گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1055 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی بامکان کارآموزی

مقدمه 1

فصل اول 3

تعریف عبارت سنسور 4

تکنیک های تولد سنسور 6

سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8

سنسورهای سیلیکانی 9

خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10

فصل دوم 12

سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14

سنسورهای موج صوتی سطحی 16

فصل سوم 19

سنسورهای گازیSAW 20

کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21

توضیحات مکمل 22

فصل چهارم 25

سنسورهای مکانیکی 26

شتاب سنج ها 27

سنسورهای FLOW 28

فصل پنجم 31

سنسورهای نوری 32

مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و

امواج هسته ای 35

دیودهای نوری 37

ترانزیستورهای نوری 38

مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41

سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46

آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث

شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.

محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.

هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p

شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.

با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع

گردید.

تولیدات اصلی کارخانه :

واگن مسافری درجه یک

واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل)

واگن حمل گاز مایع

واگن حمل گندم واگن

واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره)

واگن مسقف

واگن کفی

واگن شن کش

واگن حمل پودرو سیمان

10. واگن لبه کوتاه

11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10

12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم

لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :

لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.

این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.

تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.

واگن مسافربری درجه یک :

واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.

کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.

آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.

واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :

مشخصات کلی :

دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :

مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز

مشخصات کلی :

بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.

تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.

واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :

مشخصات کلی :

دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.

کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید

واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل

مشخصات کلی :

شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .

پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .

واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :

این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.

مشخصات واگن :

ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.

واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات

مشخصات کلی :

سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه

مقدمه :

سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای

( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.

اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.

تعریف عبارت سنسور :

امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:

تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.

برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.

هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجاد

می کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.

تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:

ـ تکنولوژی سیلیکان

ـ تکنولوژی لایه نازک

ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید

ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )

پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):

بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.

عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.

با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به

( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:

لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )

لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )

لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)

لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)

لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)

لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )

لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)

لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.

کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :

لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.

دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :

1) پیزو الکتریکها

2) اسیلاتورهای SAW

در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.

توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.

دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :

1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفاده

می شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.

2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.

ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالی

می سازد.

مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :

1)رنج مقیاس حساسیت 10%+

2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :

1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.

2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )

برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.

دیودهای نوری :

سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفاده

می کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .

در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذ

فوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.

در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.

ترانزیستورهای نوری :

دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی بامکان کارآموزی
مقدمه 1
فصل اول 3
تعریف عبارت سنسور 4
تکنیک های تولد سنسور 6
سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8
سنسورهای سیلیکانی 9
خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10
فصل دوم 12
سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14
سنسورهای موج صوتی سطحی 16
فصل سوم 19
سنسورهای گازیSAW 20
کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21
توضیحات مکمل 22
فصل چهارم 25
سنسورهای مکانیکی 26
شتاب سنج ها 27
سنسورهای FLOW 28
فصل پنجم 31
سنسورهای نوری 32
مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب
عنوان صفحه
سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و
امواج هسته ای 35
دیودهای نوری 37
ترانزیستورهای نوری 38
مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41
سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46


آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث
شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.
محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.
هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p
شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.
با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع
گردید.
تولیدات اصلی کارخانه :
واگن مسافری درجه یک واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل) واگن حمل گاز مایع واگن حمل گندم واگن واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره) واگن مسقف واگن کفی واگن شن کش واگن حمل پودرو سیمان
10. واگن لبه کوتاه
11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10
12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم
لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :
لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.
این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.
تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.
واگن مسافربری درجه یک :
واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.
کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.
آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.


واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :
مشخصات کلی :
دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :
مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز
مشخصات کلی :
بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.
تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.
واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.


واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :
مشخصات کلی :
دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.
کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید
واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل
مشخصات کلی :
شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .
پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .
واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :
این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.
مشخصات واگن :
ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.
واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات
مشخصات کلی :
سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه



مقدمه :
سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.
اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.


تعریف عبارت سنسور :
امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:
تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.
برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.
هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجادمی کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.
تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:
ـ تکنولوژی سیلیکان
ـ تکنولوژی لایه نازک
ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید
ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )
پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):
بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.
عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.
با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به ( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:
لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )
لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )
لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)
لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)
لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)
لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )
لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)
لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.
کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :
لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.
دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :
1) پیزو الکتریکها
2) اسیلاتورهای SAW
در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.
توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.
دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :
1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفادهمی شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.
2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.
ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالیمی سازد.
مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :
1)رنج مقیاس حساسیت 10%+
2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :
1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.
2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )
برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.
دیودهای نوری :
سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفادهمی کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .
در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذفوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.
در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.
ترانزیستورهای نوری :
دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارورزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیدانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلیکارخانهواگن پارس خودروخودرو های ریلی

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	11760 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	400

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش

کنترل کیفیت

مقدمه :

کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.

با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.

در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.

تعریف کنترل کیفیت :

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .

تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .

تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .

تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .

کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .

تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :

1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.

2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .

3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.

در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:

الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .

ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.

مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :

الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .

ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.

4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.

5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.

6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.

7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.

8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.

مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری

در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض می‌شوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.

ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا‌” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره می‌کنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازه‌گیری کنیم. طول اولیه تخته می‌تواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتی‌متر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”‌می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”‌از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده می‌شود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازه‌گیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .

توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده می‌کند می‌باشد. پس برای رسیدن به این هدف می‌بایستی از طبیعت و نوع خطا‌ها اطلاع کاملی داشته باشیم.

عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد

عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصله‌ای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد می‌گردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین می‌شوند و یابوسیله تخمینی بر اساس داده‌های موجود در سوابق، اندازه گیری‌های قبلی و یا‌آگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازه‌گیری.

عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت

در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونه‌های مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:

1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.

2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.

3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.

4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.

5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.

6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود می‌آید.

7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.

8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.

9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار می‌شود.

10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.

محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)

محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.

• روش ( TYPE A) A

- میانگین نمونه را محاسبه کنید

- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید

- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید

UA = S / ?n

- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید

R = X ± UA

با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .

اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.

• روش ( TYPE B) B

روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین می‌شوند که علت این تغییرات می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .

1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.

2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازه‌گیری .

3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .

4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامه‌ها.

5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.

پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست‌ آمده است.

اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که داده‌های کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت می‌گیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته می‌باشد.

- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع

U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)

- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید

UB = SUM U FACTORS

در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد

K DISTRIBUTION

2 Normal

2=1.41? U-Shape

3=1.73? Triangular

6=2.45? Rectangular

- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم

Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y

U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU

محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)

در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست می‌آید.

TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (

توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .

در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد

Confidence (%A) k

1 68.27

1.645 90

1.96 95

2 95.45

2.576 99

3 99.73

در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد می‌توان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونه‌های جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .

ارزیابی دوره ای

این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.

مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.

اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.

مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول

کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .

SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.

به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :

نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری

استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.

نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.

نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.

3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.

نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.

4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.

روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.

5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.

توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.

استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.

با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.

توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.

اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.

با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودروکاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودروکارورزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودروSPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودروSPCMSAکارخانهمحور سازانایران خودرو

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

- تاریخچه کارخانه

در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .





- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :



1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع

2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری



تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:



الف :تولیدات صنایع سرمایشی

- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m

- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف



ب :صنایع گرمایشی



- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC



ج :صنایع نیروگاهی



- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

-انواع دلتا وپیک کولر

- انواع جت کندانسور

- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها



د: صنایع ریخته گری



این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:



- واحد ریخته گری تحت فشار

- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد



- آشنایی با محصولات سالن دایکاست



قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20- .....



ب)سالن مونتاژ :



هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.



بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.



و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از یک خط تولید فعال و پیوسته محروم گردیم . روش تولید در این کارخانه بدین صورت است که ابتدا خط جوشکاری تا آب بندی قبل از رنگ فعال می شود و تولیدات خود را شروع می کند . سپس بعد از تولید تعدادی رادیاتور این خط متوقف می شود و کارگر های این خط به سمت خط دوم یعنی چربی گیری تا آب بندی چسب می روند .

بهر حال بعد از آب بندی رادیاتور ها ، تک تک پالت های سالم در کنار ورودی ریل یا زنجیر سقفی انبار متوقف می شوند تا خط رنگ فعال شود.

مسئول کوره های خشک کن و کوره های پخت ابتدا کوره ها را روشن می نماید تا دمای کوره ها به دمای مورد نظر خود برسند . رنگ پودری و کروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ریخته می شود . هنگامیکه تمام زمینه ها فراهم شد خط رنگ فعال می شود .

بعد از روشن شدن و شروع به کار ریل یا زنجیر سقفی ، کارگر رادیاتورها را برداشته و پس از سمباده زنی جزئی، یکی یکی رادیاتورها را روی ریل قرار می دهند . این ریل یا زنجیر سقفی با سرعت یکنواخت و ثابتی حرکت می کند و در هر فاصله دو قلاب یا میلگردی که به شکل S در آورده شده است به زنجیر سقفی جوش داده شده است.

کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند . پس در کل ، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .

رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند . و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .

پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود .

پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد وان آب گرم می شوند .

در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .

این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.

بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .

وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

گزارش کاراموزی کارخانه رادیاتورکاراموزی کارخانه رادیاتورکارورزی کارخانه رادیاتوردانلود گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتورکارخانهرادیاتور

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5208 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	165

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و تاریخچه........................................................................................ 1

آسیا کردن و سایش.................................................................................. 3

اسپری درایر............................................................................................. 19

پرس........................................................................................................... 40

خشک کردن.............................................................................................. 59

پخت............................................................................................................ 72

لعاب......................................................................................................... 102

درجه بندی.............................................................................................. 123

فعالیتهای انجام شده............................................................................. 132



بنام خداوند جان و خرد

مقدمه

تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.

گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.

سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.

در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.


آسیا کردن و سایش




1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد

آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.

با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.

به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.

2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات

اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:

a)فشردگی ساده ( خرد کردن )

b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )

c)ضربه( از ماده به دستگاه)

d)سایش

e)برش

کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرایند خرد کردن بر اساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند.

به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده می شوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود:

a)خرد کننده فکی (jaw crasher)

b)خرد کننده ژیراتوری (Giratory Crushers)

c) آسیاهای دارای لبه متحرک (Edge Runner) و آسیاهای دندانه دار گردان (Tooth Rolling)

d) آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان

e) آسیاهای دیسکی (Disk Mills)

f) آسیاهای چکشی (Hammer Mills) به سرعت پایین

g) آسیاهای میخی (Peg Mills)

h) دستگاه های با سرعت کم (Rod Mills,Ball Mills.Pebble Mills)

i) دستگاه های با سرعت متوسط (Rotary Pin-Mills,Ball Mills)

j) دستگاه های با سرعت زیاد (Bowl Mills و آسیاهای چکشی با سرعت زیاد)

در موردی مخصوص که ما به آن علاقه مندیم یعنی آسیا مواد خام برای مخلوط های سرامیکی، عمدتاً مواد خام ارژیلیتی (Argillaceous) که خصوصیات فیزیکی و مینرالی آنها اغلب غیر یکنواخت است، به کار برده می شود.

مثلاً رسهای ماژولیکا و کاتوفورت(Majolica و Cottoforte ) ترکیبات طبیعی فیلیوسیلیکاتها (Phyllosilicates) هستند مانند:

- ایلیت

- کائولینیت

- کلریت و . . .

( همه آنها با توزیع بسیار ریز اندازه ذرات زیر 8 تا 10 میکرون و ساختار صفحه ای که سختی کمی دارد و درصد بالای رطوبت و آب ترکیبی که در بردارد، مشخص می شوند).

علاوه بر مواد فوق، این رسها دارای مینرال های سخت نیز می باشند. مانند:

- سیلیس

- فلدسپات

- سنگ آهک

- دولومیت

- پیریت

- مینرال های منگنز و . . .

( اینها مواد فشرده ای هستند که سختی متوسط تا زیاد و اندازه بیش از 1mm دارند و نمی توانند آب ترکیب را به دورن شبکه جذب یا رها کنند).

به هنگام استفاده از این مواد، شرایط خاصی باید در نظر گرفته شود:

- انحلال تقریباً کامل انواع رس یا مخلوط اجزاء

- درجه خرد کردن متفاوت بین اجزاء برخی مخلوطهای مینرالوژیکی

- حذف ناخالصی های موجود در مواد خام قبل از خرد کردن.

3-1- خرد کردن خشک و مرطوب (تر)

مواد خام تشکیل دهنده بدنه های سرامیکی یا به صورت خشک و یا به صورت مرطوب خرد یا سایش می شوند.

تکنیک خرد کردن تر (آسیاب) عموماً به منظور بدست آوردن دانه بندی بسیار ریز و همگن نمودن بهتر پودرها به کار گرفته می شود. از طرف دیگر، وقتی که مواد خام بسیار خالص در اختیار داریم یا زمانی که موادی را آماده می سازیم که کیفیت بالایی ندارند، سایش خشک رس ترجیح داده می شود.

در طی سایش تر، مواد خام به منظور کاهش بیشتر اندازه ذرات، در آب پخش می‌شوند.از این گذشته، استفاده از مواد شیمیایی که میزان آب دوغاب را کاهش می دهد و فواید اقتصادی متعاقب آن، باعث می شود که ذراتی با قطر کمتر از 10 میکرون بدست آورند.

انتخاب مناسب ترین تکنولوژی خرد کردن تا حدی به توزیع اندازه ذرات مورد نیاز برای تولید محصول بستگی دارد ولی عوامل دیگر نیز باید در نظر گرفته شوند.

تکنولوژی خرد کردن خشک معمولا برای آسیا کردن مخلوط هایی که حداکثر از دو یا سه نوع رس تشکیل شده اند و خواص فیزیکی و ساختار مینرالی مشابه دارند، به کار برده می شود.

میزان باقی مانده های لایه ای، شنی و یا درشت در خاک های رس باید خیلی کم باشد. به این دلیل هر گاه که مواد خام با خصوصیات فوق در دسترس باشند، پودر حاصل از خرد کردن خشک استفاده می شود تا فراورده های زیر تولید شوند:

- بیسکویت ماژولیکا و کاتافورت

- بیسکویت استون ور و نیمه استون ور (Semi-Stoneware , Stoneware) و محصولات تک پخت متخلخل مربوطه

- کاشی های کف و دیواری تک پخت متخلخل

خرد کردن تر برای مخلوط های طبیعی آرژیلیتی که اندازه مواد سخت به اندازه ای است که امکان گرانول سازی مناسب از طریق سیستم های خرد کردن خشک وجود ندارد، به کار برده می شود.

همچنین زمانی آماده سازی بدنه به روش تر انجام می شود که ترکیبات سرامیک از چند ماده مختلف با خواص فیزیکی متفاوت (سختی، وزن مخصوص، اندازه ذرات) تشکیل شده باشند.

این موضوع در مورد بسیاری از کارخانه های سرامیک که مواد خام مناسب در اختیار ندارند صادق است تا بتوانند کاشی های ماژولیکا و کاتافورت و نیز محصولات شیشه ای شده یا ویتریفه (Vitrified) و تک پخت متخلخل با استفاده از خاک رس قرمز، ماسه، سنگ آهک و دولومیت تولید کنند.

شاید SACMI اولین کارخانه ای باشد که این تکنولوژی را در قسمت های مختلف جهان از جمله مجارستان، برزیل، کشورهای حوزه مدیترانه و شمال آفریقا و.. به کار برده است.

همچنین به منظور خارج کردن ناخالصیهایی که قابل انحلال در آب هستند، آنها را به روش تر آسیا می کنند. در این مورد، ماده ابتدا حل شده و سپس از طریق غربال مناسب الک می شود.

بالاخره، زمانی که محصولات شیشه ای شده (ویتریفه) تولید می شوند یا سیکل پخت بسیار سریع است، تکنولوژی ترسایی ترجیح داده می شود. در واقع، سایش تر امکان تصحیح آسان ترکیب و دستیابی به پودرهای اسپری درایر شده مناسب برای پرس را امکان پذیر می سازد.

از مطالب فوق به این نتیجه می رسیم که از نقطه نظر تکنولوژیکی هیچگونه رقابت و دوگانگی بین تکنولوژی سایش خشک و تر وجود ندارد. اگر آنالیز مواد خام به دقت انجام شود و خصوصیات تکنیکی فراورده چنانکه باید و شاید به حساب آورده شوند، تنها یک انتخاب امکان پذیر است.



4-1-دستگاه ها و ماشین آلت متداول خرد کردن

1-4-1- دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن خشک

a) خرد کردن و آسیا کردن خاک رهای رس

خاکهای رسی که معمولاً برای تولید کاشی به کار می روند، دارای رطوبت ماکزیمم 4 تا 5% هستندو خرد کردن اولیه، اندازه ذرات را از حدود 20cm به ماکزیمم اندازه نهایی 6cm می رساند.

این عمل معمولاً بوسیله ریل ( قرقره) یا غلتک هاب استیل دوار دندانه دار (kibbler Rolls) انجام می شود. خرد کردن بعدی خاک رس ( خرد کردن ثانویه) بوسیله خرد کننده های ضربه ای با صفحع آهنی متحرک ( آسیای ضربه ای) صورت می گیرد. اندازه ذرات ماده به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه 5mm می رسد.

با توجه به میزان ریزبودن مورد نیاز، خرد کردن توسط Peg Mills، آسیاهای چکشی ثابت یا متحرک و یا Biwl Mills صورت می گیرد.

b) خرد کردن و آسیا کردن شاموت ( رس نسوز کلسینه شده) یا دیگر مواد سخت

مواد مورد استفاده دارای رطوبت ماکزیمم 0/1 تا 0/1% می باشند خرد کردن اولیه توسط خردکننده های فکی انجام می شودکه مواد از ماکزیمم اندازهcm20-10 به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه ذرات حدود cm6-4 می رسند. دانه بندی بعدی بوسیله خردکننده های ضربه ای تا رسدن به ماکزیمم اندازه cm1-5/0 صورت می گیرزد. خرد کردن نهایی معمولاً بوسیله آسیای چرخ Rinng Mille برای بدست آوردن توزیع اندازه ذرات متوسط یا بوسیله Bowl Mille برای بدست آوردن ذرات ریزتر انجام می شود.

2-4-1. دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن تر

مواد خامی که ماکزیمم رطوبت 12 تا 16% دارند، خرد و آسیا می شوند تا به ابعاد زیر برسند:

خاک های رس: ماکزیمم اندازه 6 تا 8 سانتیمتر

مواد سخت: ماکزیمم اندازه 4/0 تا 6/0 سانتیمتر.

این خاک های رس بوسیله همزن های مخصوص و نیز آسیاهای غلتکی (Drum Mill) پیوسته و غیر پیوسته به صورت سوسپانسیون در آورده می شوند. در عوض مواد خام سخت معمولاً توسط آسیاهای غلتکی پیوسته و غیر پیوسته خرد می شوند. میزان ریز بودن پودر به طور قابل توجهی، با نوع محصول مورد نظر تغییر می کند.

اهمیت دانستن خصوصیات مواد خام برای انتخاب تکنولوژی مناسب

1) مهم ترین پارامترهای فیزیکی

برای کسب بهترین نتایج، هر نوع فراوذده باید طبق مناسب ترین چرخه تکنولوژیکی خرد شود. این مسأله با توجه به تعدادی از پارامترهای پایه تعیین می شود.

a) خواص فیزیکی مواد خام مثل اندازه، رطوبت، سختی و غیره

b) نوع دانه بندی خواسته شده برای پودرهای پرس. این موضوع، در محدوده مشخصی خاص فراورده مورد نظر است.

c) ناخالصی ها نوع موادی که ناخالصی های مواد اولیه را تشکیل می دهند و ابعاد اولیه مربوط.

2) تشکیل دهندگان مینرالی برخی از بدنه های سرامیکی

در صفحات آینده شرح کوتاهی در مورد مواد خام تشکیل دهنده بدنه کاشی ها بیان خواهد شد.

ترکیبات طبیعی آرژیلیتی برای کاشی های دیواری و کف متخلخل (ماژولیکا، کاتوفورت و مونوپروزا)

مینرال های تشکیل دهنده این خاک های رس عبارتند از:

ایلیت، مونتموریلونیت، کائولینیت و کلریت: از 40 تا 60%

کلسیت و دولومیت : از 10 تا 25%

کوارتز آزاد : از 10 تا 20%

مینرال های آهن : از 5 تا 15%

میکا : از 0 تا 5%

در این مورد برای مشخص کردن تکنولوژی خرد کردن مناسب، دانستن میزان رطوبت و اندازه مواد آرژیلیتی و نیز دانه بندی کربنات و میزان ریز بودن سیلیس آزاد ضروری است.

کربنات های موجود در توده آسیا شده، به صورت ذراتی با قطر بیش از mm2/1-3/0 وجود دارند که باعث ایجاد عیب لخته های کربنات کلیسم بر روی بدنه می گردند. با سیستم های خرد کردن توسط ضربه، ذرات کوارتزی درشت در معرض خرد شدن بیشتر که برای بدست آوردن یک مخلوط خوب لازم است قرار نمی گیرند.

به دو دلیل آسیا کردن شدید برای کاشی های ماژولیکا و کاتوفورت لازم نیست: بدنه همیشه لعاب زده می شوذ، مشکلات ناشی از پرس و انقباض پس از پخت ایجاد نمی شود.

- دانسیته ظاهری

دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.

به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.

از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود.

C- مقاومت خمشی

حداقل مقدار مقاومت خمشی مطلوب برای محفوظ ماندن قطعات در برابر شکستگی های ناشی از جابه جایی و ضربه، برای فراورده خام تقریباً است. به طور کلی، مقادیر مقاومت خمشی مربوط به انواع خاصی از محصولات در جداول 3 و 4 گزارش شده است. میزان رطوبت پودرهای پرس، شدیداً به دانه بندی آنها بستگی دارد که تأثیر چشمگیری بر روی مقاومت خام دارد.

برای بدنه های پخت سفید کاشی های کف در دمای بالا، این پارامتر از با میزان پودر 5/4% تا برای میزان رطوبت حدود 8% متغیر است.

D- خشک شدن

هنگامی که کاشی ها در ماکزیمم مقدار فشار شکل دادن پرس می شوند تا مقاومت خمشی کافی بدست آورند، باید به این مسأله توجه شود که در هنگام خشک شدن، کاشی در معرض شوک های گرمایی قرار می گیرد که باعث می شود قطعه هم انقباض و هم انبساط پیدا کند.

اگر مقاومت خمشی قطعه خیلی کم باشد، در برابر انبساط و انقباض مقاومت نمی کند و ممکن است ترک بردارد. رفتار خشک شدن بدنه های مختلف با هم متفاوت است. در اینجا، برخی از محدوده های نهایی را بیان می کنیم:

- کاشی هایی که در طول کلیه مراخل جرخه خشک شدن، اندازه آنها بزرگ می شود، به سهولت و به تندی رطوبت خود را از دست می دهند.

- کاشی هایی که به میزان زیادی و به سرعت منقبض می شوند و آن زمانی است که رطوبت خود را به سختی از دست می دهند.

خشک شدن کاشب بویژه در طول اولین ساعات چرخه، اهمیت زیادی دارد.

روند خشک شدن از نقطه نظر انقباض ماده و کاهش وزن، قابل مشاهده است که توسط منحتی Biagiot نشان داده می شود.

روند این منحنی و مقادیر انقباض کل، در پایان فرایند خشک شدن بر روی کاشی ها مشاهده می شود و اطلاعاتی در مورد فشارهای شکل دادن بهینه برای اعمال روی بدنه های مختلف با توجه به فرایند خشک شدن نوعی آنها به ما می دهد.

4-5-3. نتایج

پرس عمدتاً توسط ترکیب بدنه و تکنولوژی آماده سازی بدنه کنترل می شود. ترکیب مینرالی، مشخصات شیمیایی- سرامیکی و شرایط فیزیکب بدنه ای که پرس می شود، بر روی خصوصیات و عیوبی که در مراحل مختلف تولید بوجود می آیند، اثر می گذارند.

برای تولید کاشی های کف و دیواری متخلخل بدون انقباض یا با انقباض بسیار کم، پرس کردن خوب و ثابت به متظور حفظ ویژگی ها و کیفیت فراورده، عامل موثر و تعیین کننده نیست. در واقع، اگر پودر موجود در حفره قالب به طور یکنواخت پخش و پرس نشود، به علت ایجاد ترک در هنگام خشک شدن و حرارت دادن و نیز ترک های سرد شدن یا عیوب دیگر، ضایعاتی خواهیم داشت در حالی که پارامترهایی مانند انقباض، جذب آب، بار شکست ( مقاومت) و ضریب انبساط تغییر نمی کنند.

در نتیجه می توان بیان کرد که در مورد تولید کاشی های متخلخل، اعمال خشک شدن و پخت بیش از پرس اهمیت دارند. از طرف دیگر، هنگامی که کاشی های کف شیشه ای شده (Vitrified) با تخلخل کم تولید می شوند، اهمیت پرس اگر بیشتر از خشک شدن و پخت نباشد، کمتر هم نیست. علاوه بر این، با اطمبنان از اینکه پودر به طور یکنواخت پر می شود و پرس به صورت یکنواخت در تمامی نقاط کاشی انجام می گیرد، به منظور بدست آوردن فراورده هایی با خصوصیات ویه، باید میزان فشردگی پودر به مقدار خاصی برسد.

از این گذشته، عدم ثبات نیروی پرس اعمال شده بر ماده، باعث اختلافات چشمگیر در پارامترهای بسیار مهمی مانند: دمای پخت بهینه، تخلخل و بار شکست (مقاومت) و . . . می گردد.


خشک کردن فرآورده های سرامیکی

1-4. مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی

امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:

- خشک کن های تونلی

- خشک کن های سریع افقی/ عمودی

انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.

عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.

گزارش کاراموزی کارخانه ی کاشی مریمکاراموزی کارخانه ی کاشی مریمکارورزی کارخانه ی کاشی مریمدانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریمکارخانه ی کاشی مریمکارخانهکاشی

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث می‌شوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان می‌باشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) می‌باشد.

این کارخانه در سه شیفت کار می‌کند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب می‌باشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده می‌شود.

این کارخانه روغن کشی دو واحدی می‌باشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.

به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه می‌گردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل می‌شود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت می‌گیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده می‌شود.

در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن می‌باشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه می‌گردد.



مقدمه

روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید می‌کند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.

با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی می‌کنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن می‌باشد.

در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف می‌کند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها می‌باشد.


اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران

غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف می‌کند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران

تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد می‌کنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید می‌کند.

در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.





مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)

2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)

3 – روغن نباتی ورامین

4 – فاز اصفهان

5 – شیراز (نرگس)

6 – روغن نباتی جهان

تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید می‌شود و بقیه از خارج وارد می‌شود.( در سال 1362)



فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال

در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.

واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال می‌باشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی می‌باشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله می‌باشد.

پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت

تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را می‌توان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل می‌دهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید می‌شود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید می‌گردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی

الف – پنبه محلوج:

عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست می‌آید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.

ب – روغن نباتی:

عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار می‌گیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال می‌باشد.

ج – صابون رختشوئی:

ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست می‌آید.

اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی می‌تواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.

با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی

پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده می‌شود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار می‌آید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس می‌گردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا می‌باشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
فصل دوم
2 – 1 تبدیل لوبیای سویا به روغن

یکی از کاربردهای اصلی لوبیای سویا استخراج روغن و تبدیل باقی مانده آن به خوراک انسان و حیوان می‌باشد. بلغور لوبیا حاوی ترکیباتی است که باید توسط حرارت مرطوب غیر فعال گردد در غیر این صورت باعث اختلال رشد حیوانات می‌گردد. برای مصارف غذائی فرآیند صرفاً شامل حرارت دادن و آسیاب کردن مواد چربی گرفته است. مثلاً در تهیه آرد یا جدا کردن پروتئین به صورت کنسانتره و ایزوله، این مراحل انجام می‌شوند. شکل شماره 4 شمای کلی تبدیل لوبیای سویا به روغن، بلغور و مشتقات مربوطه دیگر توسط استخراج با حلال را نشان می‌دهد.

در صنعت فرآیند یا روغن کشی از پرسهای هیدرولیکی و پرسهای مکانیکی پیچی(screw press) توام با حلال استفاده می‌شود. در اثر توسعه صنعت سویا، استخراج و بازیافت روغن توسط حلال تقریباً به 100 % رسیده است.
2 – 2 ذخیره سازی

در مقایسه با سایر محصولات زراعی لوبیای سویا شرایط بی نظیری دارد: حدود 95 درصد سویا برای فرآیندسازی یا صادرات به فروش می‌رسد. ترتیب جریان حمل سویا از مزرعه برای فروش و صادرات از مرحله انبار کردن آغاز می‌گردد. فرآیند سالیانه سویا در آمریکا حدود 900 میلیون بوشل است، ولی تولید روغن و بلغور آن در حدود 10 تا 12 ماه به طول می‌انجامد، تمام فرآیند کنندگان دارای ظرفیت ذخیره سازی نسبتاً بالایی هستند تا بتوانند مایحتاج کافی برای فرآیندسازی داشته باشند بسیاری از روغن کشی‌ها بین 5 تا 7 میلیون بوشل را ذخیره سازی می‌کنند. بعضی از کارخانه‌های روغن کشی و استخراج تا 1200 تن محصول را در روز تبدیل می‌کنند، اگر تمام ظرفیت انباری موجود به لوبیای سویا اختصاص یابد این کارخانجات می‌توانند چندین ماه محصول داشته باشند و اگر انبار ذخیره سازی نزدیک مزارع تولید سویا قرار داشته باشد، قیمت آن در شروع فصل برداشت کمتر بوده و در 6 تا 11 ماه بعد قیمت آن افزایش پیدا می‌کند.
2 – 12 هیدروژناسیون

عمده روغن سویائی که برای مصارف غذائی تولید می‌شود هیدروژنه می‌کنند تا به مارگارین، شورتینگ و روغن‌های طباخی تبدیل گردد. عنصر نیکل به عنوان کاتالیزور در عمل هیدروژناسیون مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عمل هیدروژناسیون به چند طریق بدست می‌آید. در ورش اول، نیکل فرمات را در 245 – 240 درجه سانتی گراد با دو تا چهار قسمت روغن حرارت می‌دهند. در روش دوم، هیدروکسید نیکل را روی خاک گزلگور از طریق واکنش دادن محلول نیترات نیکل با قلیا رسوب می‌دهند. در روش سوم، نیکل از طرق الکترولیتیکی بدست می‌آید. کاتالیزور نیکل را از طریق حرارت دادن تا حدود 534 درجه سانتی گراد با هیدروژن فعال می‌کنند. از کاتالیزورهای پلاتینیوم یا پالادیوم نیز می‌توان برای هیدروژناسیون استفاده کرد ولی قیمت این فلزات خیلی زیاد است.

افزودن هیدروژن به بندهای غیر اشباع شده با هر یک از این سه کاتالیزور، واکنش پیچیده ای است تصور می‌شود این واکنش‌ها با مکانیزم هوریوتی ولائی پیش روند. یک اتصال مضاعف که روی سطح کاتالیزور جذب می‌شود یک اتم فعال شده هیدروژن را اضافه می‌کند. اتم دوم هیدروژن و تعداد زیاد دیگر آنقدر اضافه می‌شوند تا تمام اتصالهای مضاعف به صورت اشباع درآیند یا اینکه یک مولکول هیدروژن به وسیله کاتالیزور جذب گردد تا اتصالهای مضاعف جدیدی تولید کند. از این رو وقتی مولکولهای اسید چرب از کاتالیزور رها می‌گردند ایزومرهای سیس و ترانس تشکیل می‌شوند تاثیر پالادیوم در به وجود آوردن ایزومر بیشتر از کاتالیزور نیکل و پلاتینیوم است. با اولئیک استر و دوتریوم، میزان استر غیر اشباع شده ای که بعد از 80 % اشباع شدن باقی می‌ماند در حدود 10 اتم دوتریوم از اتمهای کربن 5 تا 31 خواهد بود از این رو فرآورده‌های چرب هیدروژنه صنعتی حاوی ایزومرهایی هستند که در روغن اولیه غیر اشباع آنها قبلاً وجود نداشته اند.

سه نوع هیدروژنه کردن اجراء می‌شود:

الف) هیدروژنه کردن انتخابی.

ب) هیدروژنه کردن غیرانتخابی برای تولید شورتینگ و مارگارین.

ج) هیدروژنه کردن توام از دو روش اول، که این روش در تولید فرآورده‌های استئارین استفاده می‌شود. در روش هیدروژناسیون انتخابی درجه حرارت به 175 درجه سانتی گراد افزایش یافته و فشار هیدروژن psi 5 می‌گردد میزان افزودن کاتالیزور 05/0 درصد است. در روش هیدروژناسیون غیر انتخابی از حرارت کمتر از 125 درجه سانتی گراد و فشار هیدروژن بیش از psi 50 استفاده می‌شود برای تولید فرآورده‌های استئارین از درجات حرارت و فشارهای زیادتر 200 درجه سانتی گراد و psi 50 بکار می‌رود، مقدار کاتالیزور 05/0 درصد است. برای حالت غیرانتخابی مقدار انتخاب پذیری روغن را از روی سرعت هیدروژن گیری تعیین می‌کنند. برای مثال، سرعت اولئات، لینولئات و لینولنات 1، 5/7، 5/12 است برای مثال، لینولئات 5/7 برابر زودتر از اولئات تحت این شرایط هیدروژن می‌پذیرد در شرایط انتخابی، سرعت نسبی یا انتخاب پذیری عبارت است از 1 و 500 و 100 افزایش درجه حرارت یا غلظت کاتالیزور میزان انتخاب پذیری برای لینولئات یا لینولنات را افزایش می‌دهد. اما اگر بهم زدن یا فشار هیدروژن زیادتر شود انتخاب پذیری کمتر خواهد شد. هیدروژناتورها عمدتاً سه نوع هستند: در سیستم هیدروژن سازی غیر مداوم هیدروژن داخل روغن در طی احیاء سیرکوله نمی شود ولی در روش دوم هیدروژن به صورت غیرپیوسته سیرکوله می‌گردد و همچنین در سیستم هیدروژن سازی پیوسته نیز هیدروژن را مورد استفاده مجدد قرار

می‌دهند. بیشتر هیدروژناتورها به صورت غیر پیوسته طراحی شده با سیستمی کار می‌کنند که هیدروژن مجدداً مورد استفاده قرار نمی گیرد. محصولاتی که به صورت هیدروژنه عرضه می‌گردند.

گزارش کاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارورزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالدانلود گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمالکارخانهروغن کشیکشتصنعتشمال

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	330 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	140

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه




فصل اول : مقدمه و کلیات.................. 1..

بخش اول : گوشت ........................... 1

بخش دوم : تاریخچه پیدایش صنعت سوسیس و کالباس در ایران و جهان 4

بخش سوم : سوسیس و کالباس – ویژگی‌ها و روش‌های آزمون 7

بخش چهارم : تاریخچة تأسیس و بهره برداری کارخانة فرآورده‌های گوشتی

میکائیلیان ............................ 14

بخش پنجم : آئین کار و شرایط بهداشتی تولید در کارگاه‌ها و کارخانه‌های

فرآورده‌های گوشتی ........................ 15

فصل دوم : خط تولید فرآورده‌های گوشتی ..... 30

بخش اول : دستگاه‌ها و تجهیزات مورد نیاز ... 30

بخش دوم : مواد تشکیل دهنده اصلی فرآورده‌های گوشتی 69

بخش سوم : پروسه تولید ................... 75

بخش چهارم : مراحل خط تولید کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان 77

فصل سوم : آزمایشات شیمیایی و میکروبی ... 82

بخش اول : گوشت قرمز و فرآورده‌های آن – روش نمونه برداری 82

بخش دوم : آزمایش های شیمیایی ........... 102

بخش سوم : آزمایش‌های میکروبی ............ 110

فصل چهارم : نتیجه گیری – انتقادات و پیشنهادات 139

ضمایم .................................. 140

منابع................................................................................................. 143........



بخش اول : گوشت

گوشت ماده پروتئینی و با ارزشی است که از عضلات حیوانات اسکلت دار تهیه و تولید می‌شود و یکی از اصلی ترین و مهم ترین منابع تأمین کننده پروتئین با منشأ حیوانی در غذای روزانه بشر است. غدد و سایر اندام‌های دام مانند زبان، کبد، مغز و ... نیز جزء گوشت محسوب می‌شوند. گوشت علاوه بر پروتئین دارای مقدار قابل ملاحظه‌ای از مواد معدنی و ویتامین‌ها و ... برای بدن می‌باشد. و از چربی آن به عنوان تولید انرژی نیز استفاده می‌شود. در بعضی از کشورها از چربی بیشتر در جهت مصارف صنعتی بهره گیری می‌نمایند، به همین دلیل آن را در زمره کاملترین و بهترین مواد غذایی طبقه بندی نموده‌اند.

ارزش غذایی پروتئین گوشت نسبت به پروتئین گیاهی به مراتب بالاتر می‌باشد زیرا در تغذیه انسان علاوه بر کمیت، مسئله کیفیت پروتئین‌ها نیز مطرح است. میزان ترکیبات چربی حیوانی بستگی به نوع، نژاد و تغذیه وام داشتند و اغلب از تری گلیسریدها که ترکیبی از گلیسیرین و اسیدهای چرب می‌باشند تشکیل شده است. بعضی از اسیدهای چرب مانند اسیدلینولنیک، اسیدلینولئیک و اسید آراشیدونیک که تحت عنوان «گروه ویتامین F » نیز نامگذاری شده‌اند برای بدن انسان بسیار ضروری بوده و می بایست حتماً از راه مواد غذایی وارد بدن گردند. چربی‌های گیاهی معمولاً حاوی مقادیر بیشتری از این گونه اسیدهای چرب می‌باشند.

مواد معدنی گوشت به صورت ترکیبات آلی و املاح معدنی وجود دارند. نمکهای معدنی بیشتر در ثابت نگه داشتن فشار اسمزی سلول‌ها مؤثر می‌باشند و علاوه بر آن یون‌های آن در متابولیسم و انقباضات ماهیچه‌ای نقش بسزایی دارند. کمبود این مواد در بدن باعث اختلال در رشد بدن و قوای جنسی می‌شود.

مصرف گوشت اگر متعادل باشد اثرات مفیدی در اعضاء و دستگاه‌های بدن و رشد و سلامت جسمی و فکری انسان خواهد داشت. مثلاً در مصرف 100 گرم گوشت پخته شده حدوداً 50 درصد پروتئین مورد نیاز روزانه بدن و مقداری روی و ویتامین‌های تیامین، 12B ریبوفلاوین،6B و حدود 15 درصد یا بیشتر آهن وجود دارد.

گوشت مرغ و ماهی نسبت به گوشت قرمز آهن کمتری دارد. افرادی که رژیم غذایی خاصی ندارند باید در جیره غذایی روزانه خود مقداری گوشت در نظر بگیرند زیرا کمبود مصرف گوشت موجب ضعف، خستگی و در نهایت برخی از بیماری‌ها خواهد گشت افراط در خوردن آن نیز خطرناک و مضر است.

نیاز گوشت برای یک فرد 70 کیلویی روزانه 200 – 150 گرم می‌باشد. اما از سن 50 سالگی به بعد باید به مرور از این مقدار کاسته شود، زیرا کلسترول موجود در گوشت برای سلامتی افرد مسن مخصوصاً افراد مبتلا به بیماری‌های قبلی زیان آور می‌باشد ولی جوانان و افراد در حال رشد بنابر احتیاج بدنشان می‌توانند روزانه بیش از 200 گرم گوشت نیز استفاده کنند. گوشت تأمین انرژی برای بدن چه در حالت کار و چه در حالت استراحت یک ضرورت است. که در این میان گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌توانند نقش مؤثری را ایفا نمایند.

در ایران برای تولید فرآورده‌های گوشتی (سوسیس و کالباس) اکثراً از گوشت گاو استفاده می‌شود که آنرا به صورت لاشه کامل شقه، چهار تکه‌ای (ران – سردست – گردن – قلوه گاه) تازه یا منجمد، داخلی یا وارداتی یا بسته بندی کارتنی تهیه می‌نمایند گوشت وارداتی که امروزه اکثراً کارتنی هستند و به طریق ذبح اسلامی زیر نظر کارشناسان دامپزشکی و مسئولین ذیربط تهیه می‌شود اخیراً مردم به علت فواید بی شمار گوشت سفید توجه خاصی به فرآورده‌های گوشت مرغ و گوشت بوقلمون نشان داده‌‌اند، لذا عرضه این فرآورده‌ها در بازار بیشتر شده است.

در کشورهایی که از نظر ماهی غنی هستند، می‌توانند مازاد بر احتیاج خوراکی خود را که شامل مقدار قابل ملاحظه‌ای ماهی و یا سایر حیوانات خوراکی دریایی می‌باشد، بصورت فرآورده‌های گوشتی تهیه نمایند که در نتیجه با اضافه و کم نمودن کمیتی و کیفیتی مقداری مواد افزودنی به محصولی که از نظر ارگانولپتیک نیز مطبوع و قابل قبول باشد، خواهند رسید.

معمولاً گوشت را از نظر رنگ و مواد تشکیل دهنده به دو نوع تقسیم کرده‌اند:

1- گوشت قرمز (گوشت گاو، گوسفند، بز، شتر، خوک، خرگوش و ...)

2- گوشت سفید (گوشت مرغ، خروس، اردک، غاز، بوقلمون، میگو و انواع ماهی و ...)

در انتخاب گوشت اکثر مردم تصور می‌کنند هر چه قدر گوشت روشنتر باشد بهتر و سهل الهضم تر است، در صورتی که چنین عده‌ای نیز بین کیفیت و نوع گوشت دچار اشتباه می‌شوند در حالی که این دو موضوع کاملاً با هم فرق دارند زیرا کیفیت گوشت مربوط به ارزش آن بوده و بستگی به نوع غذا، شرایط زندگی، شرایط ذبح حیوان دارد.

مثلاً اگر حیوان خیلی پیر باشد گوشت آن دارای رشته عضلانی سخت و اگر خیلی جوان باشد دارای گوشت ژلاتینی سنگین و بد هضم خواهد بود. همچنین به سلامت حیوان و به خصوص تغذیه خوب و مواظبت کافی بهداشتی در زمان نگهداری و پرورش دام نیز بستگی دارد. کیفیت ارزش غذایی گوشت علاوه بر مسائلی که بیان شد، حتی در یک دام نیز بسته به اینکه مربوط به چه ناحیه‌ای از بدن حیوان باشد، متفاوت است. به همین منظور قسمت‌های مختلف حیوان را از نظر گوشتی درجه بندی و آن را کاته گوری نامگذاری کرده‌اند.

مقدمه

گوشت فرآورده‌های گوشتی محیط مناسبی برای رشد و تکثیر اکثر میکروارگانیسم‌ها می‌باشد که می‌تواند نتیجتاً باعث تجزیه و تغییر در ترکیب و کاهش کیفیت گوشت و فرآورده‌های آن شود. بنابراین در کلیه مراحل کشتار، جابجایی، فرآیند، نگهداری و توزیع باید تحت نظارت و کنترل بهداشتی لازم و مستمر قرار گیرند.

1- هدف

هدف از تدوین این روش تأمین شرایط بهداشتی یکسان در کلیه کارگاه‌ها . کارخانه‌های گوشتی می‌باشد.

2- دامنه کاربرد

این آئین کار شرایط بهداشتی مورد نیاز برای تولید جابه‌جایی، بسته بندی، انبار کردن و حمل و نقل فرآورده‌های گوشتی فرایند شده را جهت اطمینان از سلامت محصول عرضه شده ارائه می‌نمایند.

3- شرایط عمومی واحدهای تولیدی و فرآورده‌های گوشتی

- واحدهای تولیدی جهت تأسیس و تولید باید دارای مجوزهای قانونی لازم باشند.

- واحدهای تولیدی باید فضای کار کافی را برای انجام کلیه مراحل تولید فراهم نمایند.

- واحدهای تولیدی باید دور از منابع آلوده کننده (گرد و خاک – دود و بوهای نامطبوع و سایر آلوده کننده) قرار گرفته باشند.

- واحد تولیدی باید به طریقی طراحی و تجهیز گردد که کنترل‌های کیفی و بهداشتی سهولت در آن انجام پذیر باشد.

- واحد تولیدی باید در وضعیتی باشد که از نظر ورود و تجمع حشرات، پرندگان و جوندگان محفوظ باشند.

- مشخصات ساختمان : رعایت نکات زیر در ساختن واحد تولیدی الزامی است.

- ساختمان باید با رعایت اصول فنی بنا شده و در آن کلیه امکانات بهداشتی لازم در نظر گرفته شده باشد.

- ساختمان تأسهیلات واحد تولیدی باید همواره از نظر تعمیرات تحت نظارت باشند.

- در تمام فضای تولیدی موجود باید شرایط ذیل برقرار باشد.

الف ) کف

1) غیر قابل نفوذ و مقاوم باشد.

2) قابل شستشو و ضد عفونی (مقاوم در برابر مواد ضد عفونی کننده و شوینده) باشد.

3) لغزنده نباشد

4) بدون درز و شکاف باشد

5) باید دارای کف شوی مناسب باشد.

6) دارای شیب مناسب به سمت کف شوی باشد.

ب ) دیواره‌ها :

1) غیر قابل نفوذ باشد

2) صاف و بدون شکاف و درز و دارای رنگ روشن باشد.

3) ارتفاع دیوار مناسب با نوع کار مربوطه بوده و قابل شستشو و قابل ضدعفونی باشد.

4) زوایای بین دیواره‌ها و نیز بین دیواره‌ها و کف باید دارای انحنای لازم باشد.



پ ) سقف :

در واحد تولیدی با به نحوی طراحی و عایق بندی شده باشد که از تجمع کثافات و تراکم بخار آب جلوگیری به عمل آید. و دارای رنگ روشن بوده و به راحتی قابل تمیز کردن باشد.

ت ) تمام پله‌ها و پاگردها باید به نحوی ساخته و استفاده شود که دارای نرده و حفاظ مناسب بوده سطح آن لغزنده نباشد و به راحتی شسته و ضد عفونی گردند. حداقل عرض آن 30 سانتی متر و حداکثر ارتفاع بین 20-17 سانتی متر باشد.

ث ) تمام درها باید به اندازه کافی عریض یا دارای سطوح صاف نفوذ پذیر نسبت به آب باشند. درهای ورودی و خروجی سالن‌های آماده سازی گوشت و تولید باید بصوری تعبیه گردند که از ورود حشرات به نحو مطلوب جلوگیری شود.

نحوه استقرار ماشین آلات و مشخصات وسایل و ظروف مورد مصرف :

- واحد تولیدی از لحاظ استقرار ماشین آلات باید به گونه‌ای باشد که از تماس گوشت و فرآورده‌های آن با کف دیوارها یا دستگاه‌ها به جز آنهایی که در فرآیند محصول استفاده می‌شوند اجتناب گردد.

- نوار نقاله و کانالهای حمل که در تهیه و آماده سازی گوشت و فرآورده‌های گوشتی مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در مقابل شکستگی، سائیدگی و خوردگی مقاوم بوده و به آسانی قابل شستشو و ضدعفونی باشد.

- تمام تجهیزات وسایل و لوازم مورد استفاده در واحد تولیدی که در تماس با گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌باشند باید از مواد زنگ نزن (فولاد زنگ نزن مواد پلاستیکی مجاز و دیگر مواد مناسب) ساخته شده باشند. این تجهیزات باید دارای سطوح صاف و عاری از هر نوع منافذ و شیارهایی که موجب تجمع مواد زاید می‌شوند بوده و به آسانی قابل شستشو و ضد عفونی کردن باشند. تجهیزاتی که به طور ثابت نصب شده‌اند باید به نحوی استقرار یابند که تمام سطوح و زوایای آن به راحتی قابل شستشو و قابل ضدعفونی کردن باشند.

- تجهیزات و لوازمی که برای مواد غیر خوراکی و مواد زاید حاصل از تولید استفاده می‌شوند باید به نحوی مشخص گردند (رنگ آمیزی، نصب پلاک و غیره) چنین ظروفی نباید مطلقاً برای مواد خوراکی مورد استفاده قرار گیرند.

تأسیسات واحد تولیدی :

- آب مورد مصرف در کارخانه (آشامیدنی و غیر آشامیدنی) باید در خطوط کاملاً جدا که ترجیحاً توسط رنگ خاصی مشخص شده‌اند جریان یابد، آب غیر آشامیدنی را می‌توان برای اهدافی مثل تولید بخار، مصارف آتش نشانی و غیره مورد استفاده قرار داد.

- کلیه فضاهای تولید باید دارای سیستم مؤثر و کارآمد برای دفع مواد زاید خروجی از محیط کار بوده و تحت نظارت دایم نگهداری شود. تمام مجاری خروجی فاضلاب باید به اندازه کافی قطور باشد تا بتوانند حداکثر مواد زاید را حمل نمایند. تمام مولدها باید کاملاً آب بندی شده باشند و حوضچه‌ها، مجاری و چاه‌های فاضلاب باید به طریقی طراحی و تعبید گردند که از آلودگی آب آشامیدنی و سایر مواد خوراکی اجتناب گردد و همچنین فاضلاب مربوط به توالت‌ها و دستشویی‌ها نباید قبل از خروج نهایی با سیستم مواد خروجی واحد تولیدی مخلوط شود. بطور کلی سیستم فاضلاب باید دارای تأییدیه‌های لازم از سازمان‌های مربوطه باشد.

- نور کافی و مناسب باید در واحد تولید فراهم شده باشد به نحوی که شدت آن از مقادیر زیر کمتر نباشد.

محل‌های بازرسی حداقل پانصد و چهل لوکس
سالن‌های انجام کار (تولید و بسته بندی) حداقل دویست و بیست لوکس
سایر اماکن حدود ده لوکس

- کلید منابع تأمین کننده نور محیط کار باید دارای حفاظ مناسب باشد تا در موقع شکسته شدن از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی و سایر مواد اولیه جلوگیری به عمل آید.

- سالن‌ها باید به نحو مناسب جهت جلوگیری از تراکم بخار آب، گرد و غبار، دود، بو و گرمای زیاد تهویه گردند و روزنه‌های تهویه باید توسط نوری مناسب پوشانیده شوند. پنجره‌ها باید شیشه‌های یکپارچه پوشیده و توسط توری‌های مناسب و قابل نظافت محافظت شونده در صورتی که پنجره‌ها دارای طاقچه هستند باید به صورت شیب دار ساخته شوند.

- آسانسورهای مخصوص جابه‌جایی فرآورده‌های گوشتی باید به طریقی ساخته شوند که از آلودگی گوشت جلوگیری نموده، به راحتی قابل شستشو باشند. کانال عبور اتاقک آسانسور باید از مصالح مناسب، نسبت به آب نفوذ ناپذیر و قابل شستشو پوشش داده شود و اگر به آن رنگ زده می‌شود از رنگهای روشن استفاده گردد. قسمت کف محفظه باید قابل نظافت و دارای آب روی مناسب باشد.

4- کنترل‌ها و تسهیلات بهداشتی

- هر قسمتی از واحد تولیدی که در آن گوشت و فرآورده‌های گوشتی آماده، فرآیند و انبار می‌شوند باید از یکدیگر مجزا و در تمام اوقات فقط برای همان منظور استفاده قرار گیرد.

- دمای قسمت آماده سازی لاشه در طی ساعات کار نباید از 10 درجه سلسیوس تجاوز نماید، در غیر این صورت سالن و تمامی تجهیزات وسایل موجود در آن حداقل هر 4 ساعت یکبار باید تمیز و ضدعفونی شوند.

- در کلیه قسمت‌های تولید کارگاه یا کارخانه نباید هیچ گونه ظروف و لوازم غیر ضروری نگهداری گردد.

- در خلال ساعات کار، آب آشامیدنی به مقدار کافی با حداقل دمای 82 درجه سلسیوس باید در دسترس باشد.

- تمام مواد زاید و غیر خوراکی حاصل از تهیه و فرآیند گوشت و فرآورده‌های گوشتی و همچنین مواد دور ریختنی باید به ترتیبی از محیط کار خارج شوند تا از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی آب آشامیدنی تجهیزات، کف و دیواره‌ها جلوگیری شود.

- ضد عفونی و کنترل آفات و حیوانات :

- تمام سالن‌های آماده سازی، تهیه و بسته بندی گوشت و فرآورده‌های گوشتی باید دارای امکانات کافی جهت ضد عفونی و تمیز کردن وسایل و لوازم باشند و از این امکانات نباید استفاده مشخص به عمل آید.

- در مقابل کلیه درهای ورودی به سالن تولید باید حوضچه‌های محتوی مواد ضد عفونی کننده در نظر گرفته شود.



- روش نمونه برداری:

اگرچه نمونه ای که منحصراً از یک لاشه یا سایر قطعات بزرگ گوشت تهیه شده باشد واقعاً نماینده کل بهر نیست اما به هر حال آزمون کلیه واحدهای گوشت نیز غیر قابل اجراست. بنابراین هدفی که نمونه برداری برای آن انجام می پذیرد تعیین کننده مراحلی است که باید در برداشت نمونه اولیه یا ثانویه پیگیری نمود.

- محموله یا بهر گوشت قرمز و فرآورده های گوشتی شامل گوشت در قطعات حداکثر تا دو کیلوگرم با بسته بندی تکی، گوشت چرخ کرده و بسته بندی شده در خلاء، آرایش خوراکی، انواع سوسیس و کالباس، همبرگر، کنسرو گوشت، و مانند آن همگی با بسته بندی تکی و در وزن حداکثر تا دو کیلوگرم.

واحدها یا کل قطعات را به عنوان واحدهای نمونه اولیه در نظر بگیرد. تعداد واحد لازم نمونه اولیه را از بهر بر اساس برنامه نمونه برداری مشروح در متن بالا بردارید.

آنگاه اگر نمونه برداری عمقی از ماهیچه مورد نظر است از هر کارتن گوشت حدود 250 گرم نمونه از قسمتهای مختلف برداشت کنید. پنج نمونه با استفاده از دریل و یا مته چرخاندن و با رعایت اصول کلی نمونه برداری و سترونی وسایل به ترتیب زیر:

یک نمونه از قسمت وسطی کارتن یا بسته و از ناحیه عمق، دو نمونه از کنار و از ناحیه سطحی، دو نمونه از کنار و از ناحیه عمقی از هر محل مقدار 50 گرم برداشت نمود و پس از مخلوط نمودن آنها از مجموع مقدار 250گرم، 50 گرم برای شروع آزمایشات برداشت کنید.

لاشه، قطعاتی از لاشه در وزن های پیش از دو کیلوگرم به صورت تازه خنک شده و منجمد و گوشتهایی که به صورت مکانیکی قطعه‌بندی و بسته بندی شده اند.

تعداد نمونه لازم برای نمونه برداری اولیه را از بهر بردارید و آنها را برای تهیه نمونه ثانویه جهت آزمون های مخرب در آزمایشگاه (مثلاً آزمون های شیمیایی و میکروب شناسی) و آزمون های غیر مخرب (مثلاً بازرسی ظاهری، آزمون های میکروبی به روش سوآب و ارزیابی حسی) تفکیک کنید.

- لاشه حیوانات با گوشت قرمز در خط کشتار:

برای نمونه برداری بر اساس هدف، روش های مخرب و غیر مخرب توصیه می شوند. برای کنترل فرآیند در هر دو روش مذکور قابل استفاده اند لاکن در نمونه برداری برای مقاصد باکتری شناسی جهت نیل به تضمین سلامتی و کیفیت محصول و مراقبت و پیشگیری از شیوع میکرو ارگانیزم های بیماری زای روده ای الزاماً باید از روش‌های غیر مخرب جهت آزمایش سطوح وسیع استفاده نمود تا از برش های غیر ضروری و کاهش ارزش اقتصادی لاشه اجتناب کرد.

- ایستگاه های نمونه برداری در خط کشتار:

* کنترل فرآیند

ایستگاه های نمونه برداری به فن آوری اختصاصی کشتار وابسته است اما به طور معمول نقاط کنترل بحرانی زیر در مورد گاو گوسفند باید شناسایی شوند:

الف) بعد از پوست کنی ب) بعد از تخلیه شکم

* برای نظارت بر میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای مراحل نمونه برداری زیر برای انواع لاشه ثابت است.

الف) بلافاصله بعد از خنک کردن ب) در سردخانه 12 ساعت یا بیشتر بعد از کشتار

* نواحی نمونه برداری

* کنترل فرآیند

نواحی نمونه برداری باید در رابطه با فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. با این وجود نواحی زیر برای کنترل فرآیند توصیه می‌شود.

در مورد لاشه گاو: قلوه گاه، سینه، راسته و پشت، کپل

در مورد لاشه گوسفند: قلوه گاه، سینه، کشاله ران و پیش سینه

* بررسی میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای

نواحی نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. هدف، آزمایش ناحیه هایی است که بالاترین شیوع آلودگی را دارند، ولی به طور کلی نواحی یاد شده در کنترل فرآیند می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

* مواقع نمونه برداری

تعیین مواقع نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار و حجم تولید باشد.

* مواقع نمونه برداری در حالت کنترل فرآیند باید منعکس کننده وضعیت بهداشتی کشتار باشد.

* تعیین مواقع نمونه برداری در حالت بررسی میکروارگانیزم‌های بیماری زا بر اساس بیشترین احتمال جداسازی عوامل بیماری زا می باشد.

* انتخاب لاشه:

در چارچوب زمانی تعیین شده، هر لاشه باید شانس مساوی برای انتخاب داشته باشد. این چارچوب باید بر اساس تعداد حیوانات کشتار شده در واحد زمان و تکرار نمونه برداری تنظیم گردد.

* درجه حرارت:

در صورت امکان درجه حرارت هر بهر نمونه برداری شده یا لاشه تازه کشتار شده ثبت شود.

- روش های نمونه برداری

1) روش مخرب:

2) روش استفاده از چوب پنبه سوراخ کن

- مواد و وسایل لازم:

الف) اسکالپل های سترون

ب) پنس های سترون

پ) چوب پنبه سوراخ کن های با سطح برش پنج سانتی مترمربع و قطر داخلی 53/2 سانتی متر

ت) الکل 70 درصد

ث) چراغ الکلی یا گازی قابل حمل

ج) پارچه یا پنبه هیدروفیل

چ) کیسه های استومیکر (31-18 سانتی متر) برچسب گذاری شده

ح) فلاسک

خ) قالب های یخ منجمد

گزارش کاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارورزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیانکارخانهفرآورده‌های گوشتی

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	759 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

آشامیدنی‌ها به طور کلی مواد غذایی هستند که برطرف کننده نیازهای غذایی نیستند، بلکه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرک هستند، مثل چای و قهوه در یک دسته‌بندی کلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند:

1. آشامیدنی‌های غیرگازدار محرک
2. نوشابه‌های غیرالکلی
3. نوشابه‌های الکلی

دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های کاکائویی و شکلاتی

دسته دوم: آب‌های معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها

دسته سوم: آب جو و شراب

آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند که تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یک نوشتابه سبک عمدتاً شامل آب، شکر، ترکیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یکی از فاکتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا که توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر کوورت Tarbidity‌ و تازگی محصول مشخص می‌شود.





کیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:

1. آب مصرفی: که حضو املاح در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
2. کیفیت قند: یک نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است که به صورت ساکاروز و قند اینورست Inversugar، گلوکز، فروکتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
3. افزودن اسیدهای خوراکی: ‌اسید سیتریک و تارتاریک، اسانس‌ها و عطرها.
4. مقدار CO2: اکثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2 در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه می‌شود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه می‌شود.
5. استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد کوورت.


تاریخچه و معرفی شرکت:

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه کرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان می‌باشد.

قرار گرفتن شرکت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد که سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شرکت را به عنوان یکی از آلوده ‌کننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینکه در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال کارخانه از داخل شهر به مکان فعلی، یعنی در کیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانکلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاه‌ها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و کارخانه در مکان ذکر شده شروع بکار نمود.

محصولات این شرکت عبارتند از:

انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، کولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و کولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.

موفقیت‌های کسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:

این شرکت تا کنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود می‌باشد.

در زمینه کسب استانداردهای بین‌المللی، این شرکت در سال 1380، ‌استاندارد بین‌المللی HACCP را از شرکت توف رانیلند آلمان کسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده و تاکید ‌آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) می‌باشد.

این شرکت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شرکت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یک سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است که اختصاراً UASB نامیده می‌شود که در آن تصفیه پساب خروجی کارخانه به کمک لجن فعال و باکتری‌های بی‌هوازی و هوازی انجام می‌گیرد.

در زمینه مدیریت کیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت کیفیت در این شرکت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شرکت URS انگلستان اخذ گردیده است.

شرح فعالیت‌های شرکت:

محصولات این شرکت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع می‌گردد. همچنین دارای صادرات محدودی به کشورهای همجوار می‌باشد.

پرسنل شرکت در 6 ماهه اول سال که بیشترین میزان تولید محصولات را دربر می‌گیرد، در 2 شیفت کاری معادل با 350 تا 400 نفر می‌باشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یک شیفت کاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت می‌گیرد.

مساحت زمین کارخانه حدود 4 هکتار می‌باشد و دارای بخش‌های مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... می‌باشد. در حال حاضر شرکت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یک بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع کننده محصولات شرکت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز می‌باشد.

در خصوص نحوه نظارت بر فعالیت‌های تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یکبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشکی گرگان و نیز اداره کل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام می‌گیرد. ضمناً بازرسان اداره کل محیط زیست نیز از پساب خروجی کارخانه جهت کنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام می‌دهند.
آب:

آبی که از چاه استخراج می‌شود، دارای سختی بالایی است که با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یک سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده کرد.

ابتدا آب از چاه توسط یک پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمکعب ذخیره می‌شود و در این مخازن پیوسته مقداری کلر جهت ضدعفونی کردن آب به آن اضافه می‌شود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده که این امر خود موجب کاهش مقداری از سختی آب می‌شود.

(طی آزمایشی که انجام شد ، سختی آب خامی که در این مخزن ذخیره می‌شود، حدود 284ppm بود که برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی که به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت می‌رود:



1. گچ‌ گیرها
2. محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
3. تصفیه‌خانه آب

که در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیکی و شیمیایی بر روی آب انجام می‌شود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.


تصفیه‌خانه آب:

در اینجا آبی که از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانک واکنش شیمیایی می‌شود. در این تانک آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین که به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه می‌شوند. تانک واکنش شیمیایی دوجداره است که آب در حد فاصل دو جداره آن قرار می‌گیرد. آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین توسط مخزنی که در بالای تانک وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه می‌شود تا واکنش شیمیایی در تمام نقاط تانک به صورت یکنواخت انجام شود. پرکلرین به عنوان ماده ضدعفونی کننده به آب اضافه می‌شود و به آهک کمک می‌کند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌کربنات‌ها).

آهک هیدراته نیز با املاح واکنش می‌دهد. آهک محیط را قلیایی می‌کند و کمک می‌کند به حذف بی‌کربنات‌ها و محصول کربنات است که می‌تواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.

واکنش آهک هیدراته بدین صورت است:

1. Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2OH-
2. 2HCo-3 + 2OH- ? 2Co2-3 + 2H2O
3. Ca2+ + Co2-3 ? CaCO3

Ca(OH)2 + 2HCo-3 ? CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O

و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی کربناتی Carbonate hardness که مربوط به املاح کربنات و بی‌کربنات کلسیم و منیزیم است، حذف می‌گردد. توسط آهک هیدراته حذف و کاهش فلزات سنگین و ترکیبات دیگر فلزی و ترکیبات آلی انجام می‌گیرد. همچنین کاهش موثری در باکتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری که به تانک واکنش شیمیایی افزوده می‌شود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) که جزو مواد منعقد کننده یا کواگولانت می‌باشد که به پدیده ته‌نشینی یا کواگولاسیون کمک می‌کند. سولفات آهن همراه با آهک مصرف می‌شود و توسط آهک هیدراته طی واکنش‌های زیر ایجاد هیدروکسید آهن می‌نماید که رشته‌های زنجیری ایجاد کرده و کلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد می‌نماید و تولید رسوب می‌کنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واکنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع می‌شود. سولفات آهن همچنین به عنوان یک جاذب که تولید یون می‌کند، می‌تواند عمل کند.

1. FeSo4 + Ca(HCo3)2 ? Fe(HCo3)2 + CaSo4

2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + 2CaCo3

3. FeSo4 + Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + CaSo4

4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 ? 4Fe(OH)3$

لخته‌های بزرگی که توسط سولفات آهن ایجاد می‌شوند، نهایتاً در کف تانک واکنش شیمیایی رسوب کرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی که از فعالیت تانک گذشت، این رسوبات از تانک خارج شده تا تانک همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانک واکنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه می‌باشد. بر روی تانک 3 شیر نصب شده است که شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهک داراست.

شیرها برای این منظور نصب شده است که مقدار سولفات آهن و آب آهک و پرکلرین تانک را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
آزمایشات شیمیایی:

1. آزمایش شکر وارد شده به کارخانه:

هنگامی که شکر تازه وارد کارخانه شود، یک سری آزمایش بر روی آن انجام می‌دهند که مشخص شود آیا شکر قابل مصرف است یا نه؟

آزمایش بدین صورت است که ابتدا حدود 104گرم شکر را وزن کرده، سپس درون بشری می‌‌ریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی هم‌زن مکانیکی قرار می‌دهند تا آب مقطر و شکر به طور کامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی می‌ریزند و توسط هیدرومتر بریکس، شکر را می‌گیرند. بعد بریکس آن را با استاندارد شکر مقایسه می‌کنند و می‌سنجند که آیا شکر قابل استفاده است یا خیر؟

و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریکس داشته باشد، در غیر این صورت شکر آلوده است و از کیفیت پایینی برخوردار می‌باشد و نیز قابل مصرف است.

2. آزمایش تعیین pH نوشابه:

برای گرفتن pH نوشابه‌ها،‌ دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد که یک نوع الکترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 کالیبره شده است و الکترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند که pH نوشابه را بگیرند، درون یک بشر کوچک مقدار کمی نوشابه بدون گاز (که گاز آن را خالی کرده‌اند) می‌ریزند و نوک pHمتر را درون نوشابه قرار می‌دهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یک pH مشخص را نشان می‌دهد که برای نوع کولا به دلیل وجود اسید فسفریک pH پایین دارد که pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 می‌باشد، زیرا اسید فسفریک اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریک موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.





3. آزمایش تعیین بریکس نوشابه:

در کارخانه نوشابه، رمز اصلی یک نوشابه خوب، در بریکس آن می‌باشد. بنابراین بریکس نوشابه را هر نیم ساعت یک بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند که اگر بریکس نوشابه کم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیکس بریکس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریکس، اولین کاری که می‌کنند، این است که 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی می‌کنند تا نوشابه کاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزند و هیدرومتر یا بریکس‌سنج را درون آن معلق معلق می‌کنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را که هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج می‌کنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریکس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریکس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریکس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریکس نوشابه‌های نوع کولا حداقل 10 می‌باشد. اگر بریکس بیشتر یا کمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیکس بریکس نوشابه را تنظیم می‌کنند.

4. آزمایش اسیدیته نوشابه:

برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا می‌کنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یک یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن می‌ریزیم و می‌گذاریم تا یک جوش دیگر بخورد. سپس شعله را خاموش کرده و می‌گذاریم تا خنک شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار می‌دهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:

= اسیدیته بر حسب اسیدسیتریک

5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:

10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه می‌کنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار می‌دهیم:

= اسیدیته بر حسب اسیدلاکتیک

6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:

ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریک را به نسبت 9% رقیق کرده و داخل بوتریمتر می‌ریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه که گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه می‌کنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الکل آسیلیک اضافه کرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و کاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذکر است قبل از ریختن کلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ می‌کنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت می‌کنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.





7. آزمایش دانسیته ماست:

ابتدا یک بالن ژوژه 1000 سی‌سی را که کاملاً تمیز و خشک است، برداشته و وزن آن را با ترازو صفر می‌کنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش می‌کنیم:

که دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.

8. آزمایش قند کل:

نوشابه‌ای که گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی می‌ریزیم. سپس مقداری کربن اکتیو و استات سرب درون آن می‌ریزیم. با هم مخلوط کرده و بعد آن را صاف کرده و از کاغذ صافی عبور می‌دهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و رنگ آن شیری می‌شود. سپس دوباره محلول را صاف می‌کنیم. بعد از صاف کردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و خواهیم دید که تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه می‌باشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه می‌کنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر می‌کنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را که رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A‌ و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی می‌ریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر می‌کنیم و بعد از تیتر کردن خواهیم دید که یک رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار می‌دهیم و قند کل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:

= قند کل

9. آزمایش عصاره خشک:

ابتدا بوته‌چینی را کاملا‌ً شسته و تمیز می‌کنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار می‌دهیم تا کاملاً خشک شود. سپس درون دیسکاتور قرار می‌د‌هیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیک وزن می‌کنیم و وزن آن را یادداشت می‌کنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن می‌ریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار می‌دهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2‌ و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسکاتور قرار می‌دهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن می‌کنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی کم می‌کنیم تا وزن عصاره خشک بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب می‌کنیم و این عدد برابر با عصاره خشک است.

عصاره خشک = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).

10. آزمایش خاکستر:

بوته‌ای که داخل آن عصاره خشک است را به مدت 4 ساعت داخل کوره الکتریکی با دمای (oc)500 قرار می‌دهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسکاتور قرار می‌دهیم و بعد بوته را وزن می‌کنیم و وزن حاصله را از بوته خالی کم می‌کنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاکستر است.

خاکستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)





11. تعیین چگالی:

برای تعیین چگالی یک نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را کاملاً خالی کرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق می‌کنیم. وقتی که چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را که نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع کالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.

12. تعیین میزان گاز CO2:

برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد که نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ می‌کنیم و نوشابه را تکان می‌دهیم تا گاز آن به طور کامل خارج شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای که فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم که نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار که دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش می‌کنیم. هرچه قدر که نوشابه‌ای بیشتر در کربوکولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.

گزارش کاراموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگانکاراموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگانکارورزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگانکارخانهنوشابه‌ سازی زمزمگرگانکارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1469 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی-کارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی ..... 1

تاریخچه ..... 2

خط مشی کیفیت ..... 3

سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل ..... 4

کنترل فرآیند ..... 5



فصل 2 : تاریخچه گندم ..... 6

1-2 . تاریخچه گندم ..... 7

2-2 . گیاه شناسی گندم ..... 8

3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم ..... 9

4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی ..... 10

1-4-2 . گندم قرمز بهاره ..... 10

2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز ..... 10

3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه ..... 10

4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه ..... 10

5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم) ..... 10

6-4-2 . گندم مخلوط ..... 10

5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم ..... 11

1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم ..... 11

2-5-2 . وزن دانه ..... 11

3-5-2 . اندازه و شکل دانه ..... 11

4-5-2 . سختی دانه ..... 11

5-5-2 . زجاجیت ..... 11

6-5-2 . رنگ ..... 12

7-5-2 . دانه های سیب دیده ..... 12

8-5-2 . ناخالصی ها ..... 13

6-2 . بیماری های گندم ..... 14

1-6-2 . زنگ گندم ..... 14

2-6-2 . فوزاریوم گندم ..... 14

3-6-2 . سیاهک ..... 14

4-6-2 . ناخنک ..... 14

5-6-2 . نماتد گندم ..... 14

7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم ..... 15

1-7-2 . رطوبت ..... 15

2-7-2 . مقدار پروتئین ..... 15

3-7-2 . کیفیت پروتئین ..... 16

4-7-2 . اسیدیته چربی ..... 16

8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم .....17

1-8-2 . کربوهیدرات ها ..... 17

2-8-2 . گلوتن ..... 20

3-8-2 . چربی ها ..... 21

4-8-2 . پنتوزان ها ...... 22

5-8-2 . سایر قندها ..... 23

6-8-2 . آنزیم های گندم ..... 23

7-8-2 . مواد معدنی گندم ..... 24

8-8-2 . ارزیابی حسی گندم ..... 24

9-2 . نگه داری گندم ..... 28

1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم ..... 28

10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی ..... 30

1-10-2 . آزمون نمونه ها ..... 30



فصل 3 : آسیاب کردن ..... 32

مقدمه ..... 33

1-3 . مواد اولیه خام ..... 33

2-3 . مراحل تهیه ..... 33

3-3 . مراحل مختلف ..... 34

4-3 . شستشوی گندم ..... 36

5-3 .تمیز کردن به روش خشک ..... 36

6-3 . الک جدا کننده ..... 37

7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز ..... 37

8-3 . آسپیراتور .... 38

9-3 . پوست گیری .... 38

10-3 . آهن گیر .... 38

11-3 . شن گیر ..... 39

12-3 . سیکلون ها ..... 39

13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم ..... 40

14-3 . مواد افزودنی به آرد ..... 40

15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آن‌ها .... 41

16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات ..... 44



فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی ..... 45

مقدمه ..... 46

1-4 . مواد اولیه ماکارونی ..... 48

1-1-4 . سمولینا ..... 48

2-1-4 . آب ..... 49

3-1-4 . تخم مرغ ..... 50

4-1-4 . مواد افزودنی مجاز ..... 51

5-1-4 . نمک ..... 51

6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید ..... 51

7-1-4 . منو و دی گلیسرید ..... 52

8-1-4 . بتا کاروتن ..... 52

9-1-4 . ویتامین C ..... 52

10-1-4 . ویتامین های گروه B ..... 52

2-4 . فرآیند تولید ماکارونی ..... 53

1-2-4 . روش غیر پیوسته ..... 53

2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر ..... 53

3-2-4 . ورز دادن خمیر ..... 55

4-2-4 . دستگاه رشته ساز ..... 56

5-2-4 . قالب های ماکارونی ..... 57

تمیز کردن قالب ها و پرس ها ..... 59

6-2-4 . خشک کردن ماکارونی ..... 59

1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی ..... 59

2-6-2-4 . سیستم گرمایش ..... 60

3-6-2-4 . فن ها ..... 60

4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت ..... 60

3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی ..... 61

1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی ..... 62

2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن ..... 63

4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی ..... 65

5-4 . ویژگی های ماکارونی ..... 65

6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی ..... 65

7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی ..... 67

1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67

2-7-4 . کنترل PH ..... 68

3-7-4 . نشاسته در آب پخت ..... 68

4-7-4 . آزمون قوام رشته ها ..... 68

5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش ..... 69

6-7-4 . وجود لک ..... 69

7-7-4 . رنگ ..... 69

8-7-4 . سایر آزمون ها ..... 70

9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی ..... 70



فصل 5 : پروسه تولید ..... 72

توزین غلات ..... 73

تخلیه گندم ..... 73

انتقال و حمل غله ..... 73

معایب سیلوهای فلزی ..... 74

سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی ..... 74

سیلوهای فلزی ..... 74

پروسه تولید آرد ..... 75

عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم ..... 75

گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها ..... 76

ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها ..... 76

بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها ..... 77

دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها ..... 79

عملکرد دستگاههای شن گیر ..... 80

متد کار ..... 81

عملکرد دستگاه پوست گیر ..... 82

عملیات آسیاب گندم ..... 82

الک کروپ ..... 83

والس ..... 83

فیلتراسیون ..... 84

سیستم قسمت الکترونیک فیلتر ..... 84

اختلاط آرد ..... 84

خلاصه پروسه تولید آرد ..... 85

پوستگیر"بوجاری" والس ..... 85

مواد اولیه ماکارونی ..... 87

سمولینا ..... 87

ویژگی های گندم دیوروم ..... 88

خط تولید ..... 88

انبار آرد ..... 89

اضافه کردن گلوتن ..... 86

اکسترودر ..... 89

قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها ..... 92

گرمخانه ..... 93

خشک کردن ماکارونی های فرمی ..... 94

آزمون های کنترل کیفی ..... 95

عوامل موثر در کیفیت ..... 96

آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه ..... 96

الک کردن آرد ..... 96

اندازه ذرات آرد ..... 97

آزمون کمیت و کیفیت گلوتن ..... 94

آزمون تعیین گلوتن مرطوب ..... 97

آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک ..... 98

آزمون رطوبت ..... 98

آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید ..... 98

آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی ..... 98

آزمون پخت ..... 99



فصل 6 : آزمایش ها ..... 100

آزمایش اول ..... 101

آزمایش دوم ..... 104

آزمایش سوم ..... 106

آزمایش چهارم ..... 107

آزمایش پنجم ..... 109

آزمایش ششم ..... 110

روش اسپکتروفتومتری آهن ..... 114

فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز
..... 125

عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن ..... 126

منوساکاریدها ..... 127

الیگوساکاریدها ..... 128

پلی‌ساکاریدها ..... 128

نشاسته ..... 129

گلیکوژن .....129

سلولز ..... 129



فصل 8 : MSDS

پتاسیم تیو سیانات ..... 131

پراکسید هیدروژن .... 132

اسید کلریدریک ..... 134





تاریخچه

شرکت صنایع غذایی زرین گل در سال 1371 در زمینی به مساحت 1 هکتار با خط تولید ماکارونی و ورمیشل آغاز به کار نمود و اینک دارای خط تولید آرد زرین گل می باشد ، این کارخانه به مدیریت برادران رحمت بخش و مسئول آزمایشگاه و فنی مهندس جلیل وند می باشد.





آدرس : گرگان ، شهرک صنعتی آق قلا ، صندوق پستی 519.

تلفن : [phone] : فکس : [phone]





خط مشی کیفیت

شرکت صنایع غذایی زرین گل با هدف تامین انواع آرد مرغوب ، ماکارونی ، ورمیشل ، رشته آش ، آرد و سبوس در سال 1371 تاسیس شده است. این واحد صنعتی در جهت تولید محصولات با کیفیت مطلوب و افزایش سطح رضایت مشتریان و توسعه صنعت تولید آرد در داخل کشور و افزایش اعتماد و گرایش مشتریان به استفاده از محصولات استاندارد و دستیابی به استاندارد های ملی اقدام به استقرار سیستم کیفیت در چهار چوب این نظام نامه نموده است . در این راستا خط مشی کیفیت خود را به شرح ذیل اعلام می دارد :

افزایش رضایت مشتریان از طریق تهیه محصولات منطبق با نیازمندی های آنان .

بهبود مستمر سطح کیفیت محصولات .

تولید و عرضه محصولات مطابق با استانداردهای ملی .

آموزش مستمر و اثر بخش کارکنان در تمام سطوح سازمانی .

اشتغال زایی و کاهش نرخ بیکاری در سطح جامعه .

مدیریت شرکت صنایع غذایی زرین گل با درک کامل از مفاد این خط مشی در اجرای آن متعهد می باشد و از درک کامل مفاد آن نیز از سوی یکایک اعضای واحد تولیدی از جمله کارکنان و سهام داران اعتقاد راسخ دارد .







کنترل فرآیند

· کلیه فرآیندهای تولید که مستقیما بر کیفیت موثرند ، شناسایی ، برنامه ریزی و تحت شرایط کنترل شده صورت می پذیرند .

مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که کلیه فعالیت های آنان بر اساس برنامه ها و ترتیبات از پیش تعیین شده و طبق طرح کیفیت ، مشخصات و استاندارد های فنی و روش های اجرایی و دستورالعمل های کاری ، صورت می پذیرد .

· کلیه فرآیند های تولید توسط واحد تولید شناسایی و برنامه ریزی می شود ، توالی عملیات تولیدی ، مواد و تجهیزات تولید حمل و نقل های حین فرآیند ، و معیارها و ضوابط پایان کار در هر مرحله ، کنترل جهت تطبیق فرآیند با استاندارد ها و معیار های رد و پذیرش در هر مرحله تدوین گردیده است کلیه موارد فوق در هر مرحله کنترل و نتایج مکتوب میگردد.
· پیش از ورود مواد به تولید کلیه مواد از لحاظ انطباق با الزامات ، مطابق روشهای از پیش تعیین شده ، کنترل می شود.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که عوامل و امکانات تولیدی شامل وسائل و تجهیزات تولیدی ، مواد ، ابزارها و نرم افزارها ، شرایط کاری ، شرایط محیطی در وضعیت مناسب و مطلوب قرار دارد.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که منابع و مستندات کافی در دسترس هستند و آموزشهای لازم و کافی نسبت به انجام فرآیند به پرسنل انجام دهنده فعالیت ها داده شده و مهارت و تجربه لازم برای انجام کارها به نحو مطلوب را دارا هستند.
· صلاحیت و کفایت کاری پرسنل برای انجام کارهای محوله توسط مسئولین واحد تولید ارزیابی و تعیین می گردد.
· فرآیندهای ویژه تحت شرایط کنترل شده و با استفاده از تجهیزات و ابزاری صورت می گیرد که درستی و کفایت آنها قبلا اثبات گردیده است و به تصویب مقامات مجاز رسیده است.
· استفاده از تجهیزات موثر بر فرآیندهای تولید منوط به تائید صحت کارکرد آنها توسط واحد تعمیرات و نگه داری می باشد.





-2 . تاریخچه گندم

منشا گندم به درستی روشن نیست ، هرودوت مورخ یونانی که یادداشت هایی از یک پیشوای مذهبی کلده جمع آوری کرده، از مطالعه ی آنها به این نتیجه رسیده که گندم در زمان حکومت کلده و آشور و پیش از آن در بین النهرین به طور وحشی می روییده است ، او در پنج قرن پیش از میلاد در نوشته های خود روش خرد کردن گندم و تهیه ی نان در مصر را شرح داده است .

کاوش های باستان شناسی اخیر نشان داده است که گونه های گندم وحشی از حدود 15000 سال پیش از میلاد در مصر و بین النهرین می روییده است.







-2 . گیاه شناسی گندم

گیاه گندم ممکن است از گونه های علف های هرز نزدیک به خانواده گرامینهAgrophron یا از گونه های وحشی گندم ، Aegilops باشد . جزو گیاهان گلدار ¹ زیر شاخه نهان دانه گان ² ، در رده گیاهان تک لپه ای ، در راسته گلومی فلورا ³ در تیره یا فامیل Gramineae و جنس Triticum است.

تعداد گونه های شناخته شده گندم متجاوز از 3000 است، اما از بین این تعداد حدود 10 گونه به طور کامل شناسایی شده و از بین این تعداد سه گونه در تجارت بین المللی دارای اهمیت بیشتری می باشند که هر سه از جنس تریتیکوم هستند و عبارتند از :

1. Triticum vulgar (common wheat)

2. T.Durum

3. T.Compactum (club-wheat)



برخی دیگر از گونه های گندم عبارتند از :

T.Turgidum-poular wheat

T.Polonicum

T.Dicoccum emmer whaet

گونه ایرانی T.Persicum

T.Spelta

T.Orientala

T.Dicoccum

تریتیکوم و ولگار در مجموع مهمترین گندم مورد استفاده آسیاب داران برای تولید آرد مناسب جهت تولید نان است، به علاوه بیشتر آرد مصرفی برای تولید بیسکویت و کیک هم از همین گونه تولید می شود.



-------------------------------------------------------------

1. Spermatophyan

2. Angiosperm

3. Glum florae





تریتیکوم دیوروم مناسب ترین گونه گندم برای تولید ماکارونی است.

تریتیکوم کمپکتوم دارای مقدار پروتئین کمتری است و برای تولید فرآورده های قنادی و بیسکویت مناسب است.

-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم



1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم : وزن واحد حجم گندم یکی از معیارها و عوامل مهم و موثر در کیفیت و ارزیابی این محصول است که بیشتر بر حسب کیلوگرم به ازای هکتولیتر بیان می شود، در این عامل اندازه دانه تاثیر زیادی ندارد و برعکس یکنواختی شکل دانه همچنین دانسیته که خود مربوط به عوامل بیولوژیکی و ترکیب شیمیایی دانه به ویژه مقدار رطوبت است، در آن تاثیر زیادی دارند .

از روی وزن واحد حجم می توان میزان بازدهی آرد آن را تخمین زد ، بعلاوه برای درجه بندی گندم از این فاکتور هم استفاده می گردد.

وزن هکتولیتر گندم در گونه های مختلف و شرایط متفاوت کاشت و داشت متغیر است و در بیشتر موارد بین 35 تا 55 کیلوگرم است.

2-5-2 . وزن دانه : وزن دانه بر حسب وزن هزار دانه بیان می شود و تابعی از اندازه و دانسیته دانه ، هر قدر دانه ها بزرگتر و دارای دانسیته بیشتری باشند مقدار آندوسپرم آنها در مقایسه با سایر قسمت ها بیشتر است و برعکس هر قدر دانه ها کوچکتر و دارای دانسیته کمتر باشند آندوسپرم آنها هم کمتر است .

3-5-2 . اندازه و شکل دانه : بدیهی است که اندازه ی دانه ارتباط نزدیکی با وزن آن دارد و عاملی است که برای تخمین بازدهی تولید به کار می رود ، برای تعیین دانه گندم از مقطع دادن دانه استفاده می شود ، به علاوه از الک های سیمی مختلفی برای تعیین اندازه ها و به ویژه تعیین درصد اندازه های مختلف دانه های نمونه بهر استفاده می شود.

4-5-2 . سختی دانه : آرد مناسب برای تولید نان بیشتر از گندم سخت تهیه می شود زیرا دارای مقدار پروتئینی بیشتری است و گلوتن آن مرغوب تر است ، از طرفی سختی دانه خود یکی از عوامل موثر در کیفیت است ، گندم سخت آردی به دست می دهد که دارای حالت زبر و دانه ای می باشد که برای تولید نان مطلوب است.

5-5-2 . زجاجیت : زجاجیت دانه گندم با سختی آن ارتباط دارد و مانند سختی مربوط به مقدار پروتئین موجود در دانه است ، زجاجیت یکی از فاکتور های Subjective است و بنابراین تعیین آن از راه و روش های فیزیکی تا کنون عملی نشده است و بدین جهت همیشه به طور تقریبی ارزیابی می گردد.

در سال های اخیر برای تعیین زجاجیت دانه ، از روش اسپکتروسکوپی نزدیک مادون قرمز (NIR) با طول موج 700 تا 2500 نانومتر استفاده شده است.

6-5-2 . رنگ : در طبقه بندی گندم از نظر رنگ پوسته ، آن را به دو دسته سفید و قرمز تقسیم می کنند که هریک از آنها خود دارای رنگ های دیگری هم هستند ، به طور کلی رنگ های سفید و قرمز مربوط به عوامل مربوط به گونه و جنس گندم هستند درحالی که رنگ های دیگر مربوط به هر یک از این دو دسته اصلی ممکن است مربوط به عوامل محیطی باشند.

گندم های قرمز بیشتر در امریکا ، اروپا و قسمتی از آسیا و گندم های سفید بیشتر در استرالیا، هندوستان، پاکستان و ایران کشت می شوند.

7-5-2 . دانه های سیب دیده : دانه های گندم حتی پیش از برداشت در مزرعه در اثر عوامل گوناگون مانند آفات و بیماریهای مختلف ، سبز شدن و غیره ممکن است آسیب ببیند ، در طی درو کردن و خشک کردن و همچنین در طی جابه جایی و انبار کردن محصول این آسیب ها زیادتر می شوند.

این آسیب ها شامل :

بارندگی های موسمی غیر قابل پیش بینی

یخ بندان شدید در زمانی که گندم هنوز نارس است

خشکی هوا یا کم شدن آبیاری پیش از رسیدن محصول

افزایش دما و رطوبت محصول در انبار

آفات انباری و...

علاوه بر آسیب های بالا عوامل ذیل نیز به کیفیت آسیاب کردن و پخت محصول صدمات زیادی وارد می آورند.

زنگ

سیاهک

سن زدگی

و آلودگی های میکروبی



8-5-2 . ناخالصی ها : ناخالصی های گندم از هر نو ع ومقداری که باشند دارای اهمیت هستندو استانداردهای مختلفی هم برای آنها وجود دارد.







-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم

1-8-2 . کربوهیدرات ها

نشاسته : نوعی پلی ساکارید است که در شرایط عادی در آب نامحلول است اما در آب داغ ، آب جذب کرده و متورم شده و می ترکد این پدیده را ژلاتینه شدن نشاسته نامند . نشاسته خالص در دمای 60 تا 75 درجه سانتی گراد ژلاتینه می شود اما برای ژلاتینه شدن نشاسته خمیر دمای بالاتری لازم است مقدار آب موجود در محیط هم در زمان ژلاتینه شدن نشاسته موثر است و در عمل برای این منظور مقدار آب در خمیر باید به حدود 30 تا 40 درصد برسد . پیش پخت کردن و خیساندن طولانی مدت نشاسته و مواد محتوی آن زمان ژلاتینه شدن را کوتاه می کند و بالاخره حضور نمک هم موجب بالا رفتن دمای ژلاتینه شدن نشاسته می شود . نشاسته از ترکیب گلوکز با خارج شدن مولکول آب حاصل می گردد و در واقع نوعی ماکرومولکول است که طی مراحل رشد گیاه گندم به صورت ذرات ریز یا گرانول در دانه ذخیره می شود و ممکن است تا حدود 65 % وزن آن را تشکیل دهد . گرانول های نشاسته نوعی پلیمر گلوکز هستند که دارای وزن مولکولی زیادی می باشند و از قسمت آمیلوز که خطی است و 23 تا 27 % وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود 5000 واحد گلوکز است و آمیلوپکتین که به صورت زنجیر انشعابی به میزان حدود 73 تا 77 درصد وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود یک میلیون واحد گلوکز است ترکیب شده ،آمیلوز به صورت خالص به مقدار کم در آب داغ حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قرار دهیم دوباره رسوب می کند . آمیلوز به آسانی در محلول رقیق هیدراکسید سدیم پخش می گردد. برعکس آمیلوپکتین در آب داغ به آسانی حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قراردهیم به صورت ژل در نیامده و رسوب نمی کند رنگ آب که در اثر اضافه کردن ید به نشاسته حاصل می شود مربوط به آمیلوز است که حدود 30 % از وزنش ید جذب می کند ، آمیلوپکتین به تنهایی با ید رنگ قرمز می دهد و مقدار جذب ید آن خیلی کم و حدود 5/0 تا 8/0 % است.

نسبت آمیلوز و آمیلوپکتین در انواع نشاسته یکسان نیست و برای تعیین مقادیر هر یک می توان نشاسته را با روش پتانسیو متریک با ید تیتر کرد ، اساس این روش این است که هر گرم آمیلوز حدود 200 میلی گرم ید جذب می کند در حالی که مقدار جذب ید آمیلوپکتین ناچیز است . برای این منظور روش های دیگری مانند اسپکتروفتومتری رسوب دادن آمیلوز با موادی مانند ستن ها ، برخی از مشتقات بنزن ، الکل های آلیفاتیک ، اسید های چرب ،نیترو پارافین ها ، استرها ، مرکاپتانها ،پیریدین و اسید کربوکسیلیک هم وجود دارد ، آمیلوز و آمیلوپکتین در اثر هیدرولیز بوسیله اسید ها و آنزیم ها به گلوکز تبدیل می شوند.

عکس العمل آمیلوز و آمیلوپکتین در برابر آنزیم های آلفا و بتا آمیلاز متفاوت است . بتا آمیلاز بر روی آمیلوز اثر کرده و آنرا تبدیل به مالتوز می کند ، و بر روی آمیلوپکتین اثری ندارد مگر اثر مختصری بر روی زنجیر های انشعابی آن در حالی که آلفا آمیلاز بر روی پیوند های آلفا 1 – 4 انشعابی آمیلوپکتین اثر کرده و آن را به صورت خطی در آورده و تبدیل به دکسترین ها می کند و مقدار کمی هم مالتوز حاصل می شود و اگرعمل هیدرولیز ادامه یابد ، دکسترین ها هم تبدیل به مالتوز می شوند. در این حالت آنزیم بتا آمیلاز هم وارد عمل می شود و واکنش های مربوط به خود را انجام می دهد.

اگر تنها آنزیم بتا آمیلاز در محیط موجود باشد آمیلوز و زنجیره های انشعابی آمیلوپکتین شکسته می شوند و بنابراین مالتوز و آمیلوپکتین ناقص به دست می آید که نوعی کمپلکس دکسترین با وزن ملکولی بالا است و با ید رنگ ارغوانی می دهد.

اگر آلفا آمیلاز در محیط موجود باشد دکسترین با وزن ملکولی پایین از تجزیه آمیلوپکتین به دست می آید ، وجود این ترکیبات در نان مطلوب نیست زیرا پوسته آن را به حالتی در می آورند که Clammy Sticky نامیده می شود ، این ترکیبات با ید رنگ نمی شوند و بدین ترتیب قابل تشخیص هستند .

نشاسته در انواع مختلف غلات دارای شکل میکروسکوپی متفاوتی است ، همگی دارای گرانول های ریزی هستند که اندازه و شکل آنها متفاوت است ، قطر گرانول های نشاسته از002/0 میلیمتر تا 05/0 میلیمتر متغیر است .گرانول های نشاسته در اثر عوامل فیزیکی دچار شکستگی می شوند .

با استفاده از این ویژگیهای نشاسته می توان به منبع اولیه آنها پی برد و چنانچه برای نمونه آرد غلات با همدیگر مخلوط شده باشند ، آن را تشخیص داد ، میزان نشاسته در دانه غلات بستگی به عواملی مانند شرایط جوی ، درصد استخراج و عوامل نژادی دارد.

نشاسته گندم حدود یک سوم وزن خود آب جذب می کند ، و در اثر جذب آب متورم می شود و به علاوه مقداری دما از آن حاصل می شود که حدود 78/28 کالری به ازای هر گرم است و به همین جهت هنگام مخلوط کردن وآب دمای خمیر بالا می رود.

تورم نشاسته در اثر اضافه کردن آب و بالا رفتن دما موجب تغییر شکل و چسبندگی آن می شود این عمل در مورد نشاسته گندم از دمای حدود 55 درجه ی سانتی گراد شروع می شود ، و ژلاتینه شدن نام دارد در ضمن باید توجه داشت که نشاسته آردهای کهنه و نشاسته ای که دارای ذرات درشت باشد در دمای بالاتری شروع به تغییر شکل و چسبندگی می نمایند ، ژلاتینه شدن نشاسته علاوه بر دما و رطوبت محیط تحت تاثیر عوامل دیگری مانند زمان و آسیب دیدگی گرانول ها قرار دارد ، در بیشتر موارد ژلاتینه شدن نشاسته در صورت تامین زمان لازم در دمای حدود 99 درجه ی سانتی گراد تکمیل می شود و اگر دما از حد 100 درجه ی سانتی گراد بالاتر رود بویژه اگر مقدار آب موجود در محیط کم باشد نشاسته تبدیل به انواع دکسترین می شود که عبارتند از آمیلو دکسترین ، اریترو دکسترین ، این مواد خود تبدیل به مالتوز و گلوکز می گردند ، دکسترین در کیفیت نانوایی آرد تاثیر زیادی دارد ، از جمله اینکه در تردی و بهبود رنگ پوسته موثر است و به همین دلیل است که در پاره ای از کارخانه ها لایه نازکی از محلول دکسترین را روی سطح نان می مالند تا رنگ قهوه ای شفاف و خوبی به دست آید. نظر به اهمیت مقدار دکسترین در آرد آن را اندازه گیری می کنند که به نام عدد دکسترین خوانده می شود . اگر عدد دکسترین کمتر از 10 باشد پایین، بین10-13 متوسط و 1ز 14-16 خوب و بالاتر از 20 نامطلوب است زیرا مبین این است که نشاسته آسیب دیده است . در اثر محلول رقیق اسید و سود قدرت ژلاتینه شدن نشاسته از دست می رود و فرآورده ای به نام نشاسته محلول به دست می آید که از آن برای تعیین فعالیت آنزیمی طی مرحله پخت استفاده می شود .آغاز ژلاتینه شدن ملایم و خفیف در دمای 55 درجه ی سانتی گراد است و در دمای بالاتر میزان ژلاتینه شدن افزایش می یابد و دمای فر که در بیشتر موارد حدود 250 درجه سانتی گراد است دمای مغز نان حدود 90 درجه سانتی گراد است و در این دما و کمی بالاتر از آن و حدود 99 درجه ژلاتینه شدن تکمیل می شود .لازم به یاد آوری است که دمای خیلی بالا اثرات منفی بر روی ژلاتینه شدن نشاسته و ژل حاصل دارد.



2-8-2 . گلوتن

گلوتن از دو قسمت ، یکی غیر محلول در الکل یا گلوتنین و دیگری قابل هضم یا محلول در الکل اتیلیک 70 % یا گلیادین تشکیل شده است ، که هر یک دارای ویژگی های متفاوت با دیگری هستند ،

درگندم گلوتنین را گلوتلین و گلیادینرا پرولامین نیز میگویند . گلوتنین و گلیادین حدود 80 % پروتئین گندم را تشکیل می دهند و مقدار سایر پروتئین ها مانند آلبومین و گلوبولین کم و حدود 20 % است . مقدار گلوتنین و گلیادین کم و بیش برابر است ، اما هر چه مقدار گلوتنین بیشتر باشد کیفیت گلوتن بالاتر است ، و برای تولید نان های حجیم و ماکارونی نسبت بیش از یک گلوتنین به گلیادین مطلوب است.

گلوتن مهم ترین عامل در یکنواختی حجم و بافت ، بازدهی و جذب آب و قابلیت نگهداری گاز ، زمان قابلیت نگهداری ، طعم و مزه ، بالا بودن میزان مواد افزودنی برای بهبود کیفیت در فرآورده های آرد گندم است. در عمل دو نوع کمپلکس گلوتنین به وجود می آید ، نوع اول وزن مولکولی کمی دارد و نوع دوم وزن مولکولی بالایی دارد ، این دو قسمت به وسیله پیوندهای دوگانه گوگردی به هم متصل می شوند.

گلوتنین بخش الاستیک و چسبنده شبکه گلوتن در خمیر است و قوی بوده و دارای وزن مولکولی بالایی است ، به همین جهت به خمیر حالت سفتی و قوام می بخشد . در حالی که گلیادین در مقایسه با گلوتنین دارای وزن مولکولی کمتری بوده و نرم است و الاستی سیته کمی دارد.

با اضافه کردن مقداری حدود 60 تا 65 % آب به آرد و مخلوط کردن آن ، گلوتنین و گلیادین بهم پیوسته و نوعی کمپلکس صمغ مانند و الاستیک با حدود دوسوم آب و یک سوم پروتئین تشکیل می دهند.

این کمپلکس دارای مقدار کمی چربی ، نشاسته و مواد معدنی است .برای نمونه از تجزیه نوعی گلوتن نتیجه زیر به دست آمده است .

گزارش کاراموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گلکاراموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گلکارورزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گلدانلود گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گلاز گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گلاز گندم تا ماکارونیکارخانهماکارونیزرین گل

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	217 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه

مقدمه. 1

توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان. 2

آزمایشگاههای کارخانه. 2

تاریخچه: 3

تعریف شیر. 5

واحدهای شرکت چوپان. 6

انواع محصولات تولیدی توسط شرکت.. 6

نحوه ورود شیر به کارخانه و بررسی سیستم HTST. 6

شیر پاستوریزه و هموژن. 8

شیر خشک.. 9

مراحل تولید. 9

کنترلهای مرحله تغلیظ.. 9

بسته بندی.. 10

موارد نشانه گذاری.. 10

خامه (Cream) 11

تعاریف.. 11

نسبت بین اندازه ذرات در شیر. 13

پنیر (Cheese) 13

ضد عفونی کردن. 16

مراحل شستشو و نظافت.. 16

شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place. 17

ماست (Yoghurt) 17

ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات.. 20

تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک.. 21

دستگاههای تبخیر کننده 22

انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای.. 22

تکنولوژی شیر خشک.. 22

v روش های اصلی. 22

خشک کن پاششی (اسپری) Spray – Drying. 23

سلول های شیری (Alveoil) : 25

رشد بافت پستان. 26

انواع دام های مختلف شیر. 29

خواص فیزیک و شیمیایی شیر. 30

وسیکوزیته. 32

خواص شیمیایی شیر. 32

آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها 33

لیپاز. 33

گازهای موجود در شیر. 34

هموژنیزاسیون. 34

ترکیبات شیمیایی شیر. 35

غلظت پروتئین های در شیر. 36

میکروبیولوژی شیر. 36

منابع آلودگی شیر. 38

باکتریوفاژ. 41

شیر مایع. 41

چربی شیر. 41

شیر تلغیظ شده 42

خامه. 43

پاستوریزاسیون شیر. 44

استریل کردن. 45

ترمالیزیشن. 46

ماست.. 46

نوع مایه ماست.. 46

استرلیزاسیون و ضد عفونی. 48

ضد عفونی. 48

استرلیزاسیون. 48

رنگ آمیزی ساده 50

آزمایشگاه های کارخانه چوپان. 51

وزن خصوص (Specific Gravity ) 51

غلظت سنج بریکس Brix Scale. 53

آزمایشات شیر. 54

تعریف شیر. 54

عوامل موثر در تغییر ترکیبات شیر: 54

آماده کردن نمونه. 55

جستجوی تقلبات در شیر. 58

اندازه گیری چربی شیر توسط بوتیرومتر. 60

بخش مدیریت.. 61

مراحل تصفیه کلاسیک.. 65




مقدمه:

شیر بطور کلی، عبارت است از تراوشهای غدد پستانی حیوانات پستاندار- معمولاً گاو- که عاری از کلستروم می باشد و در اثر دوشش کامل یک یا چند حیوان سالم به دست می آید. کلی? پستانداران پس از تولد نوزاد خود، قادر به تولید شیر هستند. در عصر پستانداران اولیه، قبل از گسترش و پیشرفت زندگی خاکی، بدون شک ترکیب اجزاء غیرآلی مایعات بدن آبزیان شباهت زیادی با محیط زندگی آنها داشته است. سپس در اثر تکامل، ترکیب خون و دیگر مایعات بدن آنها به منظور سازش با محیط اطراف و یا به دلیل اختصاصی گشتن نیازشان تغییر کرده است.

شیر، غذای طبیعی نوزادان می باشد. بشر در هزاران سال پیش متوجه شد که می تواند از این فرآورد? با ارزش به عنوان غذا، نه تنها برای کودکان، بلکه برای بزرگسالان نیز استفاده نماید. بر این اساس، او از طریق انتخاب و پرورش حیوانات توانست تولید شیر را به میزان قابل توجهی افزایش داده، آن را به عنوان غذای خویش مورد استفاده قرار دهد. نوع حیوانات تولید کنند? شیر در یک منطقه تا حد زیادی به شرایط آب و هوایی محل بستگی دارد. گاو، بومی مناطق معتدله است. مردم اروپا و مناطق مهاجرنشین، نظیر آمریکای شمالی، استرالیا و نیوزیلند، از جمله مصرف کنندگان عمده شیر گاو و فرآورده های آن به شمار می روند. شیر بز و گوسفند در جنوب اروپا طرفدارانی دارد. مصرف شیر گوزن شمالی توسط لاپهای اروپای شمالی نیز قابل ذکر است. در جنوب غربی آمریکا شیر گاو میش اهلی آسیایی (بوفالوی آبی) به مصرف می رسد. مادیان، شتر و لاما از دیگر حیواناتی هستند که شیر آنها مصرف انسانی دارد. علاوه بر این، مهمترین غذای کودک یعنی شیر انسان را نمی باید از نظر دور داشت.

وجود یکسری عوامل طبیعی نظیر نژاد، مرحله شیردهی، عفونت پستان، فصل، تغذیه و روند شیر دوشی تخمین دقیق متوسط ترکیبات شیر را مشکل ساخته و لذا اطلاعات موجود دربار? ترکیب شیر باید با توجه به این عوامل تفسیر شود.


توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان

این کارخانه دارای چندین محصول میباشد که همه ی این محصولات دارای خط تولید متفاوت میباشد.

این کارخانه در سال 1377 تاسیس شده است و محل جغرافیایی کارخانه در جاده خاوران 45 کیلومتری تهران شهرک صنعتی صنوبر نسترن 8 واقع شده است.

این کارخانه 250 نفر پرسنل دارد که مهندسان صنایع غذایی ان 7 نفر می باشند و تعداد کارگران ان 240 نفر می باشند. کارخانه در شهرک صنعتی واقع شده است و نزدیک به اصطبل یا زباله دانی نیست و در یک مکان کاملا بهداشتی واقع شده است. کارخانه لبنیات چوپان صنعتی و شخصی است و دارای گواهی نامه ی استاندارد میباشد و فاقد هر گونه ایسو میباشد وکیفیت محصولات ان درجه 1 ومطابق با استاندارد های کشوری می باشد.

سطح زیر بنای کار خانه 18 هزار متر مربع است که دارای 30 انبار بزرگ میباشد که هر کدام حدود 700 متر میباشد.

کارخانه دارای 7 سرد خانه است و محصولات ان در روز حاضر می شود . ظرفیت تولید آن در روز 130 تن در هفته (6 روز کاری)780 تن در ماه 3312 و در سا ل 37440 تن می باشد.

دارای 1000 راس گاو می باشد .


آزمایشگاههای کارخانه

سیستم های آزمایشگاهی کارخانه مجهز به سیستم های جهانی می باشد و از لحاظ وزارت بهداشت و استاندارد جهانی و کشوری مورد تایید واقع شده است.

در ازمایشگاهها بخش بخش میکروبی وبخش شیمیایی به طور جدا گانه فعالیت می کنند.


تاریخچه:

تهیه شیر از دام حدود 6000 سال قبل و به وسیله لستان شروع شده و از این رو می توان آن را یکی از قدیمی ترین غذاهای بشری دانست. در طی قرون متوالی انسان به روش های ابتدایی و سنتی از شیر دام های اهلی فراورده های مختلف تهیه می گردد و سپس به تدریج روند بهینه سازی صنعت شیر متناسب با نیاز انسان ته نسین تکامل و پیشرفت ؟؟؟؟؟ تا اینکه در حال حاضر در رشته های صنایع غذایی جهان صنعت شیر در جایگاههای ویژه ای قرار دارد به طوری که اساس اقتصادی بسیاری از کشورها بر این صنعت استوار است.

تحول و نوآوری در صنعت لبنی از حدود 2 قرن پیش ذکر شده و در حدود 150 سال تولید صنعتی شیر به سبک امروزی با ساختن ابزارهای فناوری تولید شد که از آن پس پیشرفت بزرگی در عرصه فرآیند شیر پدید آمده اس%D

کارخانه شیر و لبنیات چوپان کارخانه-شیر-و-لبنیات-چوپان کارخانه شیر لبنیات چوپان

میلاد چهارشنبه 3 مرداد 1397 ساعت 06:31

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	95 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	99

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت ارج:
شرکت ارج یکی از بزرگترین، قدیمی ترین و معتبر ترین تولید کنندگان، وسایل خانگی در کشور ما می باشد.

در سال 1315 مهندس خلیل ارجمند، استاد دانشکده فنی تهران، کارگاه مختصران را فقط با 8 کارگر در خیابان سی متری تهران تأسیس نمود. و نام این کارگران را ارج نهاد و این نام را از حروف اول سه رشته آهنگری، ریخته گری، جوشکاری که در این کارگاه کوچک انجام می گرفت اقتباس نمود. در همان سالهای اول کار توسعه یافت و لازم شد که محل کوچک سی متری با جای بزرگتری که جوابگوی وسعت و تشکیلات ارج باشد تعویض گردد.

در سال 1321 این عمل انجام شد و تأسیسات ارج به محل جدید در خیابان شوش تهران منتقل شد.

کارخانه ارج از محلی با وسعت 150 متر مربع به یکباره در ساختمانی به مساحت 21000 مترمربع استقرار یافت در اواخر پائیز 1323 مهندس خلیل ارجمند در اثر یک حادثه و در جریان آزمایش یک ماشین فنی جان خود را از دست داد.

پس از او سال 1335 مهندس اسکندر ارجمند و سپس مهندس سیاوس ارجمند فعالیتهای ارج را بعهده گرفتند. محل کارخانه در خیابان شوش که وسعت آن در آن زمان بسیار وسیع بنظر می رسد پس از چند سال بخاطر همت کارگران و سایر پرسنل خلاق و بخاطر توسعه بسیار سریع تنگ و کوچک شد و نتوانست جوابگوی نیازها باشد.

بنابراین کادر شرکت، مطالعات و فعالیتهای وسیعی را آغاز نمود و در مدت زمان کوتاهی کارخانه عظیم که در نوع خود در ایران و خاورمیانه کم نظیر بود تأسیس شد. ساختمان کنونی ارج از بتن مسلح و بتن پیش فشرده می باشد از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی در شرایط ایمنی بسیار قابل توجه است و کلیه نقشه ها و مشخصات فنی آن توسط معماران و مهندسین ایرانی در زمینی به مساحت 140000 متر مربع تهیه شده است. از مجموع کل مساحت یاد شده حدود 68000 متر مربع آن زیر بنا بود که از این میزان 33500 متر مربع آن به نام تولیدی و کارخانه و تعیدیه ساختمانهای مربوط به مراکز مهندسی، بازرگانی، توسعه و تحقیقات مهندسی تولید انبار، آموزش سرویس و شعبه بانک اختصاص داده شده است.

ارج از ابتدای تأسیس با توجه به احتیاجات کشور و محصولات فلزی و ماشینی متنوعی تولید کرده که اغلب آنها در ایران برای بار اول ساخته شده است. تهیه محصولاتی از قبیل لاستیک اتومبیل، تلمبه های آبیاری برقی، ترانسفورماتورهای فشار قوی، ماشینهای تفلیظ سنگهای معدنی، وسایل و پمپهای آتش نشانی تانکرهای حمل نفت، الکتروموتور، سیم دیناموو ساختمانهای عظیم فنری و ...

ارج بعد از کسب تجربیات فراوان در زمینه های گوناگون تولیدات صنعتی خود را به سوی تولید وسایل برقی و ماشینی که در کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد، معطوف کرد و اکنون نیز در کارخانجات آن محصولات زیر برای بازارهای داخلی و خارجی تولید می گردد.

4 مدل یخچال با ظرفیت از 7 تا 15 فوت

1 مدل لباسشوئی

5 مدل کولر از 900 تا 13000 سی.اف.ام

3 مدل آبگرمکن دو مدل نفت سوز و گاز سوز 50 گالنی و یک مدل دیواری

2 مدل فریزر خانگی و همچنین مدل بخاری نفت سوز و گاز سوز

این شرکت پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران و با مدیریت دولتی اداره می شود. در کیلومتر 5 جاده مخصوص کرج قرار دارد.

سرمایه ثبت شده شرکت 000/500/1 ریال و سرمایه فعلی آن 000/000/825 ریال است. سهامداران این کارخانه عبارتند از سازمان صنایع ملی ایران 69% سازمان مالی گسترش مالکیت 13% شرکت سرمایه گذاری ایران 6% و افراد متفرقه و کارکنان 12% که از این رقم اخیر 2/3% سهام متعلق به کارکنان شرکت سهامی ارج می باشد. ولی اخیراً قسمت عمده ای از سهم کارخانه به بانک ملی واگذار شده است.

در این شرکت 2221 کارگر مرد و 30 کارگر زن و نیز 502 کارمند مرد و 60 کارمند زن در سه شیفت بکار ؟؟ دارند. در شیفت اول که از ساعت 45/6 صبح تا 45/14 بعد از ظهر ادامه دارد.

1760 نفر در شیفت دوم که بلافاصله شروع تا ساعت 45/22 شب ادامه دارد حدود 850 نفر در شیفت سوم که تا 45/6 صبح ادامه می یابد حدود 200 نفر مشغول کار هستند کلیه کارکنان این شرکت طبق مقررات داخلی کارخانه استخدام رسمی می باشد میانگین بین کارگران حدود 35 سال است باید افزود که 18 نفر از کارکنان را تکنسین ها و 23 نفر آنها را مهندسین شرکت تشکیل می دهند.

علاوه بر ساعات کار ذکر شده روزانه حدود 300 الی 350 نفر کارگر اضافه کاری انجام می دهد.

حداقل حقوق روزانه کارگران 135 ریال ومیانگین دستمزد کارکنان 219/40 ریال می باشد کار در هفته نیز با توجه به تمایل یک هفته در میان پنج شنبه ها بطور متوسط 44 ساعت در هفته است.

تولید:
درباره فعالیتهای تولیدی ارج قبل از هر چیز باید خاطر نشان شد که تمام این فعالیتها بوسیله متخصصان ایرانی صورت می گیرد و به کارشناسان خارجی در، این زمینه نیازی نبوده و نیست و تنها برای مبادله اطلاعات فنی و آگاهی از مشخصات مواد اولیه و اختراعات جدید، با شرکتهای مشابه خارجی همکاریهایی صورت می گیرد. مطلب مهم دیگر این است که تولیدات ارج جنبه مونتاژ نداشته بلکه مواد اولیه به صورت ورق آهن، گرد پلاستیک، رنگ در کارگاههای ارج به ؟؟ وسایل مدرن خانگی تبدیل می گردند.

در زمینه تولید ارج پروژه های بزرگی را به انجام می رساند ساخت و تولید روزانه حدود 12000 واحد محصولاتی از قبیل یخچال، آبگرمکن، کولر، فریزر، لباسشوئی به نحوی که علاقه و رضایت مصرف کنندگان داخلی و خارجی را جلب کند که با در نظر گرفتن تولیدات کارخانجاتی که محصولات ما به راعرضه می کنند به طور متوسط حدود 20% از نیاز کشور توسط کارخانه ارج تأمین می شود.

فروش و صادرات:

ارج در سراسر کشور نماینده فروش دارد محصولات ارج در کلیه شهرهای بزرگ و کوچک ایران عرضه می شود قسمت سرویس و خدمات پس از فروش ارج سازمان بزرگ و مجهزی است که شبکه آن در تمام ایران گسترده است.

هر جا محصول ارج به فروش برسد لوازم یدکی و امکانات سرویس آن نیز فراهم می باشد. علاوه بر فروش داخلی ارج اولین واحد صنعتی است که محصولات خود را به کشورهای خارجی صادر نموده است.

ارج پس از آنکه در اثر کیفیت بالا کالاهای خود، اعتماد مصرف کنندگان ایرانی را جلب نمود بسوی بازارهای کشورهای دیگر روی آورد. حضور در چندمین نمایشگاه بین المللی باعث شد که قیمتهای اقتصادی و فنی از کشورهای دور و نزدیک بدیدار ارج بشتابند که نتیجه منطقی بعدی انعقاد قرار داد برای خرید کالاهای ساخت ارج بود.

کارخانه ارج بخش اعظم مواد اولیه و قطعات مورد نیاز خود را از کشورهای اروپائی نظیر انگلستان، آلمان، ایتالیا، دانمارک، بلژیک و سوئیس و قسمتی از احتیاجات کارخانه را از کشورهای ژاپن، ترکیه، هندوستان، دوبی و نیز کارخانجات داخلی نظیر کمپورسازی ایران، موتوژن، ویروپ، رنگین اپلی رنگ، سپنتا و ایران رشت تأمین می کند.



ماشین لباسشوئی:

با پیشرفت سریع تکنولوژی در زمینه ماشین لباسشوئی نیز پیشرفتهایی حاصل شده است و ماشین لباسشوئی ارج یکی از بهترین نوع در گروه ماشینهای لباسشوئی می باشد. ماشین لباسشوئی ارج دستگاهی است کاملاً اتوماتیک که کلیه مراحل شستن لباس را بطور اتوماتیک انجام می دهد و طرز کار آن به این صورت می باشد:

ابتدا آب از راه شبکه لوله کشی شهر همراه پودر تمیز کننده به محفظه داخل ماشین لباسشویی می رسد آب گرم می شود ضمن عمل چنگ زدن مکانیکی آبهای کثیف به فاضلاب سرازیر شده پس عمل را تا سه مرتبه با درجات مختلف تکرار و عمل شستشو ادامه می یابد.

قطعات بدنه خارجی ماشین لباسشوئی:

1ـ بدنه خارجی و ملحقات آن: پس از اتصال صفحه پشت به بدنه خارجی جهت رنگ به وسیله دستگاه الکترواستاتیک به کارگاه نقاشی روانه می گردد. شرایط رنگ کردن بدنه و سایر قطعات لباسشوئی بدین نحو می باشد که ابتدا کلیه قطعات پس از شستشو یکمرتبه با رنگ ضد زنگ، رنگ آمیزی شده و در کوره پخت تا 180 درجه سانتیگراد پخته می شود و سپس جهت رنگ اصلی به قسمت الکترواستاتیک فرستاده می شود.

شرایط رنگ آمیزی با الکترواستاتیک به نحوی است که رنگ در تمام سطح جسم مورد نظر به طور اتوماتیک و یکنواخت پاشیده می شود.

2ـ پایه تعادل: زیر بدنه چهار عدد پایه وجود دارد که بوسیله آنها عمل توازن انجام می گیرد.

3ـ نگه دارنده صفحه کنترل: جنس آن از فلز بوده و دارای یک سری سوراخ به اندازه های معین جهت نگهداری قطعات تزئینی جلو می باشد.

قطعات مکانیکی ماشین لباسشوئی:

1ـ چلیک: چلیک محفظه استوانه ای بزرگی است که بعد ازمرحله لعاب کاری به کارگاه مونتاژ انتقال می یابد در داخل چلیک درام قرار می گیرد که استوانه ای مشک بوده بر روی دیواره داخلی آن آن برای شکستن جهت جریان آب برجستگی هایی وجود دارد بعد از قرار گرفتن درام در داخل چلیک درب چلیک با زهوار مخصوص روی چلیک قرار گرفته و بوسیله حلقه درام محکم می شود.

2ـ وزنه های چدنی: جهت تعادل چلیک مخصوصاً موقع حرکت با دور تند از دو وزنه چدنی استفاده می شود.

3ـ سه شاخه چدنی: این قطعه در پشت محفظه چلیک قرار گرفته و بوسیله سه عدد پیچ به آن محکم می گردد.

4ـ فلکه پولی: جنس آن از آلومینیوم است و به محور درام در پشت چلیک سوار می شود فلکه از مرکز بوسیله پیچ مخصوص روی محور درام ثابت می شود.

5ـ لرزشگیر: هر لرزشگیر تشکیل شده از یک پایه فلزی، یک تکمه فلزی، یک مادگی لاستیکی و یک صفحه کلاج

6ـ فلزهای اتصال: مجموعه چلیک بوسیله چهار عدد فلز به بدنه خارجی آویزان می گردد این فلزها بخاطر خاصیت فنری که دارند نرمش خاصی را در موقع حرکت به دستگاه می بخشد.

قطعات هیدرولیکی ماشین لباسشویی:

1ـ جا پودری دارای محفظه های:

الف ـ برای شستشوی مقدماتی و خیساندن

ب ـ برای شستشوی اصلی

پ ـ برای آبکش

ت ـ برای لطیف کردن

2ـ لوله های خرطومی و صاف : تعدادی لوله های خرطومی و تعدادی لوله های صاف در ماشین لباسشوئی مصرف می شود. لوله های خرطومی بیشتر در جاهایی بکار برده می شود که امکان تکان خوردن و ضربه های شدید می باشد.

قطعات الکتریکی ماشین لباسشویی:
1ـ الکترو موتور: الکتروموتور یا گرداننده درام از دو تا شانزده قطب می باشد.

ماشین کلبه فرامیس از پروگراماتور بوسیله پریز موتور که به سیمهای بخشگانه موتور متصل شده به موتور داده می شود.

2ـ میکروسوئیچ: میکروسوئیچ کلیدی است الکتریکی که پشت درب بدنه خارجی در محل عبور زبانه قفل نصب شده است. کارمیکروسوئیچ به نحوی است که اگر درب باز شود برق ماشین قطع و چنانچه درب بسته شود جریان برق مجدداً برقرار می شود.

3ـ تایمر (پروگراماتور): پروگراماتور به معنی تنظیم کننده برنامه می باشد. منظور از برنامه کارهایی است که باید به طور خودکار در زمان معینی در ماشین انجام پذیرد. پروگراماتور دارای موتوریست که ضمن چرخش آن فرامین را با اتصالات الکتریکی اعمال مربوط به خود انجام می دهد.

4ـ هیدروستات: کلیدی است که در بالای محفظه درام مونتاژ می شود عمل قطع و وصل کردن این کلید بوسیله فشارهایی است که با بالا آمدن آب در داخل چلیک از راه لوله پلاستیکی به هیدروستات وارد می شود و صدای قطع شدن پلاتین را در داخل کلید می شنویم.

5ـ گرمکن الکتریکی: چهار ردیف است متصل شده به قدرت 1950 وات در ساعت شکل با دستگاه تیپ اکسپانسیون (گسترش) جهت گرم کردن آب در داخل چلیک می باشد گرمکن الکتریکی فرمان خود را از ترموستات می گیرد.

6ـ ترموستات: ماشین لباسشوئی ارج دارای دو عدد ترموستات می باشد.

اولی دو قسمت با کونتاک معمولی با سوارخهای مربوط به بسته شده است.

دومی دارای یک کونتاک معمولی با سوراخ بسته شده است عمل ترموستات فرمان دادن به گرمکن است.

7ـ دگمه تنظیم برنامه: ماشین لباسشویی دارای دگمه شستشوی با آب گرم و سرد می باشد از دگمه مزبور بایستی مواقعی استفاده شود که دستگاه دارای آب سرد وگرم باشد.

8ـ پمپ آب: پمپ بوسیله دو عدد پیچ در مرحله مونتاژ بدنه خارجی روی بدنه بسته می شود پمپ وظیفه تخلیه آب از داخل چلیک را بعهده دارد.


بخاری:
در شرکت ارج دو نوع بخاری نفتی و گازی تولید می شود که هر کدام آنها در مدلهای مختلفی می باشند.

بطور کلی بخاری وسیله ای است که از طریق جابجایی هوای محیط اطراف خود را گرم می کند که این عمل بر اثر تبدیل انرژی شیمیایی ماده سوختنی به انرژی حرارتی می باشد که ماده سوختنی که بکار می رود می تواند جامد (مثل چوب و زغال سنگ) مایع (مثل نفت و گازوئیل) و گاز (گاز مایع و گاز شهری) باشد.

شرکت ارج از همان سالهای نخست توسعه خود تولید بخاری نفتی را آغاز نموده و تاکنون مدلهای مختلفی را به بازار عرضه کرده است که تمامی آنها در نوع خود از کیفیت مطلوبی برخوردار بوده و هست.

قانونی که در سیستم مصرف نفت در بخاری های نفتی بکار گرفته شده استفاده از قانون ظروف مرتبط است بطوریکه در بخاری های نفتی کاربراتور دار اجاق بخاری و کاربراتور را طوری قرار داده اند که اگر نفت وارد اجاق شده و نسوزد قبل از اینکه سطح نفت اجاق به اولین سوراخهای توری اجاق بر دو سطح نفت داخل کاربراتور با سطح نفت اجاق یکسان شده و چون فشار جو روی کاربراتور و اجاق اثر دارد در نتیجه دیگر نفت از کاربراتور به اجاق جریان پیدا نمی کند.

در کارخانه ارج سطح نفت اجاق بخاری نفتی و آبگرمکن نفتی ربا طوری طراحی کرده اند که سطح نفت اجاق ده میلیمتر مانده به اولین سوراخ توری اجاق با سطح نفت داخل کاربراتور یکسان شده و دیگر جریان پیدا نمی کند.

انتخاب نوع بخاری برای یک محل بستگی به شرایط محیط و همچنین اندازه محیط دارد که هر دو محاسبه شده و با استفاده از جدول مورد نظر بخاری مناسب را انتخاب می کنیم.

بطور کلی ساختمان بخاری نفتی از قسمتهای زیر تشکیل شده است که هر کدام از قطعات کوچکتر دیگری ساخته شده اند.

1ـ مجموعه بدنه خارجی 2ـ منبع نفت 3ـ بدنه داخلی 4ـ مجموعه طاق بدنه داخلی 5ـ مجموعه سه راهی اجاق 6ـ مجموعه قیف و درب قیف 7ـ میله تنظیم نفت 8ـ مجموعه صفحه خنک کن 9ـ مجموعه شاسی 10ـ مجموعه میله قطع و وصل 11ـ مجموعه دستگیره مشعل 12ـ کاربراتور

تولید بخاری گازی این شرکت نیز از زمانیکه مصرف سوخت گاز در داخل کشور رواج پیدا کرد شروع شد بخاری گازی ارج بدلیل دارا بودن بعضی مشخصات فنی در نوع خود کم نظیر است.



بعنوان مثال این بخاری مجهز به سیستم ترموستات می باشد که دمای محیط را بطور اتوماتیک کنترل می کند و همچنین دارای ترموکوبل بوده که در هر شرایط نامساعدی از نشت گاز جلوگیری نموده و محیط را ایمن می سازد.


طرح سیستم برق مراکز صنعتی:
سیستم برق مراکز صنعتی به منظور تغذیه مصرف کننده هایی نظیر موتورهای الکتریکی، که کوره های الکتریکی تأسیسات تجزیة الکتریکی و آبکاری، ماشین سازی جوشکاری، نقطه جوش ها، پرس ها، کوره های لعاب کاری، کوره های خشک کن، و غیره طرح ریزی می شود. در بیشتر مصارف صنعتی برق بصورت متناوب بوده در برخی کاربردها نظیر تجزیة الکتریکی و آبکاری از برق مستقیم استفاده می شود. برق متناوب معمولاً با فرکانس 50 هر متر می باشد اما در بعضی کاربردهای نظیر کوره های القایی از فرکانس بالاتر تا حدود 8000 بعد نیز استفاده می شود. ولتاژ معرفی هم از 380 ولت در بارهای کوچک تا kg11 در بارهای بزرگ متغیر است. برق معرفی هر مجتمع صنعتی از طریق خطوط انتقال انرژی و کابل ها به کارخانجات هدایت و تأمین می شود اما به دلیل قطعی برق معمولاً در هر مرکز و واحد صنعتی نیروگاه کوچکی یافت می شود. بطور کلی چه در مواردی که از برق شبکه استفاده می شود و چه در مواردی که از نیروگاه اختصاص استفاده می شود شبکه توزیع کارخانه باید طوری طراحی شود که خصوصیات زیر را دارا باشد.

گزارش کاراموزی در کارخانه ارجکاراموزی در کارخانه ارجکارورزی در کارخانه ارجدانلود گزارش کارآموزی در کارخانه ارجکارخانه ارجکارخانهارج

میلاد چهارشنبه 3 مرداد 1397 ساعت 06:30

• 62
• 1
• 2
• صفحه 3
• 4
• 5
• ...
• 7