیش پرداخت بیمه shprt- term prepayments (109)
دارایی ثابت Fixed assets (119-110)

به دارایی‌هایی گفته می‌شود که به طور نسبی دارای عمری طولانی هستند و در جریان عملیات عادی مؤسسات مورد استفاده قرار می‌گیرند. این دارایی صرفاً برای استفاده مؤسسه تهیه شده و به منظور سرمایه گذاری یا فروش مجدد تحصیل نشده‌اند.

انواع دارایی‌ ثابت به شرح زیر است :
الف – دارایی ثابت مشهود (Tangible assets)
ب- دارایی ثابت نا مشهود (Intangible assets)

که خود به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف : دارایی ثابت نامشهود استهلاک پذیر مثل : حق الاختراع، حق التألیف

ب : دارایی ثابت نامشهود استهلاک ناپذیر مثل : سر قفلی، ارزش علائم تجاری

بدیهی است که مدت استفاده دارایی نامشهود استهلاک پذیر نامحدود نیست و به تدریج که مورد استفاده قرار می‌گیرند حق مالی آنها ارزش اولیه خود را از دست می‌دهد. بنابراین قسمتی از بهای تمام شده این اقلام در ادوار مالی عمر مفید این دارائیها به حساب هزینه‌های آن دوره منظور می‌شود.

استهلاک دارایی‌های ثابت غیر مشهود و عملیات حسابداری آنها مشابه دارایی‌های ثابت مشهود می‌باشد.
ماشین آلات و تجهیزات کارخانه plant and equipment(110)
استهلاک انباشته – ماشین آلات و تجهیزات کارخانه (111)

داراییهای ثابت به تدریج و با گذشت زمان کهنه و فرسوده، قراضه، منسوخ و غیرقابل استفاده می‌شوند و قیمت آنها کاهش می‌یابد. این کاهش تدریجی قیمت در واقع مربوط به مدت استفاده از دارایی ثابت که آن را عمر مفید دارایی نیز می‌نامند می‌باشد. تقلیل ارزش دارایی ثابت در مدت عمر مفید آن را «استهلاک» می‌گویند. و این کاهش ارزش برای مؤسسات یک هزینه محسوب می‌شود.
اثاثه و منصوبات اداری (112)

استهلاک انباشته – اثاثه و منصوبات اداری (113)
اسناد دریافتنی (114)
دارایی‌های نا مشهود (129 – 120)

به آن دسته از دارایی‌ها اطلاق می‌گردد که وجود مادی نداشته اما دارای ارزش اقتصادی بوده و برای دارنده آن حق ایجاد می‌نماید مثل حق سرقفلی ، حق امتیاز .
مجوز کارگاه سیم سازی (120)
بدهی‌ها Liabilitie و حقوق صاحبان سرمایه owner equity

بدهی‌ها : مصرف تعهدات مالی مؤسسه از بابت دارایی‌ها و یا خدمات نسیه دریافتی از دیگران است که در گذشته ایجاد شده و با انتقال دارایی‌ها و یا ارائه خدمات پرداخت می‌شوند.

بدهی‌ها از نظر مدت سررسید به 2 دسته بدهیهای جاری یا کوتاه مدت و بدهی‌های غیر جاری یا بلند مدت تقسیم می‌شوند.

به جز بدهیهای مذکور بدهی‌هایی نیز وجود دارند که وقوع آنها پیش بینی می‌شود لیکن چون قطعاً ایجاد نشده، در دفاتر ثبت نمی‌شود. اینگونه بدهیها ضمیمه گزارشهای مالی می‌گردد.
بدهی جاری Current Liablities (209-200)

اگر سررسید بدهی‌های ایجاد شده در همان دوره مالی یا دوره مالی آتی باشد به آن بدهی جاری می‌گویند ، که شامل موارد زیر است :

1. اضافه برداشت بانکی (200)
2. اسناد پرداختنی (201)
3. حسابهای پرداختنی (202)
4. پیش دریافتها (203)
5. حصه جاری بدهی‌ بلند مدت (204)
6. سایر اقلام پرداختنی (205)

بدهی بلند مدت Long- term Liabilities (219 – 210)

اگر بدهی‌های ایجاد شده در دوره مالی جاری و آتی پرداخت نشود و سررسید پرداخت آنها پس از سپری شدن دوره مالی آتی باشد بدهی بلند مدت پرداختنی نامیده می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- وام بلند مدت پرداختنی (210)

ب- اسناد بلند مدت پرداختنی (211)

ج- اوراق قرضه بلند مدت (212)
بدهی‌های احتمالی Contingent Liablities (225 – 220)

بدهی‌هایی که احتمال قطعی شدن آنها در آینده به علت عدم وجود اسناد و مدارک و اطلاعات کافی مشخص نبوده و در نتیجه ارزیابی و ثبت آنها دقیقاً امکانپذیر نباشد که شامل موارد زیر است :

الف- تضمین بدهی دیگران توسط صاحب موسسه (220)

ب- تضمین خدمات پس از فروش (221)

ج- خسارات ناشی از محکومیت دعاوی (222)
سرمایه (Capital(235 – 230)

سرمایه عبارت است از مابه التفاوت بدهی‌ها از دارایی‌ها مؤسسه یا حق صاحبان مؤسسه نسبت به دارایی‌ها مؤسسه .

فهرست حسابهای صورت سود و زیان
فروش Soile (309 – 300)

مبلغی است که از فروش کالا و ارائه خدمات بصورت نقد و نسیه بدست می‌آید.
فروش 300

برگشت از فروش و تحفیفات (301)

تخفیفات ناشی از آسیب دیدگی (302)
بهای تمام شده کالای فروش رفته Cost of goods sold(319 – 310)

مبلغ بهای تمام شده کالای فروش رفته از گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته استخراج می‌شود که این گزارش در پایان هر دوره مای به وسیله دایره حسابداری تهیه می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- بهای تمام شده کالای فروش رفته (310)

ب- مواد (311)

ج- دستمزد (312)

د- سر بار (313)
سربار کارخانه Factory Overhead (409 – 400)

هزینه‌هایی است در کارخانه به مصرف می‌رسند به استثنای مواد اولیه و دستمزد مستقیم، هزینه‌های غیر مستقیم تولید را اصطلاحاً سربار ساخت، سر بار تولید، هزینه‌های عمومی کارخانه و یا سربار کارخانه می‌گویند .

بعضی از این هزینه‌ها عبارتند از :

1. سربار (400)
2. مواد غیر مستقیم (401)
3. دستمزد غیر مستقیم (402)
4. هزینه آموزش و کار آموزی (403)
5. هزینه بیمه (404)
6. سوخت کارخانه (405)
7. روشنایی و نیرو (406)
8. تلفن و تلگراف و فاکس (407)
9. استهلاک – ماشین آلات و تجهیزات (408)

فایل مالی کارخانه برق شهریتحقیق مالی کارخانه برق شهریمقاله مالی کارخانه برق شهریطرح مالی کارخانه برق شهریگزارش مالی کارخانه برق شهریمالیکارخانهبرق شهری

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحخه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19813 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8

2-2-تاریخچه. 9

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11

2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12

2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17

2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17

2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18

2-5- خط تولید.. 18

2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18

2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25

2-5-3 تولید دوغ.. 27

2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27

2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27

2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27

2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28

2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30

2-6-2-2- سرویس تانک ها 30

2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31

2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31

2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31

2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32

2-6-3- عصاره خانه. 33

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34

2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35

2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36

2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36

2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37

2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38

2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39

2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40

2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40

2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41

2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44

2-8-نتیجه گیری.. 45

2-9- جداول.. 45

2-10 اشکال: 50

2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول

جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42

جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43

جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال

شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48

عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49

عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50

عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50

عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51

عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51

عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52

عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52

عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53

-1- مقدمه

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان

شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.

شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان

محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:

1-نوشابه گازدار پرتقالی

2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند

3-نوشابه گاز دار کولا

4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند

5-نوشابه گاز دار لیموئی

6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند

7-دوغ گاز دار بدون چربی

8-دوغ بدون گاز و بدون چربی

9-آب آشامیدنی و…

قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.

2-2-تاریخچه

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان

تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.

تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران

سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.

همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران

ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.

برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.

2-3- اهمیت مصرف نوشابه

یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.

از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار

قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی

موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.

در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.

1.آب

آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.

آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.

بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.

آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.

همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.

در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.

و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.

2.شیرین کننده ها

شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.

شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:

آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.

3.رنگ ها

رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این

نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.

4.اسیدهای خوراکی

اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.

همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.

از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.

5.دی اکسید کربن

دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.

اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.

6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده

تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.

7.طعم دهنده ها

چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.

8.نگهدارنده ها

برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.

9.آنتی اکسیدان ها

10.مواد کف کننده

11.بافرها

برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.

2-4-2- ساخت شربت نوشابه

پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:

1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی

پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.

بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.

2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز

اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.

برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.

و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.

همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.

در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.

که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.

-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )

تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.

تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:

در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.

بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.

خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری

1.دمای دوخت

2.دمای کوره

3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4

4.عرض پلاستیکی

5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون

6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17

7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14

8.تایم دوخت (ثانیه)4

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره

1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:

جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.

برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.

2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت

جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).

3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:

4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت

اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.

5.تهیه ی شربت:

جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.

6.تصفیه ی شربت:

جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.

7.پاستوریزاسیون شربت

8.ساخت عصاره

هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت

برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.

جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.

برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.

درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.

اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.

-استانداردها

مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.

بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1
2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8
2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8
2-2-تاریخچه. 9
2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9
2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10
2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11
2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12
2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12
2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17
2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17
2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18
2-5- خط تولید.. 18
2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18
2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24
5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25
2-5-3 تولید دوغ.. 27
2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27
2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27
2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27
2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28
2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30
2-6-2-2- سرویس تانک ها 30
2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31
2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31
2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31
2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32
2-6-3- عصاره خانه. 33
2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33
2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34
2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35
2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36
2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36
2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37
2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38
2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39
2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40
2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40
2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41
2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44
2-8-نتیجه گیری.. 45
2-9- جداول.. 45
2-10 اشکال: 50
2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول
جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42
جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43
جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال
شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48
عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49
عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50
عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50
عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51
عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51
عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52
عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52
عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53


-1- مقدمه2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان
شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.
شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان
محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:
1-نوشابه گازدار پرتقالی
2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند
3-نوشابه گاز دار کولا
4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند
5-نوشابه گاز دار لیموئی
6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند
7-دوغ گاز دار بدون چربی
8-دوغ بدون گاز و بدون چربی
9-آب آشامیدنی و…
قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.2-2-تاریخچه2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان
تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.
تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران
سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.
همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران
ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.
برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.2-3- اهمیت مصرف نوشابه
یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.
از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار
قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی
موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.
در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.
1.آب
آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.
آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.
بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.
آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.
همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.
در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.
و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.
2.شیرین کننده ها
شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.
شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:
آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.
3.رنگ ها
رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این
نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.
4.اسیدهای خوراکی
اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.
همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.
از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.
5.دی اکسید کربن
دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.
اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.
6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده
تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.
7.طعم دهنده ها
چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.
8.نگهدارنده ها
برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.
9.آنتی اکسیدان ها
10.مواد کف کننده
11.بافرها
برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.2-4-2- ساخت شربت نوشابه
پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:
1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی
پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.
بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز
اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.
برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.
و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.
همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.
در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.
که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )
تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.
تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:
در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.
بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.
خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری
1.دمای دوخت
2.دمای کوره
3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4
4.عرض پلاستیکی
5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون
6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17
7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14
8.تایم دوخت (ثانیه)42-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره
1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:
جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.
برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.
2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت
جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).
3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:
4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت
اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.
5.تهیه ی شربت:
جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.
6.تصفیه ی شربت:
جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.
7.پاستوریزاسیون شربت
8.ساخت عصاره
هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت
برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.
جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.
برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.
درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.
اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.
-استانداردها
مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.
بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کاراموزی کارخانه زمزم گرگانکاراموزی کارخانه زمزم گرگانکارورزی کارخانه زمزم گرگاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگانکارخانهزمزمگرگان