بررسی ایستایی (ساکن بودن) سری های زمانی

قبل از تخمین مدل، به بررسی ایستایی می پردازیم می توان چنین تلقی نمود که هر سری زمانی توسط یک فرآیند تصادفی تولید شده است داده های مربوط به این سری زمانی در واقع یک مصداق از فرآیند تصادفی زیر ساختی است وجه تمایز بین (فرآیند تصادفی) و یک (مصداق) از آن، همانند تمایز بین جامعه و نمونه در داده های مقطعی است درست همانطوری که اطلاعات مربوط به نمونه را بر

دسته بندی	اقتصاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	51 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تخمین مدل و استنتاج آماری

بررسی ایستایی (ساکن بودن) سری های زمانی[1]

قبل از تخمین مدل، به بررسی ایستایی می پردازیم. می توان چنین تلقی نمود که هر سری زمانی توسط یک فرآیند تصادفی تولید شده است. داده های مربوط به این سری زمانی در واقع یک مصداق از فرآیند تصادفی زیر ساختی است. وجه تمایز بین (فرآیند تصادفی) و یک (مصداق) از آن، همانند تمایز بین جامعه و نمونه در داده های مقطعی است. درست همانطوری که اطلاعات مربوط به نمونه را برای استنباطی در مورد جامعه آماری مورد استفاده قرار می دهیم، در تحلیل سریهای زمانی از مصداق برای استنباطی در مورد فرآیند تصادفی زیر ساختی استفاده می کنیم. نوعی از فرآیندهای تصادفی که مورد توجه بسیار زیاد تحلیل گران سریهای زمانی قرار گرفته است فرآیندهای تصادفی ایستا می باشد.

برای تاکید بیشتر تعریف ایستایی، فرض کنید Y_t یک سری زمانی تصادفی با ویژگیهای زیر است:

(1) : میانگین

(2) واریانس :

(3) کوواریانس :

(4) ضریب همبستگی :

که در آن میانگین ، واریانس کوواریانس (کوواریانس بین دو مقدار Y که K دوره با یکدیگر فاصله دارند، یعنی کوواریانس بین Y_t و Y_t-k) و ضریب همبستگی مقادیر ثابتی هستند که به زمان t بستگی ندارند.

اکنون تصور کنید مقاطع زمانی را عوض کنیم به این ترتیب که Y از Y_t به Y_t-k تغییر یابد. حال اگر میانگین، واریانس، کوواریانس و ضریب همبستگی Y تغییری نکرد، می توان گفت که متغیر سری زمانی ایستا است. بنابراین بطور خلاصه می توان چنین گفت که یک سری زمانی وقتی ساکن است که میانگین، واریانس، کوواریانس و در نتیجه ضریب همبستگی آن در طول زمان ثابت باقی بماند و مهم نباشد که در چه مقطعی از زمان این شاخص ها را محاسبه می کنیم. این شرایط تضمین می کند که رفتار یک سری زمانی، در هر مقطع متفاوتی از زمان، همانند می باشد[2].

آزمون ساکن بودن از طریق نمودار همبستگی و ریشه واحد[3]

یک آزمون ساده برای ساکن بودن براساس تابع خود همبستگی (ACF) می باشد. (ACF) در وقفه k با نشان داده می شود و بصورت زیر تعریف می گردد.

از آنجاییکه کوواریانس و واریانس، هر دو با واحدهای یکسانی اندازه گیری می‌شوند، یک عدد بدون واحد یا خالص است. به مانند دیگر ضرایب همبستگی، بین (1-) و (1+) قرار دارد. اگر را در مقابل K (وقفه ها) رسم نماییم، نمودار بدست آمده، نمودار همبستگی جامعه نامیده می شود. از آنجایی که عملاً تنها یک تحقق واقعی (یعنی یک نمونه) از یک فرآیند تصادفی را داریم، بنابراین تنها می‌توانیم تابع خود همبستگی نمونه، را بدست آوریم. برای محاسبه این تابع می‌بایست ابتدا کوواریانس نمونه در وقفه K و سپس واریانس نمونه را محاسبه نماییم.

که همانند نسبت کوواریانس نمونه به واریانس نمونه است. نمودار در مقابل K نمودار همبستگی نمونه نامیده می شود. در عمل وقتی مربوط به جامعه را ندایم و تنها را براساس مصداق خاصی از فرآیند تصادفی در اختیار داریم باید به آزمون فرضیه متوسل شویم تا بفهمیم که صفر است یا خیر. بارتلت (1949)[4] نشان داده است که اگر یک سری زمانی کاملاً تصادفی یعنی نوفه سفید باشد، ضرایب خود همبستگی نمونه تقریباً دارای توزیع نرمال با میانگین صفر و واریانس می باشد که در آن n حجم نمونه است. براین اساس می توان یک فاصله اطمینان، در سطح 95 درصد ساخت. بدین ترتیب اگر تخمینی در این فاصله قرار گیرد، فرضیه(=0) را نمی توان رد کرد. اما اگر تخمینی خارج از این فاصله اعتماد قرار گیرد می توان صفر بودن را رد کرد.

آزمون دیگری نیز بصورت گسترده برای بررسی ایستایی سریهای زمانی بکار می‌رود که به آزمون ریشه واحد معروف است. برای فهم این آزمون مدل زیر را در نظر بگیرید[5]:

Y_t = Y_t-1+U_t

U_t جمله خطای تصادفی است که فرض می شود بوسیله یک فرآیند تصادفی مستقل (White Noise) بوجود آمده است. (یعنی دارای میانگین صفر، واریانس ثابت و غیر همبسته می باشد).

خواننده می تواند تشخیص دهد که معادله فوق، یک معادلخ خود رگرسیون مرتبه اول یا AR(1) می باشد. در این معادله مقدار Y در زمان t بر روی مقدار آن در زمان (t-1) رگرس شده است. حال اگر ضریب Y_t-1 برابر یک شود مواجه با مساله ریشه واحد می شویم. یعنی این امر بیانگر وضعیت غیر ایستایی سری زمانی Y_t می باشد. بنابراین اگر رگرسیون زیر را اجرا کنیم:

و تشخیص دهیم که است، گفته می شود متغیر Y_t دارای یک ریشه واحد است. در اقتصاد سنجی سریهای زمانی، سری زمانی که دارای یک ریشه واحد باشد، نمونه‌ای از یک سری زمانی غیر ایستا است.

معادله فوق غالباً به شکل دیگری نیز نشان داده می شود:

که در آن ، اپراتور تفاضل مرتبه اول می باشد. توجه کنید که است. اما اکنون فرضیه صفر ما عبارت است از که اگر برابر با صفر باشد می توانیم معادله فوق را بصورت زیر بنویسیم:

این معادله بیانگر آن است که تفاضل اول سری زمانی Y_t ساکن می باشد. زیرا بنا به فرض U_t یک جمله اختلال سفید (اختلال خالص) می باشد.

اگر از یک سری زمانی یک مرتبه تفاضل گرفته شود (تفاضل مرتبه اول) و این سری تفاضل گرفته شده ساکن باشد، آنگاه سری زمانی اصلی (انباشته از مرتبه اول[6]) می باشد و به صورت I(1) نشان داده می شود.

به طور کلی اگر از یک سری زمانی d مرتبه تفاضل گرفته شود، انباشته از مرتبه d یا I(d) می باشد. پس هرگاه یک سری زمانی انباشته از مرتبه یک یا بالاتر باشد سری زمانی غیر ایستا خواهد بود. بطور متعارف اگر d=0 باشد، در نتیجه فرآیند I(0) نشان دهنده یک فرآیند ساکن می باشد. به همین علت نیز یک فرآیند ساکن بصورت I(0) مورد استفاده قرار می گیرد.

برای وجود ریشه واحد تحت فرضیه از آمار یا (tau)[7] استفاده می‌کنیم، مقادیر بحرانی این آماره به روش شبیه سازی مونت کارلو توسط دیکی و فولر بصورت جداول آماری محاسبه شده است. (متاسفانه آماره t ارائه شده حتی در نمونه‌های بزرگ از توزیع t استیودنت پیروی نمی کند و در نتیجه نمی توان از کمیت بحرانی t برای انجام آزمون استفاده کرد.)

در ادبیات اقتصادسنجی آزمون یا (tau)، به آزمون دیکی- فولر (DF) مشهور می‌باشد. باید توجه داشت که اگر فرضیه صفر رد شود، سری زمانی ساکن بوده و می توان از تابع آزمون t استیودنت استفاده نمود.

اگر قدر مطلق آماره محاسباتی (tau)، بزرگتر از قدر مطلق مقادیر بحرانی (DF) یا مک کینان باشد، آنگاه فرضیه مبتنی بر ساکن بودن سری زمانی را رد نمی کنیم از طرف دیگر اگر مقدار قدر مطلق محاسباتی کمتر از مقدار بحرانی باشد، سری زمانی غیر ایستا خواهد بود.

به دلایل عملی و نظری، آزمون دیکی- فولر برای رگرسیون هایی بکار گرفته می‌شود که به فرم زیر باشند:

معادله بدون عرض از مبدا و بدون روند.

معادله با عرض از مبدا.

معادله با عرض از مبدا و باروند.

اگر جمله خطای U_t خود همبسته باشد، (معادله با عرض از مبدا و با روند) را می‌توان بصورت زیر تعدیل نمود:

اینکه چه تعداد جملات تفاضلی با وقفه می بایست در مدل لحاظ شود وابسته به این است که تا چه تعداد ورود این جملات، سبب استقلال سریالی جمله خطا می‌گردد.

هنگامیکه از آزمون (DF) برای مدل فوق استفاده می شود، از آن به عنوان آزمون دیکی- فولر تعمیم یافته (ADF) یاد می شود. تابع آزمون (ADF) دارای توزیعی مجانبی همانند تابع آزمون (DF) بوده و از مقادیر بحرانی یکسانی، برای آنها می توان استفاده کرد.

تغییرات ساختاری و آزمون ریشه واحد پرون

وجود ریشه واحد و ناپایایی که در اغلب متغیرهای سری زمانی اقتصد کلان ملاحظه می شود ممکن است ناشی از عدم توجه به شکست عمده ساختاری در روند این متغیرها می باشد. اگر سریهای زمانی، در طول زمان دچار تغییرات ساختاری و شکست شوند، آزمونهای استاندارد ریشه واحد نظیر آزمون دیکی- فولر مناسب ترین آزمون برای قبول یا رد فرضیه ریشه واحد نبوده و نمی توانند آن فرضیه را رد کنند.

پرون به منظور نشان دادن اثرات تغییرات ساختاری بر روی سریهای زمانی و بررسی وجود فرضیه ریشه واحد، متغیرهای مجازی را به الگوی ADF اضافه کرد. سه مدل پیشنهادی پرون، به صورت زیر است:

که در آن DU و DTB و DT متغیرهای مجازی هستند. Y_t متغیر مورد آزمون و TB سال شکستگی در روند زمانی متغیر مورد نظر است. Dut برای t >T_B برابر یک و برای بقیه سالها صفر است، DTB برای t=T_B+1 برابر با یک و برای بقیه سالها صفر است و DT برای سالهای بزرگتر از سال شکست ساختاری به صورت t-T_B(t >T_B) تعریف می شود و برای بقیه سالها صفر است، به عبارت دیگر (برای t>T_B) DT=t است. فرض صفر در الگوهای فوق مانند آزمون دیکی- فولر تعمیم یافته همچنان خواهد بود. یادآوری می شود که در الگوهای فوق، تنها امکان یک شکست ساختاری وجود دارد.

بررسی ایستایی ساکن بودن سری های زمانیآزمون ساکن بودن از طریق نمودار همبستگی و ریشه واحدتغییرات ساختاری و آزمون ریشه واحد پرون

بررسی رجوع سازمان بیمه برای استرداد پرداخت هایش «قائم مقامی»

همچنان که در دفتر اول دیدیم مبنای رجوع سازمان برای استرداد پرداخت‌هایش «قائم مقامی» است پیش از بررسی شرایط و محدوده رجوع سازمان براین مبنا، نخست باید به دو پرسش پاسخ داده شود 1 سازمان، قائم مقام چه شخص یا اشخاصی می‌شود؟ 2 سازمان در رجوع به چه شخص یا اشخاصی قائم مقام می‌شود؟

دسته بندی	بیمه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	185

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

دفتر دوم. اشخاص مورد رجوع و موضوع و محل رجوع سازمان

مقدمه...................................... 1

فصل اول ـ تعیین اشخاص مورد رجوع سازمان .... 2

مبحث اول ـ عامل ورود زیان .............. 2

گفتار اول ـ‌حوادث و بیماری‌های ناشی از خطرات شغلی 2

بند اول ـ مفاهیم ................. 4

1- مفهوم حادثة ناشی از کار .... 4

2- مفهوم حادثة مربوط به مسیر .. 5

3- مفهوم بیماری‌های حرفه‌ای ..... 6

بند دوم ـ رجوع به واردکنندة زیان در زمینة حوادث و بیماری‌های ناشی از خطرات

شغلی ............................. 8

1- حقوق فرانسه................. 8

الف- قاعده کلی ............. 8

ب- موارد استثناء............ 10

2- حقوق ایران.................. 13

الف- واردکنندة زیان شخصی غیر از کارفرما یا نمایندگان وی یا یکی از

کارکنان همان کارگاه باشد.... 13

ب- واردکنندة زیان خود بیمه شدة زیاندیده باشد 13

ج- واردکنندة زیان کارفرما یا یکی از نمایندگان وی در ادارة‌کارگاه باشد........................... 15

گفتار دوم ـ‌حوادث مشمول قواعد عام (حوادث غیرناشی از کار) 25

بند اول ـ قاعده .................. 25

بند دوم ـ استثنا.................. 28

مبحث دوم ـ سایر اشخاص................. 31

گفتار اول ـ ‌بیمه‌گران ................. 31

گفتار دوم ـ‌ مسوولین مدنی فعل غیر...... 37

گفتار سوم ـ‌حوادث مشمول قواعد عام (حوادث غیرناشی از کار) 38

گفتار چهارم ـ بیمه شده ............... 39

فصل دوم ـ شرایط رجوع سازمان به وارد کنندة زیان 42

مبحث اول ـ موضوع رجوع:‌پرداخت‌های غرامتی . 42

گفتار اول ـ وقوع یک پرداخت............ 42

گفتار دوم ـ غرامتی بودن پرداخت‌ها ..... 48

بند اول ـ مستمری بازنشستگی........ 50

بند دوم ـ مستمری از کار افتادگی .. 51

بند سوم ـ هزینه‌های معالجه و درمان دوران بیماری 52

بند چهارم ـ مستمری بازماندگان .... 53

بند پنجم ـ هزینة کفن و دفن ....... 55

گفتار سوم ـ فرض تقسیم مسوولیت ........ 55

بند اول ـ تقصیر مشترک زیاندیده و مسوول حادثه 55

الف- تقصیر مشترک و قواعد عمومی مسوولیت مدنی ـ ارجاع 55

ب- تقصیر مشترک و وجود همزمان مسوولیت مدنی و تأمین اجتماعی 57

بند دوم ـ تقسیم مسوولیت میان واردکنندگان زیان متعدد 65

مقدمه

همچنان که در دفتر اول دیدیم مبنای رجوع سازمان برای استرداد پرداخت‌هایش «قائم مقامی» است. پیش از بررسی شرایط و محدوده رجوع سازمان براین مبنا، نخست باید به دو پرسش پاسخ داده شود: 1- سازمان، قائم مقام چه شخص یا اشخاصی می‌شود؟ 2- سازمان در رجوع به چه شخص یا اشخاصی قائم مقام می‌شود؟

پاسخ پرسش نخست چندان دشوار نیست: سازمان در اغلب موارد، قائم مقام بیمه شدة زیاندیده می‌شود زیرا پرداخت‌های خود را در حق زیاندیده انجام می‌دهد. حتی در مواردی که سازمان مستقیماً به زیاندیده مبلغی پرداخت نمی‌کند بلکه ـ همچنان که در روش درمان غیرمستقیم معمول است ـ مبالغی را به شخص ثالث پرداخت می‌کند، باز هم قائم مقام زیاندیده می‌شود زیرا تأمین اجتماعی از این طریق خسارت او را جبران می‌کند و آن مبلغ را از جانب و به نمایندگی بیمه‌شدة زیاندیده به شخص ثالث می‌پردازد. با وجود این، در برخی موارد سازمان قائم مقام بازماندگان بیمه شده می‌شود و نه خود او. به عنوان مثال در مواردی که بیمه شده در اثر حادثة ناشی از کار فوت می‌شود و سازمان مستمری ناشی از مرگ بیمه شده را به بازماندگان مذکور در مادة 81 قانون تأمین اجتماعی می‌پردازد، از آنجا که این پرداخت‌ها خسارت بازتابی بازماندگان را جبران می‌کند، سازمان قائم مقام همین بازماندگان می‌شود (ووارن، دالوز 1955، ص 649؛ مازو،‌رسالة نظری و عملی مسوولیت مدنی، ج 1، ش 3-267). گاه نیز سازمان قائم مقام بیمه شده و بازمانده، هردو، می‌شود: در فرضی که به بیمه شده مستمری از کارافتادگی پرداخت می‌شده و سپس او در اثر همان حادثة منجر به از کارافتادگی فوت می‌کند و بازماندگان او مستمری ناشی از مرگ او را دریافت می‌دارند و آنگاه سازمان پس از انجام همة این پرداخت‌ها می‌خواهد به عامل زیان مراجعه کند، بخشی از رجوع او به قائم مقامی از شخص بیمه شده و بخشی دیگر به قائم مقامی از بازماندگان او صورت می‌گیرد.[1]

استثنائاً ممکن است سازمان قائم مقام اشخاص دیگری غیر از بیمه شده یا بازماندگان او شود: به عنوان مثال مادة 65 قانون تأمین اجتماعی مقرر کرده است که در صورت وقوع حادثة ناشی از کار، کارفرما مکلف است اقدامات اولیة لازم را برای جلوگیری از تشدید وضع حادثه دیده به عمل آورد و در صورتیکه کارفرما بابت این اقدامات متحمل هزینه‌هایی شده باشد سازمان هزینه‌های مربوط را خواهد پرداخت. در صورتیکه حادثه ناشی از خطای شخص ثالثی باشد سازمان می‌تواند این هزینه‌ها را از شخص ثالث (عامل زیان) وصول کند. اما این بار سازمان به قائم مقامی از کارفرما عمل می‌کند نه بیمه شدة زیاندیده.

اما تعیین اشخاصی که سازمان به قائم مقامی از زیاندیده می‌تواند علیه آنها اقدام کند، نیازمند مطالعة بیشتری است و از آنجا که استثنائاً ممکن است سازمان حق رجوعی علیه خود بیمه شده نیز داشته باشد، ما این مسأله را زیر عنوان کلی «تعیین اشخاص مورد رجوع سازمان» بررسی می‌کنیم.

فصل اول ـ‌تعیین اشخاص مورد رجوع سازمان

سازمان پس از جبران خسارت زیاندیده یا بازماندگان او در رجوع به عامل ورود زیان (مبحث اول)‌و بیمه‌گر او (مبحث دوم) قائم مقام زیاندیده می‌شود. اما به طور استثنایی ممکن است حق رجوع به اشخاص دیگری را نیز داشته باشد (مبحث سوم)

مبحث اول ـ‌عامل ورود زیان[2]

در اینجا منظور از عامل ورود زیان شخصی است که سبب ایراد خسارت شده و ارکان مسوولیت مدنی او فراهم است خواه نوع مسوولیت او قراردادی باشد یا قهری.[3] بدون شک اولین و مهمترین شخصی که می‌تواند به عنوان شخص مورد رجوع سازمان در نظر گرفته شود همین واردکنندة زیان است.[4] با وجود این قانون تأمین اجتماعی به صراحت و به عنوان یک قاعده عام به این مطلب اشاره نکرده است. برای تنقیح مطلب و تعیین دقیق این شخص ثالث، مساله را در دو فرض حوادث و بیماری‌های ناشی از خطرات شغلی و حوادث مشمول قواعد عام بررسی می‌کنیم.

گفتار اول ـ‌حوادث و بیماری‌های ناشی از خطرات شغلی

حوادث و خطراتی را که ممکن است برای افراد پیش ‌آید از جهت رجوع سازمان تأمین اجتماعی به واردکنندة زیان می‌توان به دو دسته تقسیم کرد: حوادث و خطراتی که ارتباطی به کار ندارد و زیاندیده می‌تواند برای جبران خسارات ناشی از آن طبق قواعد عام مسئولیت مدنی علیه وارد‌کنندة زیان اقامة دعوا کند در اصطلاح این گونه حوادث را >حادثة مربوط به حقوق عام<.[5] نامیده‌اند. اما، گاه برخی از حوادث و خطرات در نتیجه و به مناسبت انجام کار برای افراد پیش می‌آید. در حقوق تأمین اجتماعی: >وقایعی را که قابل استناد به کار است و به تمامیت جسمانی یا روانی آنهایی که به دستور دیگری در حال انجام کاری هستند، صدمه‌ای وارد می‌آورد،>خطرات شغلی<[6]یا >حوادث ناشی از کار به معنی عام< نامیده‌اند<. در قوانین کشورهای مختلف و اسناد بین‌المللی خطرات شغلی به سه دستة >حادثة ناشی از کار به مفهوم مرسوم<،[7] >حادثة مربوط به مسیر<[8] و >بیماری‌های حرفه‌ای<[9] تقسیم شده است ( سن ـ ژور (Saint-jours)، رسالة تأمین اجتماعی، ج. دوم، 1982، ص. 71؛ دوپیرو و همکاران، 2001، ش. 849 به بعد).

بند اول : مفاهیم

1- مفهوم حادثة ناشی از کار

حادثة ناشی از کار حادثه‌ای است که>در نتیجه یا به مناسبت انجام کار<[10] روی دهد. به عبارت‌دیگر، حادثة ناشی از کار حادثه‌ای است که منشأ شغلی داشته باشد (ووارن (Voirin)، 1979، ص. 547 و 548). مادة 60 قانون تأمین اجتماعی ایران[11] نیز حادثة ناشی از کار را حادثه‌ای می‌داند که >در حین انجام وظیفه و به سبب آن برای بیمه‌شده اتفاق افتاده باشد<. حادثه‌ وقتی >در نتیجه یا به مناسبت انجام کار< است که کارگر در زمان حادثه تحت سلطة کارفرما بوده باشد(دوپیرو و همکاران، 2001، ش. 869).

حادثة ناشی از کار دارای چهار عنصر است: عملکرد فعل‌زیانبار، خارجی بودن علت، قهری و ناگهانی بودن آن و بدنی بودن خسارت. صدمات ناشی از عملکرد علت خارجی در غالب موارد به صورت شکستگی، بریدگی و قطع عضو به وقوع می‌پیوندد. رویة قضایی فرانسه فعل‌زیانبار و خارجی بودن علت را در معنی وسیع آن در نظر گرفته است و حوادثی مانند، بد راه‌رفتن، پیچ خوردن، گیر کردن غذا در گلو و فتق را که دارای علتی داخلی است نه خارجی حادثه ناشی از کار قلمداد کرده است(پیشین، ش. 865؛ رِپِرتوار حقوق کار، ج. سوم، 1992، ص. 2). لزوم وجود عنصر ناگهانی بودن علت باعث تمییز بیماری از حادثه است. حادثه واقعه‌ای ناگهانی و اتفاقی است که معمولاً منشأ و تاریخ دقیق وقوع آن را می‌توان مشخص کرد، در حالی که بیماری روندی مستمر است که بعد از مدت زمانی بروز می‌کند و معمولاً تعیین منشأ و تاریخ دقیق آن دشوار است(آتیا، 1970، ص. 357). به موجب بند 7 مادة 2 قانون تأمین اجتماعی ایران: >بیماری، وضع غیرعادی جسمی یا روحی است که انجام خدمات درمانی را ایجاب می‌کند یا موجب عدم توانایی موقت اشتغال به کار می‌شود یا این که موجب هر دو در آن واحد می‌گردد<. در بند 8 همان ماده حادثه نیز این گونه تعریف شده است: >حادثه از لحاظ این قانون اتفاقی است پیش‌بینی نشده که تحت تأثیر عامل یا عوامل خارجی در اثر عمل یا اتفاق ناگهانی روی می‌دهد و موجب صدماتی بر جسم یا روان بیمه‌شده می‌گردد<.

تنها در صورت به بار آمدن خسارات بدنی است که در تأمین اجتماعی می‌توان از حادثة ناشی از کار سخن گفت. منظور از خسارت بدنی نیز تنها زخم و جراحات نیست، بلکه هر نوع صدمه به جسم و روان بیمه شده را مانند حملة قلبی، سرمازدگی، گرمازدگی، ناراحتی‌های روحی و روانی را در بر می‌گیرد. خسارت مالی صرف، برای مثال شکستن عینک، مشمول نظام حمایتی حوادث ناشی از خطرات شغلی نیست (رپِرتوار حقوق کار، ج. سوم، 1992، ص.3). البته وارد آمدن خسارت به وسایل کمک پزشکی مانند پروتز و اورتز که برای توانبخشی و بازگرداندن نیروی کار به زیاندیده ضروری است، در بسیاری از کشورها در حکم خسارت بدنی است و به عنوان بخشی از خدمات پزشکی قابل جبران است (ووارن (Voirin)، 1979، ص. 547؛ سن ـ ژور، ج. دوم، 1982، ص. 75).

2-‌ مفهوم حادثة مربوط به مسیر

در ابتدا، قوانین تأمین اجتماعی کشورها، تنها حوادثی را که در کارگاه و در جریان اجرای قرارداد کار برای کارگر روی می‌داد، در بر می‌گرفت. اما به تدریج حادثه‌ای هم که در جریان رفت و برگشت کارگر از محل سکونتش به کارگاه و یا برعکس برای وی روی می‌داد، در حکم حادثة ناشی از کار قلمداد شد. در مادة 60 قانون تأمین اجتماعی ایران اوقات رفت و برگشت بیمه‌شده از منزل به کارگاه و نیز اوقات مراجعه به درمانگاه و یا بیمارستان و یا برای معالجات درمانی و توانبخشی نیز جزو اوقات انجام وظیفه محسوب شده است. از این رو، در خصوص حادثة مربوط به مسیر نیز مقررات مربوط به حادثة ناشی از کار اعمال می‌گردد.

در رابطة بین زیاندیده و سازمان تأمین اجتماعی تشخیص حادثة مربوط به مسیر از حادثة ناشی از کار فایدة عملی در بر ندارد، زیرا در هر دو صورت تعهدات سازمان یکی است و زیاندیده از مزایای یکسانی برخوردار است. اما در رابطة سازمان با کارفرما و نیز از لحاظ مسئولیت مدنی و قائم مقامی سازمان از بیمه‌شدة زیاندیده و همچنین حقوق کار تشخیص حادثة ناشی از کار از حادثة مربوط به مسیر در عمل آثار مهمی دارد (دوپیرو و همکاران، 2001، ش. 844، ص. 649).

چون معمولاً حادثة مربوط به مسیر حادثة رانندگی است و در حوادث رانندگی بیمة مسئولیت مدنی اجباری است، در صورت وقوع حادثة مربوط به مسیر زیاندیده ممکن است زیر پوشش بیمة اجباری نیز باشد که در این صورت مسئلة نحوة جمع مزایای بیمة اجباری شخص ثالث و مزایای تأمین اجتماعی و رجوع سازمان به شرکتهای بیمه مطرح خواهد شد.

در زمینة حادثة ناشی از کار در برخی از کشورها، مانند فرانسه، >اصل مصونیت<[12] پذیرفته شده است که بر اساس آن زیاندیده یا وراث وی نمی‌توانند برای جبران خسارت مازاد بر مزایای تأمین اجتماعی به کارفرما یا نمایندگان وی مراجعه نمایند، اما چنین اصلی در زمینة حادثة مربوط به مسیر پذیرفته نشده است، لذا در صورتی که واردکنندة زیان، کارفرما یا نمایندة وی باشد، زیاندیده می‌تواند به آنان مراجعه نمایند.

3-‌ مفهوم بیماری‌های حرفه‌ای

در کشورهای مختلف برای مشخص نمودن قلمرو بیماری‌های حرفه‌ای سه روش وجود دارد: 1- یکی از این روش‌ها ارایة >تعریفی کلی< برای بیماری حرفه‌ای است. بر این اساس بیماری حرفه‌ای به عنوان >تغییر اندامی یا کارکردی که در نتیجة انجام برخی از کارها توسط کارگر در حیطة وظایفش صورت می‌گیرد[13]<، تعریف شده است(کُرنو (Cornu) واژه‌نامة حقوقی مؤسسة هنری کاپیتان، 2000، ص. 354). 2- در روش دوم فهرست محدودی از بیماری‌هایی که جزو بیماری‌های حرفه‌ای شناخته می‌شوند، تهیه می‌شود و به عنوان بیماری حرفه‌ای تنها می‌توان نسبت به چنین بیماری‌هایی تقاضای جبران خسارت نمود. 3- در روش سوم ترکیبی از دو نظام پیشین مورد استفاده قرار می‌گیرد: از طرفی، فهرستی برای بیماری‌های حرفه‌ای وجود دارد اما این فهرست حصری نیست و زیاندیده در صورت ابتلاء به بیماریی که جزو فهرست مشخص شدة بیماری‌های حرفه‌ای نیست، می‌تواند در صورت اثبات منشأ حرفه‌ای آن بیماری از مزایای تأمین اجتماعی بیماری‌های حرفه‌ای بهره‌مند شود. بسیاری از کشورها در جهت پذیرش روش اخیر گام برداشته‌اند (دانشنامة حقوق اجتماعی، همان، 1975، ص. 670-688؛ دوپیرو و همکاران، 2001، ش. 887، ص. 654).

در مادة 61 قانون تأمین اجتماعی مصوب 1354 مقرر شده است: >بیماری‌های حرفه‌ای به موجب جدولی که به پیشنهاد هیأت مدیره به تصویب شورای عالی سازمان خواهد رسید، تعیین می‌گردد. مدت مسئولیت سازمان تأمین خدمات درمانی[14] نسبت به درمان هر یک از بیماری‌های حرفه‌ای پس از تغییر کار بیمه‌شده به شرحی است که در جدول مزبور قید می‌شود<. از متن این ماده چنین بر می‌آید که قانون تأمین اجتماعی ایران برای تعریف و تعیین قلمرو شمول بیماری‌های حرفه‌ای >نظام مبتنی بر فهرست< را پذیرفته است. اما، جدول موضوع مادة یادشده تا حال به تصویب نرسیده است و طبق رویة سازمان تأمین اجتماعی، مقررات مربوط به بیماری عادی در خصوص بیماری حرفه‌ای نیز اعمال می‌گردد که این رویه در عمل باعث شده تا در زمینة بیماری‌های حرفه‌ای سازمان حق خود را در رجوع به وارد‌کنندة زیان اعمال نکند. چنین ترتیبی از این جهت که خطاکار را از مسئولیت معاف می‌کند به شدت قابل انتقاد است و مغایر سیاست بازدارندگی است که در دفتر اول به عنوان مبنای اصلی قائم مقامی صندوق تأمین اجتماعی از بیمه‌شدة زیاندیده به آن اشاره کردیم.

بند دوم ـ رجوع به واردکنندة زیان در زمینة ‌حوادث و بیماری‌های ناشی از خطرات شغلی

1-‌ حقوق فرانسه

پیش از بررسی موضوع در حقوق ایران، به اختصار وضع مسأله را در حقوق فرانسه مورد مطالعه قرار می‌دهیم:

الف ـ قاعدة کلی: در صورتی که حادثه ناشی از کار یا خسارت در نتیجة بیماری حرفه‌ای به بار آمده باشد، شخص ثالثی که تأمین اجتماعی می‌تواند به او رجوع کند، هر شخصی غیر از کارفرما و کارگر و بطور کلی هر شخص خارج از کارگاه است (لواسور، حوادث کار، ش 1884؛ لوتورنو و کاویه، ش 2631). به عبارت دیگر صندوق تأمین اجتماعی نمی‌تواند به کارفرما یا کارگری که عامل زیان بوده است رجوع کند و آنان از جهت قائم مقامی صندوق تأمین اجتماعی ثالث محسوب نمی‌شوند.

مادة 1-451 قانون تأمین اجتماعی فرانسه[15] متضمن اصلی به نام >اصل مصونیت< است که بر اساس آن اِعمال قوانین مربوط به نظام جبران خسارت حوادث ناشی از کار و بیماری‌های حرفه‌ای، جز در برخی از موارد، زیاندیده یا بازماندگان ذینفع وی را از حق اقامة دعوا بر طبق قواعد عام مسئولیت مدنی علیه کارفرما، نمایندگان و سایر کارکنان کارگاهی که خسارت ناشی از خطرات شغلی در آن به بار آمده است، محروم می‌کند. در واقع، در این زمینه حقوق تأمین اجتماعی جایگزین مسئولیت مدنی گردیده است. اما، چنین اصلی حوادث مربوط به مسیر را در بر نمی‌گیرد. همچنین در رابطة زیاندیده و بازماندگان ذینفعش و اشخاص ثالث قابل اعمال نیست (دوپیرو و همکاران، 2001، ش. 855).

شخص ثالث کسی غیر از زیاندیده و کارفرما یا نمایندگان دائمی و موقتی وی در ادارة کارگاه است که حادثه به نحوی ناشی از تقصیر وی باشد. در صورتی که کارفرمایی از کارفرمایی دیگر نیروی کار قرض بگیرد، به دلیل وجود رابطة تبعیت و وابستگی بین کارفرمای قرض‌گیرنده و چنین کارگرانی وی در مقابل آنان شخص ثالث تلقی نمی‌شود.

استفاده کننده از خدمات کارگران دارای قرارداد موقت، در رابطه با آنان شخص ثالث تلقی نمی‌شود، به شرطی که بین آنان رابطة تبعیت و وابستگی وجود داشته باشد. دیوان کشور فرانسه نظر داده است که چنانچه کارگری در حال کمک به کارگر مؤسسة دیگری صدمه بیند، کارگر زیاندیده‌ قانوناً تحت تبعیت کارفرمای مؤسسه‌ای است که از کمک وی استفاده کرده است؛ برای مثال، در یکی از دعاوی، مؤسسه‌ای جرثقیلی را باراننده‌اش به اجارة مؤسسة دیگری می‌دهد و نظارت بر رانندة جرثقیل به کارگری از مؤسسة اجار‌کنندة جرثقیل واگذار می‌شود. در جریان کار، کارفرمای مؤسسة دیگری از آنان درخواست می‌کند تا بار کامیونی را تخلیه نمایند. در حین عملیات تخلیه، نوک جرثقیل با کابل فشار قوی برق اتصال پیدا می‌کند و در نتیجه کارگر مؤسسة اجاره‌کنندة جرثقیل دچار برق گرفتگی می‌شود. در این دعوا، دیوان کشور فرانسه نظر داد که چون هم قربانی و هم راننده در لحظة وقوع حادثه تحت تبعیت کارفرمای مؤسسة دریافت کنندة کمک بوده‌اند، مالک جرثقیل در مقابل قربانی، شخص ثالث تلقی نمی‌شود، لذا نمی‌توان علیه وی اقامة دعوا کرد (رِپرتوار حقوق کار، 1992، ش. 123، ص. 9).

اگر شخص ثالثی مسئول شناخته شود، صندوق‌های تأمین اجتماعی می‌توانند برای استرداد هزینه‌های انجام‌شده و مبالغ پرداختی به کارگر زیاندیده یا بازماندگان وی مستقیماً علیه شخص ثالث

---

[1] - در حقوق انگلیس، تأمین اجتماعی فقط قائم مقام خود زیاندیده می‌شود و مزایایی که به بازماندگان او پرداخت می‌شود از وارد کنندة زیان قابل استرداد نیست (ریچارد لوییس، کسر مزایا از مسوولیت مدنی ناظر به خسارات بدنی، چاپ اکسفورد، 1999، ص 153).

[2] - در فرانسه از واردکنندة زیان در بحث حاضر به «ثالث مسوول» (Tiers responsable) تعبیر می‌شود.

[3] - مسوولیت واردکنندة زیان در برابر بیمه شده ممکن است مسوولیت قهری باشد یا (همانند مسوولیت پزشک) قراردادی: کورسیه،‌قانون تأمین اجتماعی، 2005، ص 353؛ لوتورنووکادیه، ش 2631. در این صورت دعوای سازمان علیه شخص مسوول نیز تابع قواعد مسوولیت قراردادی خواهد بود: دائره‌المعارف حقوق اجتماعی بلژیک، ش 1085A. با وجود این رویه قضایی فرانسه در زمینة حوادث کار،‌تنها شخصی را که مسوولیت او در برابر بیمه شده قهری است، به عنوان ثالث قلمداد می‌کند (بنگرید به آرای مذکور در: لواسور، حوادث کار، ش 1868).

[4] - مادة ال – 1-376 قانون تأمین اجتماعی فرانسه.

[5]- (Accident de droit commun) (کُرنو (Cornu)، واژه‌نامة حقوقی مؤسسة هنری کاپیتان، 2000، ص. 10)

[6] -Les risques professionnels.

[7] - L’accident du travail classique.

[8] - L’accident de trajet.

[9] - Les maladies professionnelles.

1- Accident survenu par le fait ou à l’occasion du travail

[11] - مادة 60 قانون تأمین اجتماعی در این زمینه مقرر می‌دارد: >حوادث ناشی از کار حوادثی است که در حین انجام وظیفه و به سبب آن برای بیمه‌شده اتفاق می‌افتد. مقصود از حین انجام وظیفه تمام اوقاتی است که بیمه‌شده در کارگاه یا مؤسسات وابسته یا ساختمانها و محوطة آن مشغول کار باشد و یا به دستور کارفرما در خارج از محوطة کارگاه عهده‌دار انجام مأموریتی باشد. اوقات مراجعه به درمانگاه و یا بیمارستان و یا برای معالجات درمانی و توانبخشی و اوقات رفت و برگشت بیمه‌شده از منزل به کارگاه جزء اوقات انجام وظیفه محسوب می‌گردد، مشروط به این که حادثه در زمان عادی رفت و برگشت بیمه‌شده به کارگاه اتفاق افتاده باشد. حوادثی که برای بیمه‌شده حین اقدام برای نجات سایر بیمه‌ِشدگان و مساعدت به آنان اتفاق می‌افتند، حادثة ناشی از کار محسوب می‌شود<.

وقوع یک پرداختمفهوم حادثه مربوط به مسیرعامل ورود زیانحوادث و بیماریهای ناشی از خطرات شغلیواردکننده زیان خود بیمه شده زیاندیده باشدحوادث مشمول قواعد عام حوادث غیرناشی از کار

پروژه مالی انبارداری شرکت صنایع الکترونیک افراتاب

انبار به هر محل و فضای که بتوان در آن مواد اولیه قابل مصرف و شناخت انواع محصولات و یا محصولات ساخته شده و قابل فروش و یا کالای منجر ساخته و انواع قطعات و لوازم یدکی و تجهیزات و ماشین‌آلات ملزومات و مجهزآلات و هرگونه متسعمل و غیر قابل استفاده و اقساطی را در آن بطور منظم و سیستماتیک با مدیریت معین و یا نامعلوم نگه داری کرد اطلاق می‌شود

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عناوین

صفحه

تعریف انبار ......................................

هدف از استقرار یک سیستم انبار ....................

نمونه فرمهای مورد نیاز در انبار ...................

کنترلهای مورد نیاز هنگام دریافت کالای فروشگاه.......

مجوزهای مورد نیاز برای دریافت کالا از ا نبار........

مشخصات مکان لازم برای نگهداری کالا و تعداد انبار های مورد نیاز در کارخانه.............................................

مشخات کارت انبار و کاروکس..........................

چگونگی ثبت اطلاعات انبار در دفاتر مالی و دراک انبار.

ترتیب تنظیم فرمهای مختلف هنگام دریافت و خروج کالا و امضاهای مجاز لازم مغایرت انبار گردانی ............................

تعریف انبار:

انبار به هر محل و فضای که بتوان در آن مواد اولیه قابل مصرف و شناخت انواع محصولات و یا محصولات ساخته شده و قابل فروش و یا کالای منجر ساخته و انواع قطعات و لوازم یدکی و تجهیزات و ماشین‌آلات ملزومات و مجهزآلات و هرگونه متسعمل و غیر قابل استفاده و اقساطی را در آن بطور منظم و سیستماتیک با مدیریت معین و یا نامعلوم نگه داری کرد اطلاق می‌شود.

)هدف از استقراریک مستقیم انبار:

به طور کلی هدف از ایجاد یک سیستم در یک سازمان سه هدف اساسی می‌باشد:

الف- استقرار و برقراری سیستم کنترلهای داخلی:

به طور کلی در یک سازمان تجاری رعایت دستورالعمل‌ها و بخشنامه‌ها ی مدیریتی ‏ حفاظت از دارائیها تأمین منافع سهامداران و در نهایت بهینه نمودن سیستم کاری یک نیاز و اصل می‌باشد که این شرکت نیز از این قاعده مستثنی نمی‌باشد یک سیستم کنترل‌ داخلی دارای اجزاء و بخشهای مختلفی می‌باشد یکی از این اجزاء و بخشها که دارای حساسیت بسیار بالایی می‌باشد بخش موجودیها و اقلام جنسی شرکت می‌باشد.

که جهت اجرای هدف اساسی کنترلهای داخلی در بخش انبار لازم به اجرا می‌باشد در حقیقت با پیاده شدن مستقیم گردش موجودیها چهار هدف اساسی کنترلهای داخلی بر آورده می‌گردد و البته میزان دستیابی به این اهداف نیز بستگی به نوع سیستم و گردش موجودیها در شرکت دارد.

ب – ارزشیابی صحیح موجودیها:

برای پرداختن به این هدف لازم است به این سوال پاسخ منتقی داده شود‏‏، چرا در یک سا زمان تجاری ما نیازمند ارزیابی موجودیها می‌باشیم؟

پاسخ این سوال می‌تواند بسیار متنوع باشد اما در اینجا به نکات اساسی آن تکیه می‌نماییم که 2 نکته می‌باشد؟

1- اندازه‌گیری دقیق‏، میزان سود و زیان شرکت

2- امر گزارش‌گری موجودیها به سهامداران با توجه به رعایت اصل محافظه کاری. برای رسیدن به پاسخ ادل در یک سیستم انبار روشها و مراحل اجرایی وجود دارد که قاعدتاَ با انجام آن روشها و مراحل میسر می‌گردد اما نکتة‌ مهم در این قضایا پاسخ به سوال دوم می‌باشد که چرا می‌بایست گزارشگری صحیحی از موجودیهای شرکت به سهام‌دار ارائه گردد پاسخ به این سؤال تا حدودی در ارتباط با اصول مفروضات بنیادین حسابداری می‌باشد. مفروضات حسابداری حسابداران را ملزم می‌کند که در امر گزارشگری اقلام خود را در صورتهای مالی رعایت محافظه گری و ارتباط را دارند یعنی اینکه حسابدار موضف است ارزش موجودیهای خود را طوری نشان دهد که این موجودیها کمتر از ارزش واقع باشد و بدون آنکه صورتهای مالی تحلیف گردد.

ج ) فراهم نمودن بستر مناسب جهت فرایند گزارش دهی به استفاده کنندگان

داخلی و خارجی:

امروزه با توجه به مسائل پیچیده‌ اقتصادی فرآیند گزارش دهی داخلی به مدیران

یک سازمان نقش بسزایی پیدا کرده است به طوری که گزارش دهی ناقص یکی از نیازهای روزانه ولاینفک مدیران امروز گردیده است. در یک سازمان تجاری زمانی می‌توان بهترین اطلاعات را تهیه نمود که بستر مناسب جهت فراهم نمودن اطلاعات باشد یکی از این بسترهای مناسب سیستم انبار و گزارش موجودیها می‌باشد.

2) فرمهای مورد نیاز در انبار:

به طور کلی تعداد و انواع فرمهای انبار باتوجه به ماهیت و عملکرد سیستم انبار می‌تواند متنوع باشد اما جهت برقراری یک سیستم عمده آن انبار حداقل فرمهای مورد نیاز می‌باشد.

در شرکت افراتاب تغیر از فرمهای استفاده می‌شود ه به مختصری از آنها ذکر می‌کنیم.

3ـ کنترلهای مورد نیاز هنگام دریافت کالا از فروشگاه:

الف – اطمینان از صحت و سقم خروج کالا:

جهت ایجاد این اطمینان انباردار می‌بایست دقیقاَ برگ درخواست کالا از انبارها کنترل نموده و اندوده‌های مجاز و هر آنچه که مستلزم ایجاد یک فروش در سیستم می‌باشد را کنترل نماید.

ب – اطمینان از وجود کالا در انبار

ج- اطمینان از تحویل صحیح براساس کنترلهای داخلی به تحویل گیرنده

4) مجوزهای مورد نیاز برای دریافت کالا از انبار:

با توجه به ساختار مجوز لازم جهت دریافت کالا می‌تواند به دو شکل باشد.

1)برگ درخواست کالا از انبار 2) حواله خروج از انبار

1) برگ درخواست کالا از انبار به این صورت می‌تواند باشد که واحد ذینفع مثلا قروش طی فرمی از انبار درخواست نماید که مثلاَ لامپ 18 وات به شخص تعیین شده در برگ درخواست تحویل دهد.

2) حواله خرو ج از انبار فرمیت شبیه برگ درخواست کالا که پی آن واحد حسابداری فروش از واحد انبار می‌خواهد که جنس با مشخصات ذکر شده را به شخصی مشخص شده و با تعداد اعلام شده تحویل دهد.

5) مشخصات مکان لازم برای نگهداری کالا و تعداد انبارهای مورد نیاز در کارخانه

جهت تعیین مکان لازم برای انبار دو متغیر ساده می‌بایست در نظر گرفت:

1) استاندارد دنباله داری 2) مشخصات شخصی کالای مورد نگهداری

1) استاندارد انبارد داری منظور مجموعه روشهایی می باشد که واحد انبار جهت بهتر نمودن و بهینه سازی گردش انبار ملزم به اجرای آن می‌باشد مانند:

1- چیدمان کالا 2- نکات حفاظتی و امنیتی 3- رعایت اصل بهره‌وری

2) مشخصات فنی کالا به طور کلی مجموع قواعد فنی جهت نگهداری آن کالا می‌باشد. مثلاَ یک انبار بیسکوئیت شرایط هوای گرم محیاست بین مقادیر می‌باشد.

در این شرکت نیز انبار باید در جای امنی واقع شود تا از شکسته شدن شیشه لامپها جلوگیری شود.

این کارخانه دارای چهار انبار می‌باشد . 4 انبار مواد‌بسته بندی

1) انبار قطعات 2-انبار میانی 3- انبار ضایعات 4- انبار مواد بسته بندی

5- انبار محصول 6- انبار ملزومات مصرفی و آبدارخانه

ابتدا قطعه از انبار قطعات خارج می‌شود و وارد انبار میانی می‌گردد این عرم بدلیل آنست که بهتر است برای صرفه‌جویی در انجام کارها بعضی قطعات بدلیل سنگین بودن یا دور بدان انبار قطعات از محل تولید وارد انبار میانی شود و بعد قسمت درخواست کننده با گرفتن قطعات مورد نیاز و انجام دادن کارهای روی خط تولید ضایعاتی به دست می‌آید.

که آنها را جمع‌آوری کرده و به قسمت انبار ضایعات تحویل می‌دهند و کالای بدست آمده تا پس از بسته‌بندی به انبار محصول انتقال می‌دهند.

انبار ملزومات مصرفی که شامل لوازم و‌تحریر کاغذ پاکت نامه ، بسیکویت ، جای ، قند ، مواد شوینده و پاک کننده و …می‌شوند. در انبار ملزومات مصرفی و آبدارخانه واگذار می‌شوند.

انبار دفتر مرکزی که برای سرعت بخشیدن به امر فروش می‌باشد که دارای تعداد محدودی محصول تولید شده می‌باشد نیز درین شرکت وجود دارد.

6) مشخصات کارت انبار و یا کاردکس:

کاردکس انبار و کاردکس حسابداری انبارد:

مشخصات کاردکس انبار:

				وارده	صادره	موجودی پایان دوره
ردیف	تاریخ	شرح کالا	موجودی بسته‌ای دوره	گردش عملیات تعداد	گزارش عملیات تعداد	مانده تعداد

مشخصات کاردکس حسابداری انبار:

					وارده		صادره		موجودی پایان دوره
ردیف	کد	تاریخ	شرح کالا	موجودی بسته‌ای دوره	تعداد	مبلغ	تعداد	مبلغ	تعداد	مبلغ

8) چگونگی ثبت اطلاعات انبار در دفاتر مالی و مدارک انبار:

ثبت ورود ( خرید) کالا:

توضیح: به طور کلی روش نگهداری موجودی‌ها در دفاتر حسابداری به دو شکل می‌باشد.

1- روش ادواری 2- روش دائمی

روش ادواری:

روشی است که در آن ورود و خروج کالا طی سال ثبت نمی‌گردد و کلید ورودها و خروجها به عنوان هزینه و فرش شناسایی گردد در سیستم ادواری جهت شناسایی از روش موجودی کالا در پایان سال یک انبارگر‌دانی صورت گرفتند و براساس نتایج انبارگردانی و قیم آخرین پارتی‌های خرید یا نرخ میانگین طی سال خرید پارتیها موجودی شمارش شده ارزش گذاری می گردد.

شرکت صنایع الکترونیک افراتابچگونگی ثبت اطلاعات انبار در دفاتر مالی و دراک انبارچگونگی ثبت اطلاعات انبار

بررسی انواع مدلهای اقتصاد سنجی

در رساله حاضر سعی بر آن است تا ضمن معرفی متغیرهای مورد استفاده در مدلهای اقتصاد سنجی و تعریف انواع مدلهای اقتصاد سنجی ، از طریق برآورد مدلها ( الگوها )اقتصاد سنجی و تفسیر ضرایب متغیرها به بررسی عوامل موثر بر خالص حسابجاری تر از پرداختهای خارجی کشور بویژه بدلیل کاهش ارزش پول ( افزایش نرخ ارز) بپردازیم در خصوص برآورد الگوهای اقتصاد سنجی ضمن بررسی

دسته بندی	اقتصاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	26 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1- مقدمه

در رساله حاضر سعی بر آن است تا ضمن معرفی متغیرهای مورد استفاده در مدلهای اقتصاد سنجی و تعریف انواع مدلهای اقتصاد سنجی ، از طریق برآورد مدلها ( الگوها )اقتصاد سنجی و تفسیر ضرایب متغیرها به بررسی عوامل موثر بر خالص حسابجاری تر از پرداختهای خارجی کشور بویژه بدلیل کاهش ارزش پول ( افزایش نرخ ارز) بپردازیم . در خصوص برآورد الگوهای اقتصاد سنجی ضمن بررسی و بهره گیری از تئوریهای مربوط به عوامل موثر بر خالص حساب جاری تر از پرداختها در همه کشورها و همچنین تحقیقات انجام شده سعی شده از متغیرهای دیگری که طی دوره مورد بررسی منحصراً خاص کشور ایران بوده و تراز پرداختهای آنرا تحت تاثیر قرار داده استفاده شود . در برآورد الگوهای اقتصاد سنجی از اطلاعات متغیرها طی دوره مورد بررسی یعنی سالهای ( 1378- 1358 ) و بسته نرم افزاری Eviews و روش حداقل مربعات معمولی ( O.L.S ) استفاده شده است . هر دو نوع الگوهای نهایی اقتصاد سنجی این رساله بصورت لگاریتمی خطی برآورد شده اند . البته در این راه با یک مشکل اساس روبرو بودیم و آن منفی بودن خالص های بجاری تر از پرداختها در تمام سالهای مورد بررسی ( 78 – 1358 ) بود . برای رفع این مشکل اعداد مربوط به خالص حساب جاری تر از پرداختها را در یک علامت منفی ضرب کردیم تا همه اعداد مثبت گرد شده و دارای لگاریتم شوند . به همین دلیل در تفسیر ضرایب متغیرها باید بصورت معکوس عمل می نمائیم . یعنی ضرایب منفی را بصورت مثبت تفسیر کنیم و بر عکس یعنی ضرایب مثبت را با علامت منفی تفسیر نمائیم .

2- معرفی انواع متغیرهایط موجود در مدل

در این مرحله از تحقیق متغیرهای مورد استفاده در الگوهای اقتصاد سنجی ، دقیقاً تعریف می شود تا دایره مشمول متغیرها دقیق و مشخص باشد . در تعریف متغیرها از تعاریف صاحبنظران و اقتصاد دانان استفاده شده است با توجه به اینکه در هر مدل اقتصاد سنجی متغیرهای موجود در مدل به دو دسته متغیرها وابسته و توضیحی در مدلهای اقتصاد سنجی تقسیم می شوند در مورد خالص حسابجاری از پرداختهای خارجی نیز چنین موضوعی معمول است که در این قسمت به تشریح متغیرها می پردازیم .

2-1- توصیف موضوع مورد تحقیق یا متغیر وابسته به مدل :

می دانیم که تراز پرداختها شامل دو حساب عمده می باشد که عبارتند از حساب جاری و حساب سرمایه حساب سرمایه تراز پرداختها را به دو دلیل ناچیز بودن رقم و تحت کنترل دولت بودن و آن در ایران وارد مدلهای اقتصاد سنجی نکرده ایم . لذا متغیر وابسته مدل به خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی می باشد . خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی عبارت است از جمع جبری خالص تر از کالاها ( بازرگانی ) خالص تر از خدمات و خالص حساب پرداختهای انتقالی به خارج که رقم مربوط به آن در طی دوره مورد بررسی یعنی سالهای ( 1378-1358 ) همواره منفی بوده است . 1

در زمینه برآورد الگوهای اقتصاد سنجی الگوهای اقتصاد سنجی از آمار و اطلاعات خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی کشور مندرج در تراز نامه های اداره بررسیهای اقتصادی بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران استفاده شده است .

2-2- تشریح مستقل موجود در مدل های اقتصاد سنجی

4-2-2-1- تولید نا خالص GDP :

تولید ناخالص داخلی (GDP) عبارتست از مجموع ارزش پولی ( ریالی ) تمامی کالاها و خدمات نهایی تولید شده در داخل مرزها جغرافیایی یک کشور طی یک دوره زمان معینی ( معمولاً یکسال ) از این متغیر بعنوان شاخص برای در آمد ملی بر خالص حسابجاری تراز پرداختها استفاده شده است .

4-2-2-2- نرخ آزاد ارز :

منظور از نرخ آزاد عبارتست از ارزش یک واحد پول رایج خارجی ( دلار ) بر حسب رایج داخلی ( ریال ) در بازار موازی ارز بعبارت دیگر به تعداد واحدهایی از پول داخلی که برای بدست آوردن یک واحد پول خارجی دلار در بازار موازی ارز باید پرداخت گردد نرخ آزاد ارز گویند استفاده از نرخ آزاد ارز (نظام شناور و ارزی) اثرات کاهش ارزش پول برتر از پرداختهای خارجی را نسبت به تغییرات نرخ رسمی ( نظام کنترل ارزی – ثابت ) ارز بهتر و واقعی تر نشان می دهد زیرا نرخ رسمی ارز توسط مقامات پولی کشور تعیین می گردد و معمولاً دولتها در برابر کاهش ارزش پولی ملی افزایش نرخ رسمی ارز مقاومت می کنند . دلیل آنهم تبعات منفی اجتماعی و کاهش جایگاه اجتماعی دولت نزد ملت و جامعه بین المللی می باشد .

متغیر کیفی شرایط بحرانی جنگ : چون داده آماری بصورت سری زمانی است استفاده از متغیرهای (کیفی مجازی) برای نشان دادن اثرات متغیر کیفی شرایط بحرانی جنگ بر خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی کشور از متغیر مجازی DW استفاده شده است بدین منظور به متغیر مجازی طی سالهای جنگ 67- 1359 مقدار عددی یک (1) و در سالهای غیر جنگ مقدار عددی صفر ( 0 ) داده شده است .

متغیر کیفی یکسان سازی ارز :

یکسان سازی نرخ ارز عبارتست از تک نرخی کردن ارز : این مساله از سال 1371 در ایران شروع شد و اثر مهم خود را از سال 1373 آغاز کرد بجا گذاشت برای نشان دادن این اثر متغیر از متغیر مجازی D73 استفاده شده است بدین منظور به متغیر مجازی D73 از سال 71 به بعد تا 1378 مقدار عددی یک و در سالهای غیر از آن ( 70 – 1358 ) مقدار عددی بی صفر داده شده است .

نکته : از چهار متغیر مستقل فوق الذکر در هر دو نوع مدل بر آورد شده استفاده شده است . اما علاوه بر چهار متغیر مستقل از یک متغیر مستقل به دیگر بنام خالص حسابجاری بایک وقفه زمانی در مدل نوع دوم استفاده شده است که در زیر به توضیح آن می پردازیم .

4-2-2-5- متغیر خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی با یک وقفه زمانی: برای نشان حساسیت سیاستگذار در جهت کاهش کسری تجاری ( برنامه دوم) متغیر خالص حسابجاری تراز پرداختهای با یک وقفه زمانی بعنوان یک متغیر مستقل در سمت راست مدل دوم ( پویا ) وارد شده است . بدین معنی که می خواستیم بدانیم آیا کسری مداوم تراز پداختها این حساسیت را در سیاستگذاران اقتصادی ایجاد می کند که برای کاهش آن چاره ای را بیندیشید یا خیر ؟ به همین منظور خود متغیر وابسته با یک وقفه زمانی وارد مدل گردید .

تذکر : : از متغیر اخیر فقط در مدل دوم ( پویا ) استفاده شده است .

روش برآورد مدل های اقتصاد سنجی :

در برآورد الگوهای اقتصاد سنجی از مدل لگاریتمی خطی استفاده شده است بعبارت دیگر مدل در سطح لگاریتمی متغیرها برآورد شده است تمام الگوهای اقتصاد سنجی رساله حاضر بوسیله روش حداقل مربعات معمولی ( O-L-S ) بسته به نرم افزاری EVIEWS مورد بررسی قرار گرفته اند. برای فائق آمدن بر مشکل خود همبستگی و برای نحوه جهت جملات اخلال مدلهای اتوگریسو و فرآیند میانگین متحرک مرتبه اول در نظر گرفته شده است.

3- انواع مدلهای اقتصاد سنجی برآورد شده در رساله :

در رساله حاضر از دو رویکرد جهت برآورد و الگوهای اقتصاد سنجی استفاده شده است که عبارت است از ه الف ) مدل ایستا ب ) مدل پویا

3-1- مدل ایستا

مدل ایستا مدلی است که در آن متغیر وابسته یعنی خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی کشور در زمان جاری تابعی است از متغیرهای مقادیر جاری متغیرهای مستقل دیگر که عبارتند از GDP بعنوان شاخصی جهت درآمد ملی ، EXR نرخ آزاد ارز DW متغیر مجازی جنگ و D73 متغیر مجازی یکسان سازی نرخ ارز .

3-2- مدل پویا

مدل پویا مدلی است که در آن متغیر وابسته علاوه بر آنکه تابع مقادیر جاری متغیرهای مستقل دیگر مانند GDP بعنوان شاخصی برای در آمد ملی EXR نرخ آزاد ارز DW متغیر مجازی جنگ D73 متغیر مجازی یکسان سازی نرخ ارز است تابعی از خودش با یک یا چند وقفه زمانی نیز می باشد یعنی مدل پویا مدلی است که در آن متغیرها با یک یا چند وقفه زمانی در سمت راست مدل اقتصاد سنجی بعنوان یک متغیر توضیح دهنده
( مستقل ) وارد مدل می شود . لازم به یادآوری است که در مدل پویای رساله حاضر متغیر وابسته با یک وقفه زمانی وارد مدل شده است .

4-علائم ایستای تطبیقی مدلها :

4-1- الگوی مدل ایستا:

بطور کلی خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی تابعی است از در آمد ملی نرخ آزاد ارز و همچنین متغیرهایی مانند شرایط بحرانی جنگ و سیاست یکسان سازی نرخ ارز است یعنی :

B₁ = F ( GDP , EXR , DW , D73 )

که در آن :

B1 عبارتست از خالص حسابجاری تراز پرداختهای خارجی که در واقع متغیر وابسته مدل می باشد .

EXR عبارتست از نرخ آزاد ارز

DW : عبارت است از متغیر مجازی شرایط بحرانی ( جنگ )

D73 : عبارتست از متغیر مجازی یکسان نرخ ارز که از سال ( 78-1371 به بعد در ایران) اجرا گردیده است . بر اساس تئوریهای اقتصادی رابطه بین خالص حسابجاری تراز پرداختها و در آمد ملی منفی است چرا که با افزایش در آمد واردات کشور افزایش می یابد . بعبارت دیگر افزایش درآمد ملی باعث کسری (بدتر شدن ) خالص حسابجاری تراز پرداختهای شود :

یعنی :

همچنین رابطه بین خالص حسابجاری تراز پرداختها و تغییرات نرخ آزاد ارز مثبت است چرا که از طریق ارزانتر شدن کالاهای داخلی بر حسب پول خارجی صادرات افزایش می یابد بعبارت دیگر افزایش نرخ ارز در بازار آزاد باعث بهبود یا کاهش کسری تراز پرداختها می گردد . یعنی :

متغیر مجازی جنگ DW اثر منفی برتر از پرداختها بجا می گذارد زیرا در شرایط بحرانی جنگ معمولاً صادرات کاهش واردات بویژه تسلیحات افزایش یافته و باعث تشدید کسری تراز پرداختها می گردد یعنی :

متغیر مجازی یکسان سازی نرخ ارزی که از سال 1371 به بعد در ایران اجرا گردیده باعث حذف نظام چند نرخی ارز گردیده و در واقع باعث از بین رفتن قوی بودن مصنوعی ارزش پولی ملی شده است . یعنی یکسان سازی نرخ ارز در ایران به معنی کاهش ارزش پولی ملی بوده و همین امر باعث افزایش صادرات غیر نفتی و کاهش واردات شده است لذا باعث بهبود خالص حسابجاری تراز پرداختها شده است

یعنی :

تذکر : البته علاوه بر متغیرهای مستقل فوق از متغیرهایی مانند حجم نقدینگی ( M ) و شاخص بهای مصرف کننده ( تورم ) GPI نیز بعنوان متغیرهایی توضیحی استفاده گردید اما بدلیل وجود مشکل هم خطی بین M ,CP, M از مدل خارج شد و سپس بدلیل وجود مشکل هم خطی بین EXR , Cpi همبستگی آنها 97% بود به مجبور به حذف Cpi از مدلهای اقتصاد سنجی شدیم .

فرم نهایی مدل ایستا : این مدل بصورت لگاریتمی زیر برآورد گردیده است :

(10/7-) (47/3) (00/7-) (44/6) (79/3-)

(30/16) (87/0)

یادآوری مهم : چون اعداد مربوط به خالص حسابجاری تراز پرداختها را در یک منفی ضرب کردیه ایم تا مثبت شوند و بتوانیم از آنها لگاریتم بگیریم و مدل را بصورت لگاریتمی خطی برآورد کنیم لذا در تفسیر ضرایب باید دقت کرده و هر ضریب را با علامت مخالف آن تفسیر نمائیم . یعنی ضرایب با علامت مثبت را باید با علامت منفی و ضرایب با منفی را با علامت مثبت باید تفسیر کنیم .

تذکر :

اعداد داخل پرانتز بیانگر t می باشند .

در مدل فوق :

LB1 : بیانگر لگاریتم خالص حسابجاری تراز پرداختها ، بعنوان متغیر وابسته مدل می باشد .

: بیانگر عرض از مبدا است

LGDP : بیانگر لگاریتم تولید نا خالص داخلی است که از آن بعنوان شاخص در آمد ملی استفاده شده است .

LEXR : بیانگر لگاریتم نرخ آزاد ارز .

DW : بیانگر متغیر مجازی جنگ

D73 : بیانگر متغیر مجازی یکسان سازی نرخ ارز که از سال 1371 به بعد در کشور اجرا گردید چهار متغیر اخیر بعنوان متغیرهای مستقل مدل می باشند .

چنانکه از نتایج برآوردی مدل مشخص است کلیه ضرایب ( بجز ضریب ( AR ) ) در سطح اطمینان 99 درصد معنی دار می باشند ضمن آنکه رگرسیون در حدود 93 درصد می باشد آماره F نیز برای رگرسیون فوق در حدود 22/29 می باشد که حاکی از معنی داری عمومی رگرسیون است .

4-2- تغییر ضرایب متغیرهای مستقل در مدل ایستا :

در مدل فوق (ایستا ) ضریب شاخص در آمد ملی GDP یعنی 75/2 = B است . چون مدل لگاریتمی است این ضریب بیانگر کشش در آمدی خالص حسابجاری تراز پرداختها می باشد و مفهوم اقتصادی این است که اگر در آمد ملی یکی درصد افزایش یابد به شرط ثابت بودن سایر متغیرهای سمت راست مدل خالص حسابجاری تراز پرداختها 75/2 درصد کاهش می یابد ( بدتر خواهد ) بعبارت دیگر اگر درآمد ملی یک درصد افزایش یابد خالص حسابجاری تراز پرداختها 75/2 درصد دچار کسری می گردد .

ضریب نرخ آزاد ارز مدل لگاریتمی ایستا یعنی 48/0 = B است این مساله بیانگر آنست که اگر نرخ ارز در بازار آزاد موازی یک درصد افزایش ارزش پول ملی یک درصد کاهش یابد خالص حسابجاری تراز پرداختها به شرط ثابت ماندن سایرز متغیرهای سمت راست مدل طی دوره مورد بررسی ( 78- 1358 ) 48/0 درصد افزایش ( بهبود ) می یابد بعبارت دیگر 48/0 درصد از کسری تراز پرداختها کاسته خواهد شد زیرا افزایش نرخ ارز کاهش ارزش پول ملی باعث افزایش صادرات و کاهش واردات شده و نهایتاً باعث بهبود خالص حسابجاری تراز پرداختها می گردد[1] .

با توجه به اینکه در مدل فوق علامت مربوط به ضریب متغیر مجازی جنگ DW منفی یعنی 39/0 = B3 می باشد می توان نتیجه گرفت که شرایط بحرانی جنگ طی دوره مورد بررسی اثر منفی بر خالص حسابجاری تراز پرداختها داشته است یعنی بروز پدیده جنگ باعث کاهش صادرات و افزایش واردات بویژه سلاح باعث بدتر شدن خالص حسابجاری از پرداختها شده است .

نظر به اینکه ضریب متغیر مجازی یکسان سازی نرخ ارز D73 مثبت است یعنی 64/0 = B4 است لذا می توان این ضریب را اینگونه تفسیر کرد که بدلیل بروز اجرای سیاست یکسان نرخ ارز در ایران از سال 1371 به بعد طی دوره مورد باعث بهبود خالص حسابجاری تراز پرداختها شده است . زیرا یکسان سازی نرخ ارز در ایران در واقع کاهش ارزش پول ملی بوده که خود باعث افزایش صادرات و کاهش واردات و در نتیجه بهبود تراز پرداختها گردیده است .

شایان ذکر است که چون در مدل ایستا با مشکل خود همبستگی روبرو بودیم به همین دلیل برای رفع این مشکل از اتورگرسیو مرتبه اول (1) AR و فرآیند میانگین متحرک (1) MA استفاده شده است . بطوریکه پس از وارد کردن (1) AR و (1) MA و برآورد نتایج مقایسه آماره دوربین که برابر واتسن ورل 742/1= D می باشد با آماره دوربین – واتسن D جدول با چهار متغیر مستقل ( X=4 ) در سطح معنی دار1 درصد و 5/2 درصد که به ترتیب حدود بالای آنها برابر 604/1 و 723/1 ملاحظه می گردد که مشکل خود همبستگی رفع گردیده است چون du < d < 4-du در سطوح معنی دار فوق می باشد از مقایسه آماره دوربین واتسن مدل که برابر 742/1 است آماره دوربین جدول در سطح معنی دار 5 درصد که حد بالا آن برابر 848/ 1می باشد ، در ناحیه نامطمئن قرار می گیریم بطوریکه نمی توان تصمیم گرفت که آیا خود همبستگی وجود دارد یا خیر ؟ اما فرض را بر وجود خود همبستگی گذاشته و با (2) AR اقدام به رفع خود همبستگی احتمالی کردیم با وارد کردن (2) AR آماره دوربین مدل کاهش یافت معینی از 742/1 اهم کمتر شد و این مساله نشانگر آن است در سطح معنی دار 5 درصد اهم که دیگر مشکل خود همبستگی نداریم زیرا در صورت وجود خود همبستگی در مدل با ورود (2) AR در مدل آماره دوربین – واتسن مدل بایستی از 742/1 افزایش می یافت ( بیشتر می شد ) .

توصیف موضوع مورد تحقیق یا متغیر وابسته به مدلمتغیر کیفی یکسان سازی ارزمعرفی انواع متغیرهایط موجود در مدلمدل ایستا

نفت به عنوان مواد اولیه کمکی نساجی

یکی از مواد اولیه مواد کمکی نساجی نفت می باشد ، که اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشکه در روز در آمریکا در شهر پیست بوک توسط شخصی به نام چارلز لوکات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3177 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	93

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه:

یکی از مواد اولیه مواد کمکی نساجی نفت می باشد ، که اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشکه در روز در آمریکا در شهر پیست بوک توسط شخصی به نام چارلز لوکات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند :

برش اول : گازهای بسیار فعال

برش دوم : روغن های چراغ

و برش سوم : نفت سنگین و قیر بود

در سال 1869 ساخت بنزین به صورت ژل و وازلین را تهیه کردند ، که این مواد اولیه برای واکس ها ، شمع‌ها ، عایق کاری ها که هنوز هم استفاده می شود بعدها با توجه به پیشرفت خودروها در دهة 50 میلادی از مواد بالا ، روغن های موتور را ساختند .

ایران :

اولین پالایشگاه نفت در آبادان در سال 1929 شمسی نزدیک به 100 سال پیش تشکیل شد .

هنوز هم یکی از بهترین پالایشگاههای دنیا می باشد .اولین فردی که به این مسئله پی‌برد ، فردی انگلیسی بود به نام دای ویلسون که در مسجد سلیمان کار می کرد ، پیشنهاد کرد که ما از پارافین ها یا همان گازوئیل ، روغن هایی را استخراج کنیم و که به این روغن ها ، روغن های کانی گفته می شود که در حال حاضر به همین نام است . این پالایشگاه به پیشنهاد دایشون در آبادان با ظرفیت 50 تن در سال ، در سال 1328 تأسیس شد و بعد از آن در اواخر دهه‌ی 30 پالایشگاه نفت پارس در سال 1348 و پالایشگاه تهران در سال 1350 و در نهایت پالایشگاه اصفهان در سال 1371 شروع به کار کردند ، که در حال حاضر 5 پالایشگاه ایران ظرفیت تویلد 900 هزار تن روغن پایه است .

مواد کمکی که در صنعت نساجی ، قبل از این که مفهوم کامل این کلمه را بدانیم باید بدانیم که خلاصه مراحل تولید در صنعت نساجی به صورت زیر است :

1) ساخت الیاف

2) مقدمات ریسندگی

3) ریسندگی

4) مقدمات بافندگی

5) بافندگی

6) مقدمات تکمیل

7) رنگ – رنگرزی – چاپ – تکمیل ، آنچه که به جز رنگ در این صنعت به عنوان مواد شیمیایی مصرف می شود مواد کمکی نساجی یا مواد تعاونی نساجی گفته می شود .

تاریخچه ساخت مواد تعاونی در ایران :

تا قبل از سال 1355-90% یا 99% از مواد فوق از کشورهای خارجی وارد ایرن می شد که به مرور زمان می توان گفت که در دهه های 60 تا 70 این عدد به 50% و در دهه ‌ی 70 تا 80 – 90% این اجناس در داخل ایران تأمین می گردد .

چکیده‌ای از محصولات تعاونی که در شرکت های داخلی تولید می شود به قرار زیر است :

1) روغن ها

2) سطح فعال ها

3) رزین ها

4) امولسی فایرها

5) انتی استاتیک ها

انواع آهارهای چله که مطالب و تولید آن در گزارش کاری من آمده است و شرکت سایار چهارمین شرکت است که این کار را شروع کرده است کار این شرکت ها بیشتر میکس است ، 50 درصد میکس ، 30 درصد پلی مریزاسیون و مابقی ترکیب است .

1-1 نشانی و کروکی کارخانه :

کارخانه سایار در فضای 4000 متر مربع سوله و 200 متر مربع اداری واقع در شهر صنعتی قزوین – حکمت هشتم – فرعی سوم می باشد .

تلفن : [phone]-0282

دفتر تهران شرکت سایار :

خیابان شهید بهشتی – خیابان دلپذیر [مهناز] ، کوچه شهید ادائی ، پلاک 21 ، طبقه 4 و هم کف

تلفن : [phone] فاکس :[phone]

تلکس : SIE IR 213177

شرکت تولیدی سایار یکی از شرکت های فعال در زمینه مواد تعاونی نساجی یا مواد کمکی نساجی می باشد این شرکت در سال 1357 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1363 و پروانه بهره برداری 1359 می باشد این شرکت از ابتدا تا هم اکنون فعالیت در زمینه مواد تعاونی نساجی داشته است .

1-3 بخش های کارخانه :

1- نگهبانی

2- آزمایشگاه

3- ساختمان اداری

4- سالن تولید

5- سالن تأسیسات

6- انبار

7- تأسیسات

8- انبار تأسیسات

9- کنترل کیفیت

10-رخت کن

11- دستشوئی

12- آبدارخانه

1-4 شیفت های کاری کارخانه :

در ابتدا 3 شیفت کامل پرسنل ها کار می کردند ولی الان بنا بر اوضاع اقتصادی بازار تبدیل به یک شیفت شده است . آزمایشگاه این کارخانه شامل 27 پرسنل است ، که یک شیفت کار می کنند و شرکت تولیدی سایار مانند سایر کارخانجات نساجی وضعیت خوبی ندارد .

1-5 مدارک تحصیلی پرسنل :

1- یک نفر دکترا

2- سه نفر مهندس شیمی نساجی

3- یک نفر تکنسین

4- هفت نفر دیپلم

5- ما بقی زیر دیپلم می باشند .

1-6 دستگاههای کارخانه

این کارخانه شامل : یک دستگاه راکتور که 10 تن است و دستگاه میکسر و دستگاه جداره که دارای یک میکسر پودری است و دستگاه میکس 1 جداره که حرفه آن بی رنگ و بی تصویر کردن روغن ها است .

1-7 مواد اولیه :

تهیه مواد اولیه شرکت تولیدی سایار از پتروشیمی ، شرکت نفت و شرکت های خارجی مانند Henkele , Hoechst , BASF می باشد .

مواد اولیه عبارتند از اسیدهای چب ، دی اتانول آمین ، تری اتانول آمین ، و فونیل فنول .

1-8 محصولات شرکت شامل :

1) آنزیم آهارگیر

2) واکس چله

3) روغن ریسندگی – آس آ

4) صابون آنیونیک

5) روغن آهار – ان آی

6) ضد کف – اس آ

7) یکنواخت کننده

8) نرمکن

9) جهت کلیه الیاف

10)‌نرمکن کاتیونیک

11) انتی استاتیک – ان آی

12)دیسپرز کننده

13) صابون حلال دار

14) نفوذ دهنده ( نفوذ دهنده برای پخت پارچه های پنبه ای )

15) روغن استرچ (‌جهت پلی آمید و پلی استر )

16) بکینگ – ان آی ( چسب مخصو.ص فرش ماشینی و پلوش)

17) حلال رنگ

18) حلال رنگ در خمیر چاپ

19) رزرو کننده جهت رنگرزی و چاپ پلی آمید

20)‌امولگاتور – اس آ (‌امولگاتور برای خمیر چاپ )

2- 1 استرها

ترکیب های الکل ها همراه با اسیدهای آلی هستند همچنین گروه بزرگی از مواد تجارتی را پدید می آورند. استرها به گونه طبیعی در روغن های نباتی و حیوانی و چربی ها به گونه ترکیب های اسید با گلیسیرین یافت می شود . چربی های طبیعی هم کم و بیش مخلوط هایی از استرهای چندین اسید هستند . روغن نارگیل دارای بیش از 14 گونه اسید است. استر اسیدهای استئاریک ، اولئیک، پالمیتیک، و لینولئیک پایه مشترک بیشتر چربی های نباتی و حیوانی بوده و استرهای اسیدی دیگر مانند :‌لینولنیک‌، کاپریک‌، و آراشیدیک ویژگی های چربی های خاص را دارا هستند .[1]

هر چند ویژگی های فیزیکی و نقاط ذوب آن ها به گونه‌ی استرهای قلیایی موجود نیز پیوند دارد استرها در موم نیز یافت می شود . موم های نباتی در لایه رویی برگ و میوه گیاهان برای جلوگیری از تبخیر آب آن ها نیز یافت می شود تفاوت موم ها و چربی ها در این است که در آن ها ترکیب های منواسیدها با تک آبه (‌منوهیدرلیک) به تنهایی الکل بوده و نه گلیسرین ، و نیز سفت تر از چربی ها و دارای نقاط ذوب بیشتری هستند .

استرها بااوزان ملکولی کمتر نیز به میزان گسترده‌ای در روغن های ساختاری گیاهان پراکنده اند و رنگ و مزه ویژه به آن ها می بخشد همگی این استرها دارای نمودک (فرمول ) روشن ArcooR یا RcooR هستند که R نشانه یک سازه ( عامل ) الکیل ، و Ar نشان یک سازه ( عامل )‌آریل است به گونه‌ای که R یک هیدرو کربن صاف زنجیری یک ارزشی با نمودک ( فرمول )CnH2n+1 و Ar یک حلقه بنزین یک ارزشی C6H5 است که در استرها با وزن ملکولی کم رنگ ها و چاشنی ها را می سازند .[1]

ترکیب الکل های گوناگون با همان اسید ،روغن هایی با چاشنی گوناگون به دست میدهد و بدین سان استر استات متیل CH3-COO-CH3 عرق نعنای صحرایی ، استات آمیل CH3COOC5H11 ، عرق موز، و استات ایزوآمیل ، (CH3)2 CH3COO-(CH2)3- که بوی اسانس گلابی را می دهد .

استرها همانند و به جای حلال ها ، جانشین ها ، عطرها ، موم ها ، روغن ها ، چربی ها، اسیدهای چرب ، در داروسازی ، و در ساخت صابون و بسیاری مواد شیمیایی دیگر کاربرد دارد .این دانه های مایع استرها دارای پایداری دمایی و اکسایشی خوب در گرماهای زیاد و روان کننده خوب در گرماهای کم هستند و به میزان بالایی در سوخت هواپیمای جت کاربرد دارند .

2-1-1 استره کردن

در اسیدهای کانی می توان به آسانی هیدروژن اسیدی را با برخی از فلزهایی چون: Fe,Zn,AI, Ca,mg,K,Na,Li و دیگر .... جانشین کرد و نمک از اسید مربوطه را به دست آورد ولی در اسیدهای آلی به درستی با اسیدهای کانی همگون نبوده و تبدیل گروه COOH – به گروه آستری (COOH-) و روی هم رفته پدید آوردن استر (RCOOR) که در این بخش خواسته ما می باشد با روش های گوناگونی ، امکان پذیر خواهد بود از همین رو به جستار ( بحث ) درباره آن می پردازیم .[1]

2-1-2 دسته بندی استرها

1- اسید و الکل

2- نمک اسید با آلکیل هالوژن ها یا آلکیل سولفات ها

3 – اسید آنیدرید با الکل RCO)2O+ROH)

4- آسیل کلید با الکل RCOCL +ROH))

آسیل کلریدها با الکلات ها (‌RCOCL +ROK)

5- اسید و دی آزوالکان ها (‌به ویژه‌ دی آزومتان RCOOH+CH2N2)

6- کتن و الکل (Ketten +Alcohol)

2-1-2-1 استره کردن اسید و الکل

واکنش اسیدها با الکل ها برای پدید آوردن استر برابر نمودک (‌فرمول ) زیر دو سویه بوده و از تراز ثابت شیمیایی برخوردار می باشد .

K1

RCOOR+H2 RCOOH+ROH K2

بدین سان می توان واکنش را بیشتر به سوی راست که هدف به دست آوردن استر می باشد با نگرش به نکته هایی که در زیر آمده پیش برد و فرآورده استر بیشتری نیز به دست آورد :

• برای این که اندازه استر به دست آمده بیشتر شود بایستی آبی را که از واکنش پدید می آید از محیط عمل بیرون نمود ، این کار را می توان با سازه های (‌عوامل ) آب گیر ،مانند اسید سولفوریک غلیظ یا مواد دیگر انجام داد . اگر نقطه جوش استر خیلی بالا باشد آب را تقطیر نموده و یا این که به وسیله پدید آوردن مخلوط آزوترپ آب را به دمای کمتری از نقطه جوش رسانید و آنرا از محیط واکنش بیرون نمود .
• همچنین با زیاد کردن اندازه الکل نسبت به اسید و یا اسید نسبت به الکل مقدار استر افزایش می یابد .
• دیگر اینکه سرعت واکنش به دما و غلظت مواد بستگی دارد همچنین ساختمان ملکولی مواد اولیه ( الکل ها و اسیدها) به سبب استره شدن اثر داشته و روی هم رفته اسیدها و الکل های نوع نخست آسان تر و بهتر از نوع دوم و سوم پاسخ داده و استر را پدید می آورد .[1]

-CH2-COOH>-CHCOOH>-CCOOH

R-CH2COOH>R2CHCOOH>R2CHCOOH>R3CCOOH

RCH2OH>R2CHOH>R3COH

• باید توجه داشت که سبب کند شدن واکنش مربوط به مانع فضایی است که الکل ها و یا اسیدهای نوع دوم و سوم را پدید می آورند همان گونه که پیشتر گفته شد برای این که فرآورده استر زیاد شود بایستی آب به دست آمده را از محیط خارج کرد و برای این هدف از آبگیرهایی چون: سولفات آلومینیوم ((AL2(SO4)3 بدون آب سولفات منزیم ((MgSo4 ، سولفات کلسیم (CaSo4) بدون آب ، اسید سولفوریک غلیظ را به کار می گیرند . یا این که آب را به وسیله تقطیر از محیط خارج می نمایند ، برای آسان تقطیر کردن آب در دمای کم مخلوط آزوترپی از اتانول و آب و تترا کلرور کربن درست می کنند که در 61 درجه سانتیگراد می جوشد و بدین سان آب را از محیط واکنش بیرون می کنند. برای نمونه ؛ تهیه اگزالیک دی اتیلات (Oxalic- deithylate) از مخلوط آزوتروپ برای بیرون نمودن آب آن استفاده می شود در این زمینه نمی توان از اسید سولفوریک غلیظ ، به جای آبگیر به کار گرفت زیرا مایه تجزیه اگزالیک اسید می گردد.

Org .Synth. . I , 256

Org.Synth .I ,259

• همچنین باید دانست که اگر کتواسیدها را در برابر اسید سولفوریک غلیظ استره کنند تجزیه می گردند چون گروه کربوکسیلیک در کنار گروه کربنیل بوده و ناپایدار هستند ازهمین رو با بودن اسید سولفوریک در محیط و دما هم تجزیه می گردند .
• دیگر این که در چنین چرخه‌ای می توان از گاز خشک اسید کلریدریک (HCI) به جای اسید سولفوریک سود جست . برای نمونه درباره استره کردن آستون دی کربوکسیلیک اسید (Aceton dicarboxlic acid) از همین روش سود می برند ، زیرا با بودن اسید سولفوریک برابر واکنش 2 تجزیه می شوند .

• تیونل کلرید (SOCI2) نیز می تواند برای آبگیری و بجای گاز HCI خشک کاربرد داشته باشد
• همچنین می توان واکنش استره کردن را با حلالی چون اتیلن دی کلراید (CI-CH2-CH2-CI) که اسید سولفوریک و آب به دست آمده از واکنش در آن خوب حل نمی شوند ، ولی استر پدید آمده در آن به خوبی محلول می باشد نیز انجام داد البته در چنین زمینه هایی که آلفاکتواسید تجزیه نخواهد شد بهترین حلال برای این هدف اتیلن دی کلراید خواهد بود .[1]

r می توان با تقطیر کردن استر به دست آمده و بیرون کردن آن از محیط واکنش ، فرآورده استر را زیاد نمود این در روندی است که نقطه جوش به دست آمده خیلی کمتر از اسید و الکل مربوطه باشد .

2-1-2-1-1 استره کردن با روش فیشر

(الف) این روش برای اسیدهایی است که ماندگار می باشند ، چون آدی پیک اسید (Adipic Acid) کاربرد خواهد داشت .با این روش الکل و اسید را با هم ترکیب کرده و اسید سولفوریک را به جای کاتالیزور به کار می برند . برای این که فرآورده استر زیاد گردد مقدار اسید را نسبت به الکل چند برابر می گیرند .

در این واکنش چون دو گروه کربواگسیلیک از یکدیگر به سبب 4 گروه متیلن فاصله دارند ، کار تجزیه دکربواگسیله شدن (Decarboxylation) انجام نمی گیرد ( در صورت ارزان تر بودن الکل از اسید ، الکل را چند برابر به کار می برند )

ب) ساختار واکنش : نخست پرتون (H) اسیدهای کانی با کربنیل گروه کربواگسیل اسید همچنین خارج شدن یک پرتون ، استر به دست می آید .

باید توجه داشت که این شیوه و ساختار و یا پرتون کاتالیزوری همیشه برروی کربوگسیلیک اثر نمی گذارد و به ساختار مولکولی اسید و الکل بستگی دارد برای نمونه ، اگر الکل ا زنوع نخست و اسید از نوع سوم باشد H نخست برروی گروه هیدرواگسیل الکل اثر کرده و OH‌الکلی را از مولکول جدا می سازد .

پ) همچنین می توان از Ion-exchanger های اسیدی به جای کاتالیزور برای استره کردن نیز سود جست این گونه کاتالیزورها بیشتر در صنعت و برای استره کردن کاربرد دارند .

ث) از برتری فلراید ( BF3) نیز می توان به جای کاتالیزور برای استره کردن به کار گرفت .

روی هم رفته برای استره کردن می توان الکل را با اسید دلخواه و برتری فلراید (BF3) جوشانید پس از مدتی جوشاندن مقدار آب به دست آمده از واکنش را با معرف کارل فیشر ( karl –fisher) که محلول قهوه‌ای بوده و مخلوطی از ید (SO2 , (I2 در مخلوطی از پیریدین و متانل است اندازه گرفت و بر حسب آن مقدار استر به دست آمده را روشن کرد فرمول واکنش H2O با معرف کارل فیشر چنین است :

معرف کارل فیشر مخلوطی به صورت محلول از ید ، و گاز SO2 در پیردین ومتانل است و رنگ آن پیش از مجاور شدن با آب قهوه‌ای می باشد که پس از مجاور شدن با آب رنگ قهوه‌ای زدوده شده و بی رنگ می شود و از بی رنگ شدن آن می توان به آسانی اندازه آب را روشن نمود به گفته دیگر ، در برابر کاربرد معرف کارل فیشر تا پدیدار شدن رنگ قهوه‌ای می توان مقدار آب را اندازه گرفت .[1]

ث)‌روی هم رفته برای استره کردن اسیدهایی که در ملکول آنها مانع فضایی یافت نمی شود ، بیشتر روش فیشر کاربرد دارد . باید توجه داشت که برای استره کردن هالوژن اسیدها نمی توان هیدروژن کلراید (HCI) و یا سولفور کلراید را برای کاتالیزر به کار برد زیرا تعویض هالوژن اسید آلی با کاتالیزور شدنی نیست در چنین زمینه‌ای اسید سولفوریک یا سولفونیک اسیدها کاربرد خواهند داشت

2-1-2-2 استره کردن اسیدها با آکلیل هالوژن ها وآلکیل سولفات ها

(الف)واکنش نمک کربوگسیلیک اسیدها با آلکیل هالیدها :

از واکنش نمک (‌فلزات قلیایی خاکی و یا Ag) اسیدها با آلکیل هالیدها استر و یک نمک کانی به دست می آید .

(M = ایوان مثبت فلزی و X= هالوژن ها )

نمک های فلزات قلیایی خاکی بیشتر با آلکیل هالیدهای فعال به کار می روند با افزودن تری اتیل آمین واکنش را کمی تندتر می کند .از نمک های نقره (RCOOAg) اسیدهایی که مانع فضایی دارند بیشتربا الکیل یدید به کار برده می شوند و به گفته دیگر نمک نقره از اسیدها با آلکیل یدید در یک حلال غیر پلار کاربرد داشته و بهتر عمل می نماید برای نمونه نمک ( ACOOAg) را به صورت ذرات بسیار کوچک در حلال معلق کرده و با آلکیل یدید وارد واکنش می نمایند .

باید دانست که آلکیل یدیدها (RI) بهتر از سایر آلکیل هالیدها عمل می کنند و می توان آنها را چنین نمایش داد :

ب) در ملکولهایی که مانع فضایی وجود دارد با روش فیشر اسید و الکل با هم خوب واکنش نکرده و استر به دست نخواهد داد برای استره کرده این اسیدها باید از نمک نقره اسید همراه با آلکیل یدید سود جست .

پ) آلکیل سولفات ها ( دی متیل یا اتیل سولفات ) و نمکی کربوگسیلیک اسیدها :

این مواد برای اتیله یا متیله کردن عامل کربواگسیلیک اسیدی به کار می برند .

برای متیل کردن می توان از دی متیل سولفات که دارای نقطه جوش( (188 C می باشد سود برد و به گفته دیگر نخست اسید دلخواه را بیشتر با KOH به نمک پتانسیل آن تبدیل مینمایند و سپس نمک به دست آمده را با دی متیل سولفات مجاور کرده واکنش برابر شیوه زیر خود را نشان می دهد :[1]

ت) می توان برای متیله کردن سازه (‌عامل ) –COOH از دیازومتان (CH2N2) سود جست دیازومتان سازه ( عامل )-COOH را در دمای معمولی (20 درجه سانتیگراد ) بطور100 درصد متیله می نماید واز همین رو برای متیله کردن گروه –COOH بیشتر دیازومتان کاربرد دارد .

• یادآوری :

هنگامی که –OHفنلی یا الکلی در ملکول باشدامکان دارد که گروه OH نیز آلکیله گردد وبرای جلوگیری از این کار نخست بایستی –OH را با بنزوئیل کلرید به استر تبدیل کرده و سپس با آلکیل سولفات یا دیازومتان گروه –COOH را آلکیل یا متیله نمود .

2-1-2-3 استره کردن با اسید انیدریدهاو الکل ها

1- اسید انیدریدها با الکل تولید یک ملکول اسید و یک مولکول استرمی کنند .

واکنش با افزودن پیریدین و یا چند قطره H2SO4 غلیظ و یا SnCI2بدون آب و گرم کردن تند و بی درنگ انجام می شود همچنین می توان برای تسریع واکنش از BF3 نیز برای الکل های نوع سوم که نخست استره میشوند سود جست . [1]

2- برای تهیه استرهایی که ریشه الکلی آنها نوع سوم باشد از برتری فلراید(BF3) با کلرور روی (ZnCI2) بدون اب و اسید آنیدرید بهره میگیرند .

2-1-2-4 استره کردن با آسیل کلریدها و الکل ها یا نمک الکل ها

1- از واکنش آسیل کلرایدها (RCOCI) با الکل (ROH) یا نمک فلزات قلیایی از الکل ها برابرروش های زیر یک مولکول استرو یک مل گاز HCI یا نمک کلراید به دست می آید چون HCI شکل گاز بوده و از محیط واکنش بیرون میرود از همین رو فرآوری (‌محصول )استر با این روش خوب بوده وبهتر از اسید انیدریدها با الکل پاسخ می دهد :

2- هرگاه از نمک فلزهای قلیایی الکل ها RONa یا ROKبه جای خود الکل به کار برده شود .در چنین روندی مواردی به جای HCI نمک NaCI یاKCI به دست می آید باید توجه داشت درزمینه هایی که گاز HCI مزاحم بوده وامکان دارد واکنش های گوناگون پدید آید باید از سدیم یا پتاسیم الکلات سود برد . [1]

3- همچنین باید دانست که واکنش برای مولکول های کوچک و چون با متانل یا اتانل گرمازا بوده و از این رو بهتر است استیل کلراید و یا الکل را پیشتر در حلال های غیر پلار رقیق نمود و آن گاه به کاربرد وروی هم رفته بالن واکنش را باید خوب سرد نمود .

تهیه ها که در سنتزهای گوناگون کاربرد زیادی دارد نخست کربوگسیلیک اسید را درکنار کمی فسفر قرمرز بومه می نمایند که آلفا بر مواسید برمید به دست می آید و پس از آن با الکل واکنش نموده وآلفا بر مواستر را نمایان می سازد. [1

4- روش Schotten – Baumann

با این روش از بازهای نیرومندی چون محلول 100 درصد سدیم یا پتاسیم هیدرواکسید سود می برند وروش کاربرد بدین گونه است که الکل را با مقدار بیشتری از اندازه نیاز آسیل هالید (RCOX)ومقداری از محلول 10 درصد سدیم هیدرواکسید درآب مجاور میکنند و مخلوط را به شدت تکان میدهند تا این که بوی آسیل هالید (RCOX) از بین برود . [1]

برای ترکیبهایی که دربرابربازها حساس هستند به جای سدیم هیدرواکسید می توان سدیم کربنات ،بیکربنات و یا سدیم استات به کار برد. همچنین میتوان اسیل کلراید (RCOCI)و الکل را در اثر حل کرد و چند نوبت محلول10 درصدسدیم هیدرواکسید به آن افزود و تکان داد تا آن که روند آبی ویژگی بازی خود را نشان دهد باید توجه داشت که با روش Schotten- baumann احتمال واکنش فرعی که در آن آسیل کلراید به اسید آنیدرید تبدیل شود نیز هست

2RCOCI+2NaOH"R(CO)2O+2NaCI+HOH

5- روش آینهرین –هلندت (Einhorn-Hollandt)

الف) در این روش ،پیریدن به جای باز برای جذب اسید به کار می رود وپیریدین افزون بر جذب اسیدی که از واکنش پدید می آید خود با آسیل کلراید ،ترکیب افزوده‌‌ای که به صورت نمک است خواهد داد .

2-1-2-5 استره کردن اسیدها با دیازوآلکان ها ( دیازومتان ها )

1- دیازومتانها با هیدروژن اسیدی از کربواکسیلیکل ها محلها – فنل ها – انل ها برابر نمود ( فرمول ) زیر واکنش نموده ومتیل استر یا متیل اتر و گاز N2 پدید می آورد واکنش با –COOH وتبدیل آن به متیل استر به گونه‌صددرصد است از این رو برای متیله کردن سازه (‌عامل ) –COOH در مقدار کم بسیار مناسب می باشد .

2- سازه ( عامل) –OH فنلی و انلی را نیز میتوان با دیازومتان متیله نمود

3- برابر کم ایونیزه شدن H در سازه اسیدی سرعت واکنش نیز کم میشود و می توان ترکیبهای زیر را از دید فعالیت ترکیبی با دی ازومتان به ترتیب کم شدن فعالیت اسیدی آنها دسته بندی نمود . [1]

یادآوری :

گاز دیازومتان در دی اتیل اتر خوب حل شده و محلول زرد رنگی را درست میکند که باافزودن اسیدبه روش قطره قطره به آن (‌در درجه دمای صفر یا معمولی ) به شدت واکنش نموده وبا خارج شدن گاز n2 استر را پدید
می آورد.

2-1-2-5-1 واکنش های فرعی دیازومتان :

1- اسید های سیر نشده ( آلفا –بتا ) نخست با دیازومتان واکنش نموده ومتیل استر را پدید میآورد وسپس استراشباع نشده با زیادی دیازومتان واکنش نموده و حلقه پیرازولین برابر نمودک ( فرمول ) زیر پدید می آورد .

2- کتن ها با آلدهیدهای سیرنشده ( آلفا و بتا ) با دیازومتان واکنش نموده وحلقه پیرازولین را پدید می آورد:

الف )‌ترکیب برای واکنش با الکل بسیار فعال می باشد.

ب- باید توجه داشت که زیادی آسیل کلراید در پیریدین باکمی آب ،اسید انیدرید پدید میآورد روش کار بدین گونه است که الکل را در 5تا 10 برابر از پیریدین حل میکنند وسپس محلول مزبور را قطره قطره به آسیل کلراید که درحمام یخ و نمک خوب سرد شده می افزایند و برای مدت 10 ساعت یا چند روز در درجه دمای معمولی میگذارند ( در برخی زمینه ها حتی می جوشانند )

ج- چون نمک های سدیم ویا پتاسیم الکل ها دارای ویژگی بازی بسیار قوی هستند ودر حلال های غیر پلار خوب حل نمیشوند از این رو امکان پلیمریزه شدن آنها وجود دارد برای پیشگیری از چنین زمینهای بهتر است که نمک منگزیم برمید الکل ها را (که از واکنش الکل ها با معرف گرینیارد به دست می آید به جای سدیم یا پتاسیم ) تهیه نمود وسپس به آسیل کلراید واکنش داد. [1]

3- گروه های کنونی که بتوانند به صورت ا نولی در آیند با دیازومتان متیله میشوند همچنین سازه های (عامل ها ) مرکپتانی وتیوفنل ها و آمین های فعال شده با دیازومتان واکنش نموده و متیله میگردند .

2-1-3 به دست آوردن استرها از واکنش کتن ها با الکل ها

1-این روش بیشتر درصنعت کاربرد دارد ،زیرا کتن ها که سازه اصلی برای واکنش با الکل ها و پدید آورنده استرهستند ودرآزمایشگاه ها به سختی تهیه می شوند. [1]

2- گروههای کنونی که بتوانند به صورت انولی درآیند ،باکتن ترکیب شده و استیله میگردند .

3- از واکنش دی کتن ها ( Diketene) با الکل واندازه خیلی اندکی از سدیم الکات برابر نمودک ( فرمول) زیرآسیل استات از الکل را پدید می آورند .

4- با مجاور کردن کتن با سیکلوهگزا نون همراه با همزدن شدید در محلول اتر و برتری فلراید (BF3) دردمای صفر تا 2 درجه سانتیگراد پس از 4 ساعت ترکیب لاکتون‌) به دست می آید. که با حرارت دادن آن تا (110C) CO2 از دست داده و به ترکیب متیلن سیکلوهگزان (II)تبدیل می شود .

5- روش تهیه آزمایشگاهی کتن ها

میتوان کتن ها را از واکنش آسیل هالیدها با آمین های نوع سوم نیز به دست آورد .

2-2 آمین ها

کراکینگ کراکینگ

آمونیاک

آمونیاک هیدروژن گاز طبیعی

آمونیاک هیدروژن نفتا

تاریخچه :

هر چند تا سال 1773م گاز آمونیاک ناشناخته مانده بود وبه بودن آن پی برده نشده بود ولی ترکیب های آن به ویژه کلرور آمونیوم نزدیک به ده سده پیش از هجرت به وسیله کاهنان مصری شناخته شده بود . در همین هنگام نیز تازیان از تقطیر ماده‌ای که از شاخ گوزن گرفته می شد موفق به فرآوری (‌تولید ) آمونیاک گشتند بدون این که شناختی از فرمول شیمیایی آن داشته باشند . [1]

تا این که به سال 1773م پریستلی (Priestly) گاز آمونیاک را به وسیله حرارت دادن کلرورآمونیوم به دست آورد در سال 1776م کارل ویلهلم (Carlwilhelm)و در سال 1784 م برتولت (berthollet) به فرمول شیمیایی آمونیاک و ویژگیهای آن پی بردند .

پدید آمدن و گسترش واحدهای تقطیرزغال سنگ وکک ایجاد شده ،خود نقش بزرگی در شناسایی و کاربرد آمونیاک داشته است سنتز آمونیاک نخست باردرسال 1912م به وسیله فریتزهاربرد (Feritz Harber) وکارل بوش ( Carbisch) برندگان جایزه نوبل در سالهای 1917م و 1930 م انجام گرفت هیدروژن لازم برای سنتز آمونیاک تا پیش از جنگ جهانی دوم از هیدروکربن های به دست آمده از منابع زغال سنگ فراهم می گشت ولی پس از آن بیشتر از گاز طبیعی ونفتالین به دست می آمد.

مواد اولیه

برای تهیه آمونیاک نیاز به هیدروژن و ازت می باشد هیدروژن رامیتوان از آب گاز طبیعی نفتا وزغال سنگ و ازت را نیز میتوان از هوا به دست آورد.

روش تهیه :

با این که کم وبیش همگی آمونیاک کاربردی در جهان از ترکیب گاز هیدروژن و ازت وهمراه با کاتالیزور در اکسید مغناطیسی آهن به دست می آید با این همه ، هریک از فرآیندهای به کار رفته با نگرش به نوع مواد اولیه کاربردی وچگونگی ساختارراکتورها هریک ویژگیهای خود را دارا هستند

از همین رو،در این جا ،تنها فرآیندهایی را بازگو میکنیم که گاز طبیعی و یا نفتا ماده پایه واولیه کاربردها برای فرآوری ( تولید )‌هستند .

آمین ها (Amines)

گروه بزرگی از مواد شیمیایی به دست آمده از آمونیاک هستند که در آنها یک یا شمار بیشتیر اتم های هیدروژن با یک بنیاد آلی جانشین شده است .

آمین نخست آن مانند : متیل آمین CH3NH2 که در آن یک اتم هیدروژن آمونیاک جانشین شده است در صنعت دباغی برای زدودن موی پوست ها و به عنوان یک کاتالیزور و حلال در ساختن رزین های ساختگی (‌مصنوعی ) به کار برده می شود به صورت گاز و همانند آمونیاک ، بوده و در آب محلول است و مانند یک فرآورده در آب کاربرد بالایی دارد همچنین ماده‌ای آتشگیر بوده و محلول 40 درصد آن دارای نقطه اشتعال 7- درجه سانتگیراد و حتی بخارهای آن در هوا منفجر می گردد .

آمین نوع دوم ، دی متیل آمین (CH3)2NH برای زدوددن و ستردن مو کارایی خوبی دارند به صورت محلول در آب تشکیل هیدرات (CH3)2NH.VH2O می دهد که دارای نقطه انجماد کم (8/16-) درجه سانتیگراد می باشد

آمین نوع سوم ، تری متیل آمین ، یا سکالین (CH3)3Nگازی است که در دمای 87/2 درجه سانتیگراد مایع می گردد متیل آمین ها همانند منبع نیتروژن به میزان فراوانی به کا ربرده می شود . ایزوپروپیل (CH3)2NNH2 به جای آمونیاک شماری از فرآیندهای شیمیایی به جای حلال روغن ها ، چربی ها ، و لاستیک ها کاربرد بالایی دارد مایعی است روشن که دارای وزن مخصوص 686/0 ، نقطه جوش 9/31 درجه سانتیگراد ، نقطه انجماد 101- درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال 9- درجه سانتیگراد می باشد.

گروهی از آمین ها نیز به جای خیس کننده ونرم کننده پارچه ها به کاربرده می شود مایعی به رنگ روشن تا زرد کم رنگ بوده که از دی متیل آتانول آمین ها یا دی بوتیل اتانول آمین ها هستند با دگرگونی سازه ( عامل) آمین ، NH2 در زنجیره های کربن ، دگرگونی هایی نیز در ویژگیهای آمین ها رخ می دهد . [1]

2-2-1 آمینو اتیل اتانولامین

HO,CH2.CH2.NH.CH2.CH2.NH2 مایعی روشن با وزن مخصوص 027/1 است که ویژگیهای هر دو دست آمین های نوع نخست و نوع دوم را دارا بوده و خود به خود نوآوری و دگرگونی های گسترده‌ای در تولید پلاستیک ها ، نرم کننده ها ، مواد شیمیایی کشاورزی و سازه های خیس کننده پارچه پدید خواهند آورد .

2-2-2 آمین های اسید چرب

برای شناور سازی ، افزودنی ها به روغن ها و برای جلوگیری از پدید آمدن لجن و سازه های جدا کننده لاستیک از قالب به کار برده می شود آمین برگ بو، پالمتیل آمین یا سایر آمین ها با فرمول RNH2 است که در آن ،R گویای اسید چرب می باشد

2-2-3 اسیدهای آمینه :

مواد ترکیبی آلی با هر دو سازه (‌عامل ) آمینو و کربوکسیلیک هستند در طبعیت هم به گونه آزاد و هم به گونه ترکیب یافت می گردد در حالت ترکیب ، به عنوان تک پاره ها به کاربرده می شود که ساختار و استخوان بندی کربن پلیمر پروتیین را تشکیل می دهند .

پروتئین ها ، پلی آمیدهای طبیعی انواع اسیدهای آمینو هستند که با سازه های آمیدی به یکدیگر پیوسته اند همچنین پیوندهای پیتیدی نیز نامیده می شود .

یک آمید با جانشین کردن سازه هیدروکسیل ،OH، یک اسید عالی به وسیله یک سازه آمینی و تشکیل CONH2 ساخته می وشد آمین ها به سبب آسانش در پیوند بنیادهای حتی بسیار پیچیده ، برای وارد نمودن نیتروژن در مواد ترکیبی و در فرآورش ( تولید ) پلاستیک ها ، رنگ ها ، داروها ، مواد منفجره ، پاکسازها و دیگر مواد شیمیایی مناسب بوده و کاربرد بالایی دارند .

استامید که آمین اسید استیک و اثانامید هم به آن گفته می شود جسمی بلوری به رنگ خاکستری مایل به سفید با نقطه‌ی ذوب 77 تا 81 درجه سانتیگراد ، وزن مخصوص و یا به جای نرم کننده در چسب ها و اندودهای چرم و همچنین برای نرم کننده صدمه از نیترات سلولز و فیلم های استاتی به کار برده می شود.

توانایی حل نشاسته و دکسترین آن را در چسب های کاغذی مومی دارا هستند و با افزودن بازدارنده ها به آن؛ همانند ماده ضد یخ ، یک محلول 50 درصد آب با نقطه انجماد 5/27- درجه سانتیگراد به کار برده می شود .

آرامیدها‌، الیاف ساختگی (مصنوعی ) هستند که پلی آمیدهای زنجیر بلند (‌نایلون ها ) را پدید می آورند که در آنها 85 درصد پیوندهای آمیدی مستقیماً به دو حلقه‌ی خوشبو کننده (‌آروماتیک‌) رفته اند .

به گونه استثنایی پایدار بوده و دارای ماندگاری ، چقرمگی و سفتی خوبی هستند و این ویژگی را در دمای بیش از 150 درجه سانتیگراد نیز به خوبی در خود نگاه می دارد . [1]

همان گونه که در پیش هم بازگو نمودیم آمین ها جایگزین هیدروژن و یا (‌هیدروژن های ) آمونیاک با یک الکیل یا یک کاریل تویلد ماده‌ای می کند به نام « آمین » و با نگرش به این که چند هیدروژن از‌آمونیاک جایگزین شده باشد به آنها :

r آمین نوع نخست (RNH2)

r آمین نوع دوم (RNHR)

r آمین نوع سوم

منوآتانول آمین NH2CH2CH2OH (MEA)

دی اتانول آمین NH(CH2CH2OH)2 (DEA)

تری اتانول آمین NH(CH2CH2OH)3 (TEA)

کلروآمینوم + منواتانول آمین è آمونیاک + اتیلن کلرور هیدروین

آمونیاک +منوودی اتانول آمین è هیدروژن + فرمالدیید + فرمالیید سیانوهیدرین

آتانول آمین ها è اکسید اتیلن + آمونیاک

تاریخچه :

وورتز (‌Wurtz) موفق شد نخستین بار در سال 1861 م اتانول آمین ها را از راه گرما دادن اتیلن کلرور هیدروین و آمونیاک به دست آورد .

همچنین کنور (Knorr) موفق شد که در سال 1897 م اتانول آمین ها را از ترکیب آمونیاک و اکسید تولید نماید ولی فرآوری (‌تولید ) اناتول آمین ها آن هم در اندازه های داد و ستدهای بازرگانی در دهه 1920م اغاز گردید.

مواد اولیه برای تهیه اتانول آمین ها با نگرش به چگونگی فرآوری (‌تولید )نیاز به اتیلن کلر و هیدروژن (HOCH2CH2CI)و آمونیاک با این که نیاز به فرمالدیید سیانوییدرین (HOCH2CN) و هیدروژن و یا این که نیاز به اکسید اتیلن و آمونیاک خواهد داشت.

روش تهیه :

فرآوری (‌تولید ) تجارتی آتانول آمین ها با کاربرد اکسید اتیلن و آمونیاک در دو مرحله زیرین دست یافتنی می باشد که در نمایه ویژگی ها نیز آمده است .

گام نخست:

که به نام واکنش ها شناخته می شود نخست اکسید اتیلن و آمونیاک و آب به نسبت های 5/13 و 17 و 5/51 درصد به راکتور وارد می کنند ، که فشار آن 80 اتمسفر و دمای آن نزدیک به 80 درجه سانتگراد می گردد راکتور دارای یک خشک کن و یک تلمبه پیرامون مواد می باشد تا بدین سان دمای پدید آمده از واکنش مهار گردد مخلوط خروجی از راکتور دارای 5 درصد دی اتانو آمین 5 درصد تری آتانول آمین 27 درصد اکسید اتیلن و 23 درصد آمونیاک و 6 درصد آب هم به مواد افزوده و برای جداسازی به مرحله دوم فرستاده می شود .

گام دوم :

گام دوم به نام مرحله جداسازی نامیده می شود مخلوط بیرون آمده از راکتورها به برج جداسازی محلول آمونیاک فرستاده می شود دما و فشار بالای این برج به ترتیب نزدیک به 12 اتمسفر و 115 درجه سانتیگراد و نیز دمای پایین برج را نزدیک به 150 درجه سانتیگراد مهار می نمایند محلول خروجی پایین برج یاد شده دارای 27 ردصد آب و 71 درصد از اتانول آمین هاست که به برج جدا کننده آب فرستاده می شود فشار ودمای بالای این برج به ترتیب نزدیک به 200 میلی متر جیوه و 66 درجه سانتیگراد و دمای پایین آن نزدیک به 164 درجه سانتیگراد مهار می گردد .

در این برج آب همراه با اتانول آمین ها جدا شده و اتانول آمین ها برای جداسازی به ترتیب به برج جدا کننده و اتانول آمین (MEA) ، برج جدا کننده دی اتانول آمین (DEA) و سرانجام به برج جدا کننده تری اتانول آمین (TEA) فرستاده می شود باید دانست ساختار فیزیکی برجهای نامبرده به گونه‌ای است که فرآورده ها ، کم و بیش و به گونه‌ای خالص و ناب از بالای هر یک به دست می آیند .

2-2-4 ویژگی های اتانول آمین ها

برای دانستن ویژگی های آمین ها نمایه ( جدول ) زیرین را ببینید

نوع آمین	نقطه انجماد (‌درجه سانتیگراد)	نقطه جوش (‌درجه سانتیگراد)	چگالی	حلالیت در آب
منواتانول آمین	10	170	022/1	خیلی محلول
دی اتانول آمین	5/27	270	097/1	خیلی محلول
تری اتانول آمین	9/17	360	126/1	خیلی محلول

کاربردها :

شناخته ترین کاربرد اتانول آمین ها همانند حلال برای جداسازی اسیدها و یا گازهای اسید می باشد همچنین اتانول آمین ها برای جلوگیری از توده‌ای شدن سیمان به کار می رود و نیز بازدارنده‌آی سودمند در خورندگی‌ها بوده و به ویژه در خورندگی آهن بسیار کارساز است .

در فرآوری ( تولید ) مواد آرایشی و بهداشتی در ساخت مواد پاک کننده مایع در صنایع نساجی ، آب کاری و پاک کردن فلزهای گوناگون ، تولی پلی پروتات ها و در صنایع پلاستیک همچنین در فرآوری برخی از داروهای بیماری های گیاهی نیز ، اتانول آمین ها کاربرد گسترده‌ای دارند . [1]

2-2-4-1 روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها

راقیناسیون (‌پاویرن ) سودسوزآوری که از برق کافت به دست می آید و ساختن NaoH سفت (‌سودکستیک جامد ) چون محلول های سود سوزآور مقداری NaCI دارد مگر آن که در دستگاه برق کافت جیوه‌آی به دست آمده باشد که بایستی هنگام بخار کردن آب نمک خوارکی را نیز از آن جدا نمود .

پس از این که محلول به غلظت 5 درصد رسید ، آن را سرد می کنند و در جایی بی حرکت می گذارند تا نمک خوراکی آن ته نشین شود بیرون راندن آب از محلول در دستگاههای پخت چند بدنه‌ای و در تهیگی (‌خلاء) انجام می گیرد این دستگاهها وسیله‌ای برای جدا کردن نمک خوراکی از محلول دارد و مقدار فراوانی نمک هنگام پختن ته نشین می شود کلری که در محلول حل شده باشد برای غلیظ کردن آن مزاحم است و آن را به وسیله برق کافتن با کاتود آهن جدا و یا آهن ار به وسیله برق کافتن با آنورنیلکی جدا می کنند .

برای این که NaOH‌ سفت به دست آید محلول 50 درصدی را در دیگ چدنی که به صورت نیمکره وسرباز است می ریزند و آنگاه با زبانه آتش به گونه مستقیم گرم می کنند تا همه آب آن بخار گردد. [1]

همچنین ، پس از این که در 180 تا 200 زینه ( درجه ) صد بخشی محلول از جوشیدن افتاد ، کمی شورده به آن می افزایند و آن را در 500 زینه صد بخشی می گذارند این کار را می توان در تهیگی ( خلاء) با بخار داغ و پرفشار نیز به انجام رسانید .

سودسوزآور پرکی را از این راه به دست می آورند بدین گونه که یک استوانه سرد را در NaOH گداخته فرو برده و در آن می چرخاند و سپس از روی این استوانه با کاردک هایی NaoH جامد را به صورت پرک می تراشند . NaoH حبه‌ای را از این راه به دست می آورند که جسم گداخته را از بالا به پایین می رزیند تا قطره ها مدتی از هوا بگذرند تا هنگامی که به زمین می افتد سفت شده باشد این روند برابر نمودک (‌فرمول)‌زیرین می باشد :

Na2So4+2H2Oè2NaoH+H2So4

شکل(2-1) چگونگی روش تهیه فرآورده اتانول آمین ها

قسمتی از فهرست مطالب

مقدمه:

ایران :

1-1 نشانی و کروکی کارخانه :

1-2 تاریخچه کارخانه

1-3 بخش های کارخانه :

1-4 شیفت های کاری کارخانه :

1-5 مدارک تحصیلی پرسنل :

1-6 دستگاههای کارخانه نساجی

1-7 مواد اولیه :

1-8 محصولات شرکت شامل :

2- 1 استرها

2-1-1 استره کردن

2-1-2 دسته بندی استرها

2-1-2-1 استره کردن اسید و الکل

2-1-2-1-1 استره کردن با روش فیشر

2-1-2-2 استره کردن اسیدها با آکلیل هالوژن ها وآلکیل سولفات ها

2-1-2-3 استره کردن با اسید انیدریدهاو الکل ها

2-1-2-4 استره کردن با آسیل کلریدها و الکل ها یا نمک الکل ها

2-1-2-5-1 واکنش های فرعی دیازومتان :

2-1-3 به دست آوردن استرها از واکنش کتن ها با الکل ها

2-2 آمین ها

تاریخچه :

مواد اولیه

روش تهیه :

آمین ها (Amines)

2-2-1 آمینو اتیل اتانولامین

2-2-2 آمین های اسید چرب

2-2-3 اسیدهای آمینه :

تاریخچه :

روش تهیه :

گام نخست:

گام دوم :

2-2-4 ویژگی های اتانول آمین ها

کاربردها :

2-2-4-1 روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها

2-3 اسیدهای چرب

2-3-1 ویژگیهای فیزیکی اسیدهای چرب

2-3-3 چگونگی دگرگونی در کیفیت چربی ها

2-3-4 نمایه فرآورش ( تولید) صابون ها با اسیدهای چرب

2-3-9 اسیدهای استئاریک S TEARIC ACID

2-3-11 اسید زانوییک

2-3-12 روغن نخل

2-3-13 اسید سولفونیک

2-3-14-1 آزمایش شماره یک: ساخت صابون به وسیلة قلیای سود (‌NaoH)

مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-2 آزمایش شماره 2: ساخت صابون به وسیله قلیایی منواتانول آمین (MEA)

مشاهده ها و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-3 آزمایش شماره 3: ساخت صابون به وسیله قلیای دی اتانول آمین (DEA)

2-3-14-4 آزمایش شماره 4: ساخت صابون به وسیله قلیای تری اتانول آمین ( TEA)

مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-14-5 ساخت صابون به وسیله قلیایی های زیرین

2-3-14-5-1 روش نخست : ذوب مستقیم اسید استئاریک

ایراد روش نخست :

2-3-14-5-2 روش دوم :ذوب غیر مستقیم اسید استئاریک :

2-3-15-1 آزمایش شماره 5: خنثی کردن اسید استئاریک با منواتانول آمین ( MEA)

- مشاهده و پی آمدهای به دست آمده

2-3-15-2 آزمایش شماره 6: خنثی کردن اسید استئاریک با دی اتانول آمین (DEA)

مشاهده ها و پی آمدهای به دست آمده

2-3-16 روغن نارگیل (COCONUT OIL)

2-3-17 روغن کرچک :CASTROL OIL))

2-4 پلیمرها،رزین ها ، آمینوپلاست ها، تهیه رزین اوره-فرم آلدیید

2-4-1 فرآوری (تهیه) رزین اوره –فرم آلدیید در روند اسیدی

2-4-2 تهیه پلی اورتان خطی درحلال

روش آماده ساختن ماده حساس

روش حساس کردن شابلون

نمایه چگونگی اندازه کاربرد نور و زمان در شابلون ها

روش ساخت میز چاپ

میز چاپ دستی

روش عکاسی شابلون

روش راپورت بندی

روند چگونگی جای گرفتن رنگ ها

یک نسخه همیشگی برای رنگ های پیگمنت

روش چسب زدن روی میز

روش چاپ

آموخته ها

نتیجه گیری

منابع و مأخذ

گازهای بسیار فعالنفت سنگین و قیر بودنشانی و کروکی کارخانه

کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی

منسوجات صنعتی و جدید هم اکنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند که منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یکی از این موارد می باشند منسوجات خودروها یکی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده که در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 کیلو گرم منسوج وجود دارد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	794 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	142

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

تصور اکثر مردم از منسوجات همان منسوجات معمول، همانند پوشاک، کفپوشها پرده ها و غیره می باشد.

منسوجات صنعتی و جدید هم اکنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند که منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یکی از این موارد می باشند. منسوجات خودروها یکی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده که در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 کیلو گرم منسوج وجود دارد.

با نگاهی به تولید سالانه اتومبیل در دنیا (برای سال های 98 - 97 حدود 36 میلیون دستگاه برای سال های 2006 - 2005 ) پی می بریم که این میزان تولید به حدود یک میلیون تن منسوج در هر سال نیازمند است.

تقریباً 3/2 منسوجات خودروها را در تزئینات داخل خودرو همانند روکش های صندلی، تودوزی سقف و تودری ها و کفپوش‌ها مصرف می کنند، باقیمانده آنها برای استحکام بخشیدن به تایرها، لوله ها، کمربندهای ایمنی، کیسه های هوا، عایق کاری در برابر صدا، لرزش، فیلتر و همچنین به عنوان روغن، بنزین و هوا استفاده می شوند، که در اینجا به بررسی این منسوجات به طور مختصر خواهیم پرداخت.

نتیجه ای که می توان از این تحقیق به دست آورد این است که امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان است. فاکتورهای زیبایی قبلاً واضح بود ، اما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می شود و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم . امروزه مهمترین عامل مشتریان در هنگام خرید یک خودروی جدید این مسائل می باشد. بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد کند .

مقدمه

در اروپای غربی در زمینه تولید منسوج اتومبیل این مقدار به 150000 تن در سال می رسد که این مقدار حدود ده درصد از کل مصرف بازار منسوجات صنعتی در اروپای غربی است.

دومین و سومین بازار بزرگ منسوجات صنعتی در امریکا و ژاپن می باشد. تولید اتومبیل در جمهوری خلق چین در سال های اخیر به شدت رو به افزایش است به طوری که چین را در 55 سال آینده بعنوان یکی از بزرگترین مصرف کنندگان در زمینه منسوجات خودروها مطرح خواهد کرد.

جدول زیر نشان دهنده درصد تقریبی مصرف منسوجات در قسمت های مختلف خودرو می باشد.

جدول 1

کفپوش ها	3/33%
روکش های صندلی	18%
اجزاء چند تکه ای داخلی	14%
تایرها	8/12%
کمبرندهای ایمنی	8/8%
کیسه های هوا	7/3%
سایر موارد	4/9%

مساحت این منسوجات به حدود 4 تا40 متر مربع می رسد.

الیافی که بیش از همه در صنعت اتومبیل استفاده می شوند شامل پلی استر، نایلون 6، نایلون66 و پلی پروپیلن می باشد و سایر الیاف همانند ویسکوز، اکریلیک، پشم و آرامیدها در ماشین های خاص و موارد ویژه مصرف می شوند.

پلی استر به دلیل کارآیی بالای مکانیکی به عنوان یکی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها، یکی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها مطرح شده است. این لیف بیشتر برای روکش های صنعتی و نورگیرهای جلو، تودری ها، تایرهای رادیال چند لایه و کمربندهای ایمنی استفاده می شود که در همه آنها خواص مکانیکی خوب پلی استر مانند مقاومت در مقابل رطوبت، انعطاف پذیری ابعادی بالا، ثبات بالای رنگ و جلای بالا مد نظر می باشد. نایلون نیز به دلیلی استحکام بالا، الاستیسیته، زیردست خوب و همچنین جذب رطوبت اندک می تواند در تایرها، کفپوش ها و کیسه های هوا استفاده شود.

پلی پروپیلن نیز به دلیل ارزانی، خاصیت هیدروفوبیک، چگالی پایین، استحکام بالا و مقاومت خوب در برابر اسیدها و قلیاها و حلال ها بسیار مدنظر می باشد. از این الیاف در تولید پارچه های بی بافت برای صندوق عقب، جلو داشبورد، پشت صندلی ها و تودری ها استفاده می شود.

آقای فیلیپس در سال 1989 یک نوع لیف پلی پروپیلن ویژه تولید کرد که این لیف جدید با نام الفا به عنوان بهترین لیف برای صنایع خودروسازی شد.

جزئیات مواد به کار رفته و بعضی ویژگی ها در پیوست آمده است.

امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان شده است. فاکتورهای زیبایی قبلاً واضح بود،ما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می کنیم و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم. امروزه مهمترین عامل مشتریان هستند که در هنگام خرید یک خودروی جدید به این مسائل توجه دارند.

بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد کند.

1-1 هدف

اهداف انجام این تحقیق شامل :

1. بررسی نقش صنعت نساجی در خودرو سازی.

2. بررسی کاربرد منسوجات در بخش های مختلف خودرو.

3. بررسی و تحقیق در مورد نحوه تولید این نوع منسوجات.

4. بررسی و تحقیق در مورد ضرورت استفاده منسوجات در خودرو سازی.

5. بررسی استانداردها و تحقیقات انجام شده روی منسوجات مورد استفاده در خودرو.

6. بررسی الیاف مورد استفاده در این نوع منسوجات

1-3 روش کار

نحوه گرد ﺁوری و روش کار در جهت اهداف تحقیق شامل:

1. مطالعه مقالات ارائه شده و بررسی تحقیقات انجام شده مرتبط با اهداف تحقیق.

2. انجام ﺁزمایشات مقاومت در برابر سایش انواع پارچه روکش صندلی با دستگاه RUBTESTER .

2-1 کیسه هوا

آمارهایی که توسط سازمان سلامت جهانی در سال 1998 ارائه شده، بیانگر این مطلب است که هر ساله 500000 نفر در تصادفات رانندگی در سراسر جهان کشته می شوند و 15 میلیون نفر نیز آسیب می بینند. انتظار می رود این ارقام با ازدیاد تعداد اتومبیل ها که به رشد ممالک، فرهنگ ها و افزایش جمعیت مربوط می شوند، بسرعت افزایش یابد. تصادفای رانندگی یکی از علل اصلی مرگ های زودرس در بسیاری از کشورهای پیشرفته است و از اینرو تلاش هایی صورت گرفته تا با روش های متعددی از جمله تولید ماشین های ایمن تر، این نوع مرگ و میر کاهش یابد.

تا چندی پیش، کمربندهای ایمنی تنها وسیله حفاظت از سرنشینان اتومبیل در زمان بروز تصادفات بود. اما، طی دهه گذشته، کسیه های هوا نیز اهمیت ویژه ای در حفاظت از راننده و سرنشینان دیگر اتومبیل در تصادفات پیدا کرده اند. به جهت آنکه صدمات ناشی از برخورد مستقیم یکی از مهمترین علل مرگ و میر ناشی از تصادف است، کیسه های هوا بعنوان وسیله ای استاندارد در اتومبیل ها شناخته شده اند. همچنین این واقعیت را نیز باید در نظر داشت که درصد نسبتاً بالایی از خریداران اتومبیل(حدود 68%) مسأله ایمنی را مقدم بر قیمت، کارآیی و مصرف سوخت آن می دانند که این عامل نیز موجب شده است، تولید کنندگان اتومبیل، اتومبیل هایی با ایمنی بالاتر عرضه نمایند. تنها در سال 2002 ، کیسه های هوا مرگ های ناشی از تصادفات رانندگی از روبه رو را 20% کاهش داده اند. کیسه های هوا طوری طراحی شده اند که از سر، گردن و سینه سرنشین در برابر ضربه ناشی از تصادف، برخورد با فرمان اتومبیل یا برخورد با شیشه جلو، حفاظت می نمایند.

این کیسه ها مکمل کمربندهای ایمنی هستند، چرا که کیسه های هوا در تصادفات تنها از سر شخص حفاظت می نمایند در حالی که کمربندهای ایمنی به مسیر آسیب و صدمه کاری ندارند. بر اساس آمارهای منتشر شده، استفاده از کیسه های هوا و کمربند ایمنی خطرات ناشی از آسیب سر را 83% کاهش داده است. می توان گفت که کیسه های هوا کاربرد نسبتاً جدیدی از منسوجات صنعتی هستند و بسیاری از اصول تکنولوژی و مکانیک ساختاری آنها تکنولوژی و مکانیک ساختاری آنها بطور کامل شناخته نشده است.

شکل 2-1 نمونة عملکرد کیسة هوا

2-2 چگونگی عملکرد کیسه هوا

در هنگام آسیب ناگهانی (تصادف در سرعت های بالاتر از 35 کیلومتر در ساعت)، حسگرهای تعبیه شده در مرکز کیسه هوا، با ارسال سیگنال الکتریکی به قسمت آتش گیر بادکن که معمولاً سدیم آزاد است، موجب انفجار آن شده و گاز نیتروژن آزاد
می گردد. این گاز پس از عبور از یک فیلتر وارد کیسه شده و آنرا متورم می کند.

شکل 2-2 اجزاء دستگاه کیسة هوا

شکل 2-3 نحوة عملکرد دستگاه کیسة هوا

از آنجائیکه تقریباً اکثر تصادفات در 125/0 ثانیه روی می دهند. کیسه هوا طوری طراحی شده که در کمتر از 04/0 ثانیه متورم می شود. در هنگام تصادف، کیسه طی 03/0 ثانیه شروع به پر شدن می کند، در زمان 04/0 ثانیه اول (کل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) کیسه بطور کامل باد شده و در این زمان، در اثر ضربه، حرکت شخص (که کمربند ایمنی بسته است) به سمت جلو آغاز می شود. در زمان 06/0 ثانیه اول (کل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) سرنشین با کیسه تماس پیدا شده در آن شروع به خالی شدن می کند و این عمل تا زمان10 ثانیه ادامه دارد. کیسه هوا طوری طراحی شده است که دقیقاً پیش از برخورد با سرنشین شروع به جمع شدن می کند، بطوریکه سرنشین بر روی کیسه می افتد و با آن برخورد می نماید و بدین ترتیب ایمنی بالایی حاصل می گردد. کل فرآیند از ابتدای وارد شدن ضربه تا باد شدن کیسه تقریبا نصف زمان یک چشم بر هم زدن است.

شکل 2-4 اندازه گیری های انجام شده بعد از تصادف

اندازه گیری سرعت و فشار در فرآیند باد شدن کیسه هوا مشکل است، اما برآورده شده است که سرعت آن به Km/h 320 می رسد و فشار داخل کیسه بیش از Kpa 100 است. همچنین اینطور عنوان شده که در حین باد شدن کیسه هوا دما بالاتر از C ْ2700 است. این نکته قابل ذکر است که کیسه های هوا از لحاظ طراحی، شکل، سرعت و نیروی باد شدن با یکدیگر تفاوت دارند.

2-3 خواص الیاف و نخ های مصرفی در کیسه های هوا:

با توجه به چگونگی عملکرد کیسه هوا و مسائل مربوط به دوام و پایداری آن، ویژگی های اصلی یک بافت مناسب برای تولید کیسه هوا عبارتند از:

استحکام بالا، پایداری در برابر حرارت، دوام خوب، جذب انرژی، مقاومت در برابر تغییر شکل شدید بدون پارگی، خواص چسبندگی و پوشش دهی مناسب، عملکرد مطلوب در شرایط بسیار گرم و سرد (c ْ10- تا c ْ120) و نیز قابلیت فشرده سازی با توجه به خواص یادداشت شده بنظر می رسد که استفاده از الیاف نایلون و پلی استر برای تولید کیسه هوا مناسب تر از الیاف دیگر باشد. در حقیقت ویژگی های نخ مصرفی برای تولید کیسه هوا، با توجه به خواص مورد نیاز برای پارچه نهایی انتخاب می‌گردد.

جدول2-1 مشخصات الیاف به کار رفته در کیسة‌ هوا

خواص الیاف	پلی استر	نایلون66
دمای ذوب	258	260
دانسیته	1.39	1.14
آنتالپی	303	620
حرارت ویژه	1.30	1.67

با توجه به جدول ملاحظه می گردد تفاوت های کلیدی میان دو پلیمر یاد شده، در پارامترهای دانسینه و ظرفیت حرارتی ویژه است. اگر چه نقطه ذوب این دو پلیمر مشابه است، اما تفاوت در ظرفیت حرارتی ویژه موجب می شود که مقداری انرژی مورد نیاز برای ذوب پلی استر حدود 30% کمتر از انرژی مورد نیاز برای ذوب نایلون باشد و در نتیجه در پارچه پلی استری، گازهای داغ می توانند به خارج از پارچه نفوذ نمایند ظرفیت حرارتی حجمی و ویژگی نسبتاً نزدیک به آن یعنی آنتالپی، اهمیت زیادی بویژه در پارچه های بدون پوشش دارد. این ظرفیت حرارتی به نوع پلیمر بستگی دارد و نمی توان در فرآیند تولید نخ آنرا تغییر داد. مزیت دیگر نایلون 66 در مقایسه با پلی استر، پائین تر بودن دانسیته آن است، در پارچه های تولید شده از نخ های پلی استر 20% سنگین تر از پارچه تولید شده از نایلون 66 است و برای تولید فیلامتی با قطر مشابه، نخ های پلی استری معمولاً دنیر بالایی نسبت به نایلون 66 دارند. با نمره نخ یکسان، قدرت پوشانندگی نایلون از پلی استر بیشتر است (بدلیل پایینتر بودن چگالی) و در صورت استفاده از نخ پلی استر، پارچه کیسه هوا در مقابل نفوذ گاز ساختمان بازتری دارد که این موضوع حفاظت حرارتی سرنشینان را در هنگام باد شدن کیسه کاهش می دهد و موجب می شود کنترل فرآیند باز شدن کیسه مشکل تر گردد. علاوه بر این، استحکام درزهای پارچه نیز وابستگی زیادی به فاکتور پوشش دارد .پایین تر بودن جرم، مزایای دیگری نیز دارد؛ کاهش جرم کیسه، انرژی ستنتیکی ضربه بر سرنشین را در مواقعی که در جای خود بدرستی نشسته است، کاهش می دهد و بدین ترتیب ایمنی افزایش می یابد.

کیسه هوا باید بتواند تنش زیادی را متحمل کند، چرا که از یک طرف در برابر فشاری که از تورم بسیار سریع ایجاد می شود قرار دارد و از سوی دیگر شخص نیز بر آن ضربه وارد می کند. از اینرو، ضروری است که پارچه کیسه هوا مقاومت بالایی در برابر پارگی داشته باشد . نایلون 66 با ازدیاد طول بالا، این امکان را فراهم می نماید که نیرو در آن در سطح وسیعی پخش گردد و کیسه هوای تحت بار انرژی را بهتر جذب نماید.

امروزه روند تولید کیسه های هوا به سمتی است که کیسه های سبک، فشرده تر و کوچک تر عرضه شوند و با توجه به مطالب یاد شده، بنظر می رسد در صورت استفاده از نخ پلی استر، دستیابی به اهداف فوق مشکل باشد.

از سوی دیگر، تحت شرایط آب و هوایی گوناگون (گرمای آریزونا، سرمای کانادا و آب و هوای گرم و مرطوب تایلند) و پس از گذشت چندین سال، نایلون 66 خواص خود را بهتر حفظ می کند.

در حالیکه تحقیقات گسترده ای بر روی پلی استر در حال انجام است، اما بنظر می رسد که نایلون 66 حداقل در کیسه هوای طرف راننده و پلی استر در کیسه هوا طرف سرنشین کنار راننده استفاده می گردد . در جدول 2 خواص نخ های پلی استر و نایلون برای استفاده در کیسه هوا با یکدیگر مقایسه شده است. از نایلون 6 نیز به مقدار نسبتاً کمی در تولید کیسه هوا استفاده می شود و ادعا شده است که این لیف نرمتر بوده و از اینرو در هنگام باد شده کیسه سایش پوست را به حداقل می رساند.

لیف نایلون 46 نیز با توجه به بالا بودن نقطه ذوب آن (C ْ 285) برای استفاده در کیسه هوا مناسب می باشد. مشکل اصلی این لیف قیمت بالای آن است .

شرکت های دوپونت، هانی اول، آکزو و تورای بزرگترین تولید کنندگان الیاف مناسب برای کیسه هوا می باشند . خواص فیزیکی یک نمونه نخ نایلون 66 مناسب برای کیسه هوا در جدول 3 نشان داده شده است.

جدول2-2 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

	نایلون 66	پلی استر
نفوذ پذیری هوا(با وزن مشابه)	کم	زیاد
مقاومت سایشی	زیاد	کم
مقاومت حرارتی	زیاد	کم
قابلیت جذب انرژی	زیاد	کم
شقی	کم	زیاد
حفظ کارایی تحت زماندهی	خوب	ضعیف

جدول2-3 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

	نایلون	پلی استر
نمره نخ (دنیر)	420	840
تعداد فیلامنت ها	68	140
استحکام(g/d)	7.9	8.4
ازدیاد طول(%)	21	21
جمع شدگی در حالت آزاد در دمای C°177 (%)	6.1	6.5
دمای ذوب	256	256

2-3-1 فرآیند تولید نخ کیسه هوا

نخ های کیسه هوا جزء نخ های صنعتی بشمار می آیند و به دسته ای از نخ های خام و تکسچره نشده تعلق دارند که خواصشان در هر دو فرآیند یک مرحله ای (ریسندگی و کشش همزمان) و دو مرحله ای (ریسندگی و سپس کش) قابل دستیابی است. نخ تحت کشش اولیه به گودت اول تغذیه می شود. منطقه کشش قبلی تنها به منظور پایدار کردن مسیر نخ می باشد. در ضرورت اول نخ تا چند درجه پایین تر از دمای تبدیل شیشه ای گرم شده و سپس در منطقه اصلی کشش بین گودت اول و دوم کشیده می شود. به کمک صفحه های داغ سعی می شود ناحیه گردنی کش بین گودتها ثابت شود. نسبت کشش، نقش تعیین کننده ای در استحکام نهایی و ازدیاد طول نخ کشید شده دارد. به کمک دمای گودت دوم و منطقه استراحت بین گودت های دوم و سوم، جمع شدگی تنظیم می شود.

2-3-2 فیلامینت های ظریفتر (LDPF)

از لحاظ تجاری، دنیر هر فیلامینت نخ های صنعتی نایلونی تقریباً 6 است. استفاده از این نخ ها برای مجموعه ای از مصارف، میان کیفیت، استحکام و کارآیی محصول تعادل خوبی ایجاد می کند. بدلیل نیاز به پارچه هایی با انعطاف پذیری بیشتر در کیسه هوا، تعداد فیلامینت ها در نخ با ثابت ماندن دنیر آن افزایش یافته است. تعداد آن 4-2 است. بعنوان نخ های LDPF خوانده می شوند. برای تولید این نخ ها باید در فرآیند و ابزارهای تولید تغییراتی ایجاد نمود. بعنوان مثال، تعداد سوراخ های رشته ساز باید بیشتر شود. فاصله میان فیلامینت ها در صفحه رشته ساز بر کیفیت نخ نهایی تأثیر گذار است و برای تولید لیفی با یکنواختی مطلوب، فاصله مذکور باید حداقل باشد؛ در غیر اینصورت پارگی فیلامینت افزایش خواهد یافت .

افزایش تعدا فیلامینت ها در یک نخ، انعطاف پذیری را در پارچه هایی با قابلیت نفوذ کم که نمره نخهای آنها بالاست، افزایش می دهد. تولید پارچه هایی با انعطاف پذیری بالاتر (شقی کمتر)، موجب می گردد که حجم دستگاه کیسه هوا کاهش یابد. اگر لازم باشد که پارچه چندین مرتبه تا بخورد تا بتواند در دستگاه مورد نظر قرار گیرد، خاصیت شقی پارچه بر حجم بسته تأثیرگذار است که این تأثیر تقریباً مشابه اثر ضخامت پارچه بر حجم بسته است. تولید کنندگان همواره در پی کاهش قیمت کیسه هوا می باشند که یکی از راه های آن کاهش وزن پارچه است، بنحوی که به کارآیی و عملکرد کیسه لطمه ای وارد نشود. بدین منظور امکان کاهش وزن پارچه ها با استفاده از نخ های LDPF مورد بررسی قرار گرفته است .

استحکام و وزن های تولید شده از نخ 470 دسی تکس با فیلامینت های ظریفتر در مقایسه با نخی مشابه و دارای فیلامینت‌های ضخیم تر، تفاوتی ندارد. چنانچه بجای ظریفتر کردن فیلامینت های نخ، نمره نخ از 470 به 350 دسی تکس کاهش یابد، استحکام و وزن هر دو کاهش خواهند یافت .

باید توجه داشت که پایین آوردن نمره نخ، استحکام پارچه را حتی با افزایش تراکم بافت کاهش خواهد داد و هنگامی که نمره نخ کاهش یابد، مشکل دستیابی به راندمان بالا در عملیات بافندگی و نیز تولید پارچه ای با خواص مکانیکی مطلوب، بیشتر خواهد شد. مقاومت در برابر پارگی نخ 470 دسی تکس 144 فیلامنتی، بیشتر از نخ 470 دسی تکس 72 فیلامنتی است که ویژگی مثبتی بشمار وی رود. نخ هایی که بیشترین مصرف را در بازار کیسه هوا دارند عبارتند از: نخ نایلون 66 با ظرافت های 315، 420، 630 و 840 دنیر.

2-4 خصوصیات پارچه کیسه هوا

کار کیسه هوا با بادکن شروع می شود و امکان تغییرات زیادی در سیستم بادکن وجود ندارد؛ از اینرو تولید کیسه و پارچه متناسب با نیازهای یک بادکن ویژه آسانتر است. پارچه کیسه هوا باید:

— وزن و ضخامت کمی داشته باشد: ضخامت پارچه 4/0 – 25/0 میلیمتر است. برای اینکه عملیات تکمیلی بر روی پارچه بخوبی انجام گیرد و نیز حصول انعطاف پذیری خوب در آن، لازم است که ضخامت پارچه کم باشد .

— دارای استحکام و مقاومت پارگی بالا و نیز قابلیت جذب انرژی به میزان کافی باشد.

— قابلیت و کارآیی خود را حداقل در طول عمر مفید اتومبیل، در شرایط رطوبت و دمای بالا حفظ نماید.

— در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشد.

— مدول اولیه و پایداری ابعادی مطلوبی داشته باشد.

— مقدار نفوذ هوا در آن بسیار کم باشد.

— درزهای پارچه مقاومت بالایی در برابر لغزش داشته باشند.

— فاقد گره، نقاط برجسته و پارگی تار باشند.

باید نرم و صاف باشد تا سائیدگی و ضربه ایجاد نکند و قابلیت فشردگی خوبی داشته باشد .

در طراحی پارچه برای کیسه هوا، کنترل قابلیت نفوذ هوا امری حیاتی است. پس از باد شدن کیسه، تخلیه کنترل شده آن از طریق منافذ، درزها و سوراخ های پارچه، آسیب و صدمه به سرنشین را به حداقل می رساند. تحقیقات نشان می دهد که با افزایش ضریب پوشانندگی پارچه ها، قابلیت نفوذ در آنها کاهش می یابد. برای کاهش قابلیت نفوذ در پارچه، می توان پارچه را پوشش داد و یا اینکه پس از بافندگی، پارچه تحت جمع شدگی ابعادی با روش های تر و خشک یا کالندرینگ قرار گیرد که این فرآیند موجب افزایش شقی پارچه و نیز افزایش هزینه عملیات تکمیلی می گردد .

کیسه های هوا از پارچه های تاری – پودی تهیه می شوند. نوع بافت پارچه اهمیت بسزایی در تعیین انعطاف پذیری آن دارد ولی ارتباطش با انعطاف پذیری بدرستی شناخته نشده است. پارچه های مصرفی برای کیسه های هوا دارای طرح بافت ساده، ریپس، سرژه یا پاناما می باشند. پارچه های بافته شده با طرح سرژه در مقایسه با بافت ساده (با ساختار و وزن مشخص)، دارای انعطاف پذیری بیشتر، مقاومت بالاتر در برابر پارگی نفوذ پذیری بیشتر گاز می باشند. تنوع و تغییر پذیری در بافت سرژه نسبت به طرح بافت ساده، ریپس و پاناما بسیار بالاتر است. در صورت استفاده از طرح بافت ریپس، پارچه مقاومت بالایی در برابر پارگی خواهد داشت .

عملیات بافندگی پارچه کیسه هوا در ماشین های راپیر، پروژکتایل، جت هوا یا آب انجام می شود. با استفاده از ماشین های راپیر می توان پارچه هایی با تراکم پودی بالا تولید نمود که با توجه به عملکرد کیسه هوا بسیار مفید است. اما سرعت ماشین های راپیر در مقایسه با ماشین هایی چون جت آب پایینتر است. در اوایل دهه 90، شرکت تورای ، بافندگی پارچه های کیسه هوا را با ماشین های جت آب شروع نمود. تا آن زمان، امکان تولید پارچه های صنعتی در این ماشین ها وجود نداشت، ولی با تکنولوژی بکار گرفته شده می توان از نخ های بدون آهار، با سرعت بالا و قیمت مناسب برخی از پارچه های کیسه هوا را تولید نمود. باید توجه داشت که در این فرآیند مانند عملیات بافندگی راپیر، قابلیت تغییر پذیری وجود ندارد. در اروپا ظرفیت کیسه هوای طرف راننده حدود 65- 40 لیتر و سرنشین کنار آن 100- 60 لیتر است، معمولاً کیسه های هوا در آمریکا بزرگتر از اروپا می باشند. وزن پارچه بدون پوشش 220- 170 گرم بر متر مربع است. مقدار پارچه مصرفی برای طرف راننده حدود 5/1 و سرنشین کنار آن تقریباً 4 متر مربع است .

بزرگترین شرکت های تولید کننده پارچه کیسه هوا در آمریکا، میلیکن، جی پی اس اتوموتیو، تاکاتا / هایلند اینداستریز، کلارک – شووبل و استرن – استرن می باشند و در ایتالیا نیز شرکت ریوس اینترنشنال یکی از بزرگترین تولید کنندگان پارچه کیسه هوا در جهان می باشد .

2-4-1 عملیات قبلی

عملیات قبلی پارچه های کیسه هوا، شامل آهارگیری و پخت است که این فرآیند ها باید بدقت انجام گیرند تا مقدار مواد قابل استخراج باقیمانده در پارچه کمتر از 3/0% باشد و از رشد قارچ و باکتری جلوگیری گردد. مواد باقیمانده در پارچه نباید قابلیت اشتعال داشته باشد زیرا در طی فرآیند پر شدن کیسه با نیتروژن، آتش سوزی رخ خواهد داد. لازم است. مواد آهاری نیز از پارچه جدا شوند، چرا که مواد آهاری با مواد پوشش دهنده کیسه هوا سازگار نیستند. برای جدا سازی آهار از فرآیند مکش استفاده می شود. مزیت این عمل آنست که آهار جدا شده از کالا، دوباره به حمام بر نمی گردد و بر روی پارچه نمی نشیند و مصرف آب نیز نسبتاً کم خواهد شد. لازم بذکراست که پارچه کیسه هوا رنگ نمی کنند .

2-4-2 فرآیند پوشش دهی پارچه های هوا

پس از بافندگی، پارچه کیسه هوا راننده با نئوپرن یا سیلیکون پوشش داده می شود. این پوشش برای تأمین حفاظت گرمایی در مقابل گازهای داغ می باشد. علاوه بر این، پوشش مورد نظر منافذ پارچه را پر کرده و کنترل دقیقی بر فرآیند باد شدن کیسه فراهم می شود. ویژگی های اصلی برای پوشش دهی عبارتند از:

چسبندگی خوب، انعطاف پذیری دراز مدت، مقاومت در برابر تغییرات دما، مقاومت در برابر ازن، پایداری بلند مدت، همچنین قابلیت نفوذ هوا در آن کم بوده و قیمت آن نیز پایین باشد .

کیسه های هوای اولیه از جنس نایلون 66 با پوشش نئوپرن بودند؛ اما اندکی پس از آن، برای افزایش عمر کیسه هوا و کاهش اندازه آن، کیسه های هوا با پوشش سیلیکونی عرضه گردیده. سیلیکون ها مواد شیمیایی خنثی هستند و خواص خود را در دمای بالا به مدت طولانی حفظ می نمایند.

در یک تحقیق، پارچه های نایلونی با پوشش نئوپرن و سیلیکون به مدت 12 روز در دمای C ْ120 قرار داده شدند. ازدیاد طول پارچه ها قبل از زماندهی 40% بود، پس از زماندهی، ازدیاد طول پارچه با پوشش سیلیکونی به 32% رسید ولی پارچه با پوشش نئوپرن تنها 8% ازدیاد طول مشاهده گردید. علت این امر را می توان به سازگاری ضعیف نئوپرن با نایلون نسبت داد. این احتمال وجود دارد که کلر موجود در نئوپرن، محیط اسیدی ایجاد نموده و موجب شکنندگی پارچه گردد. پارچه با پوشش سیلیکونی انعطاف پذیرتر بوده و مقاومت سایشی بالاتری نسبت به پارچه با پوشش نئوپرن دارد. علاوه بر این، بعلت دوام بهتر و نیز قابلیت سازگاری سیلیکون ها با نایلون، می توان از پوشش نازکتری از سیلیکون استفاده نمود. بنابر دلایل ذکر شده، در حال حاضر پوشش نئوپرن بسرعت در حال جایگزینی با پوشش سیلیکونی است و مقدار ماده مصرفی نیز از 120- 90 گرم بر متر (در مورد نئوپرن) به 60- 40 گرم بر متر (در مورد سیلیکون) کاهش یافته است. بزرگترین شرکت های پوشش دهی در امریکا عبارتند از: ریوس، تاکاتا/ هایلند، میلیکن، آلفا و برادفورد .

در حال حاضر، پوشش دهی برای:

— کیسه هوای طرف راننده: 100% ضروری است.

— کیسه هوای طرف سرنشین جلو: در بعضی موارد ضروری است.

— پرده های محافظ: در بیشتر موارد ضروری است .

مقایسه پارچه های پوشش دار و فاقد پوشش:

— پارچه های فاقد پوشش ارزانترند (قیمت پوشش دهی دو برابر قیمت پارچه است).

— لبه های پوشش دار نخ کش نمی شود.

— پارچه های پوشش دار به آسانی بریده و دوخته نمی شوند.

— در پارچه های پوشش دار قابلیت نفوذ هوا را بهتر می توان کنترل نمود.

— پارچه های فاقد پوشش، سبکتر و نرمتر بوده و نیز خاصیت پفکی کمتری دارند و به راحتی بازیابی می شوند .

2-5 فرآیند دوخت

فرایند باد شدن کیسه هوا، مجموعه ای از نیروهای حرارتی و مکانیکی ایجاد می نماید که هم می تواند به پارچه و هم به درزهای آن آسیب وارد کند. بیشترین نیروی حرارتی، بوسیله گازهای داغ در نزدیکی بادکن، لبه های منافذ کیسه و نقاط دوخت، وارد می گردد. با وجود اینکه مدت زمان پخش گاز در کیسه کوتاه است، اما ممکن است حرارت آن حلقه های دوخت درزها را ذوب کند. ذوب جزئی این حلقه ها از لحاظ ایمنی خطرناک است. این فرآیند ممکن است موجب تضعیف درزها گردد و از این طریق گاز از کیسه خارج شده و کیسه خالی می شود و یا اینکه در نهایت هنگامی سرنشین بر کیسه ضربه وارد می کند، کیسه خالی می گردد. برش و دوخت پارچه های کیسه هوا نیاز به دقت و توجه فراوانی دارد. طرح های دوخت و نوع دوخت تأثیر بسزایی بر کارآیی کیسه هوا دارند. مشکلات عملی که در حین دوخت کیسه هوا روی می دهند عبارتند از: در رفتن کوکها/ پارگی نخ ها، شکستگی سوزن، حلقه های ناخواسته و آسیب پارچه .

در سال های اخیر، کیسه های بدون درز نیز عرضه شده اند که مدت زمان بارداری کیسه در حالت متورم بیشتر از کیسه های درزدار است. این موضوع (ماکزیمم مدت زمان بارداری)، در پرده های محافظ جانبی فاکتور بسیار مهمی بشمار می آیند، بویژه در تصادفاتی که با چرخش اتومبیل در هوا همواره است .

2-5-1پارامترهای دوخت

تعیین صحیح اندازه سوزن و شکل آن از مهمترین مسائل در مورد اطمینان از کیفیت محصول نهایی می باشد. انتخاب سوزن مناسب همواره با توجه به نوع پارچه و تکمیل بکار گرفته شده بر روی آن و نیز تعداد لایه های آن صورت می گیرد. با توجه به تعداد لایه های پارچه و مشخصات بافت آن، از سوزن گرد معمولی R و توپی سبک SES برای دوخت پارچه های تاری – پودی کیسه هوا از جنس پلی آمید استفاده می شود. در مقایسه با سوزن های گرد معمولی R، سوزن توپی سبک SES یک نیمکره کوچک دارد که از پارگی نخ های پارچه جلوگیری می کند. اما یک جابجایی بدون اشکال در نخ های پارچه کیسه هوا حاصل می گردد. باز شدن کوک ها یکی از مشکلاتی است که اغلب در حین تولید کیسه هوا پیش می آید. در طی دوخت، هنگامی که حلقه بوسیله قلاب یا حلقه گیر گرفته نمی شود، بین نخ های بالایی و پایینی گسیختگی بوجود می آید و مشکل یاد شده رخ می دهد .

2-5-2 انتخاب نخ های دوخت

نخ های دوخت پلی استر و پلی آمید دارای استحکام کششی و مقاومت سایشی بالا هستند و می توانند تنش های حرارتی بالا را تحمل نمایند که برای دوام درزهای کیسه هوا بسیار مهم است. برای درزهای نزدیک به بادکن، که در عرض تنش های حرارتی بسیار بالا قرار دارند از نخ هایی با مقاومت حرارتی ویژه استفاده می گردد. این نخ ها، به عنوان مثال آرامید نمی سوزند اما در دمایی حدود C ْ370، تجزیه شده و از خود خاکستر بجا می گذارند. در طی عملیات دوخت چند جهتی، هنگام دوختن یک شعاع کوچک (سوراخ های خروج هوا از کیسه) توصیه می شود از نخ های دوخت بهم پیوسته استفاده شود. اتصال 3 یا 4 رشته نخ، نخی فشرده تر بوجود می اورد که باز نخواهد شد .

در عملیات دوخت کیسه هوا معمولاً از دو نوع کوک Lockstitch دوبل (کوک نوع 301) Chainstitch دوبل (کوک نوع 401) استفاده می شود .

اولی، کوک بهینه ای است که درزهای بسیار مطلوبی حاصل می کند و ممکن است. تنها پس از چند سال قرارگیری کیسه در فضای بسته، نخها پاره شوند. اما درز در کاربرد واقعی باز نخواهد شد و تنها استحکام آن اندکی کاهش می یابد. از کوک دومی، اکثراً در ماشین های دوخت اتوماتیک CNC استفاده می شود که بازدهی بالایی دارد. از این کوک برای درزهای نهایی کیسه هوا استفاده می شود. در سیستم های دوخت دو یا چند سوزنه، از ترکیب این دو نوع کوک استفاده می شود. هر تولید کننده کیسه هوا دانسیته کوک متفاوتی انتخاب می کند که به بالا، تعداد لایه ها، نخ دوخت، نوع کوک، نحوه قرار گیری درز و قوانین ایمنی هر تولید کننده اتومبیل وابسته است .

2-6 عملیات نهایی تولید کیسه هوا

ساختار کیسه هوا از: کیسه هوا، بادکن، فلزات نگهدارنده، پوشش رویی و حسگرهای ضربه ای تشکیل شده است. شرکت های تولید کننده کیسه هوا مسؤول طراحی، آزمایش، تولید و تأیید وسیله ای هستند که اماده نصب بر روی ماشین است. بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا در آمریکا، شرکت های آمریکن بگ (بخشی از شرکت میلین)، ریوس، هانیوول، تاکاتا/ هایلند اینداستریز، مورتون اینترنشنال، تی آر دبیلو، جی ام – آیلند فیشر گاید و برید می باشند و در اروپا شرکت های الکترولوکس اتولیو و تی آر دبیلو رپا از بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا می باشند. در ژاپن نیز شرکت تاکاتا اینداستریز، یکی از بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا می باشد .

2-7 مقایسه کیسه های هوا در اروپا و آمریکا

اولین کیسه های هوا تولید شده در آمریکا و اروپا دارای مشخصات زیر بودند:

پارچه هایی از جنس پلی آمید 66 با ظرافت 940 دسی تکس، با تراکم 10 ×10 (تار و پود در سانتی متر) و با پوشش نئوپرن، این پارچه ها اولین بار در اروپا بوسیله شرکت مرسدس بنز و در آمریکا توسط جنرال موتور استفاده گردیدند .

2-7-1 کیسه هوای طرف راننده

تفاوت کمی در طراحی پارچه کیسه هوا در اروپا و آمریکا وجود دارد.

در آمریکا، پارچه های پوشش دار معمولاً از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تکس و تراکم 19 ×19 (تار و پود در سانتی متر) تهیه می گردند. در حال حاضر، این پارچه ها تقریباً بطور کامل جانشین پارچه های تولید شده از نخ های 940 دسی تکس ده اند. در حالیکه نئوپرن ماده پوشش دهنده متداولی است اما در سال های اخیر از پوشش های سیلیکونی نیز استفاده گردیده است. با وجود قابلیت نفوذ پذیری کم هوا در پارچه های فاقد پوشش تولید شده از نخ 470 دسی تکس 72 فیلامنتی، این پارچه‌ها تا اندازه ای حالت شقی دارند. کیسه های تولید شده از نخ 350 دسی تکس 72 فیلامنتی را بهتر می توان خم و مچاله نمود که در نتیجه حجم اشغالی بوسیله کیسه کاهش خواهد یافت. ظرفیت حرارتی در پارچه ای با گرم بر متر کمتر، پایینتر است و این عامل موجب می شود که برخی از بادکنک های موجود برای این پارچه مناسب نباشند .

پارچه های تولید شده از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تکس، فاقد پوشش و با قابلیت نفوذ کم، بعنوان پارچه ای استاندارد برای کیسه هوا طرف راننده در اروپا شناخته شده اند.در اینجا در صورت تقاضا برای کاربردهای خاص از پارچه های پوشش دار استفاده می شود. پارچه های پوشش دار تولید شده از نخ های با ظرافت 235 دسی تکس، به مقدار کمتری بکار گرفته می شوند و امکان تولید کیسه های بزرگتر از این پارچه ها وجود ندارد. پارچه های تولید شده از نخ 350 دسی تکس که در آمریکا استفاده می شوند، در اروپا مصرفی ندارند .

در اروپا کیسه هوای راننده حدود 65- 40 لیتر ظرفیت دارد در حالیکه این مقدار برای کیسه طرف سرنشین جلو اندکی بیشتر است و حدود 100- 65 لیتر می باشد. معمولاً کیسه های موجود در امریکا بزرگتر از اروپا؛ چرا که در اروپا طراحی کیسه هوا به گونه ای است که به همراه کمربند ایمنی استفاده می شوند. در حالیکه در آمریکا علاوه بر اینکه تمام رانندگان از کمربند ایمنی استفاده می نمایند، از کیسه هوا نیز بعنوان وسیله ای مجزا برای حفاظت و ایمنی استفاده می شود .

2-7-2 کیسه هوای طرف سرنشین کنار راننده

در این مورد نیاز پارچه های کیسه های هوا در آمریکا و اروپا با یکدیگر تفاوت دارند و از اینرو باید بطور جداگانه در مورد آنها بحث نمود.

در امریکا به دلایل متعددی، استفاده از پارچه پوشش دار برای کیسه طرف سرنشین کنار راننده ضرورتی ندارد و در نتیجه در این مورد از پارچه بدون پوشش دار از جنس نایلون 66 با ظرافت 940 دسی تکس استفاده می گردد. طرح بافت پارچه مذکور ریپس و با تراکم 12 × 12 (تار و پود در سانتی متر) است. این پارچه ها نسبتاً سنگین و ضخیم بوده و چنانچه در جدول 9 نیز نشان داده شده است، قابلیت نفوذ هوا در این پارچه ها تفاوت زیادی با یکدیگر دارد. امروزه، می توان این پارچه ها را از نخ‌های 700 دسی تکس تولید نمود هر چند در برخی موارد خاص این پارچه ها بطور قابل ملاحظه ای بهتر هستند، ولی هنوز هم تا اندازه ای سنگین می باشند (265 گرم بر متر مربع)، در آمریکا از نخ 470 دسی تکس نیز برای تولید کیسه هوا سرنشین جلو استفاده می شود. در اروپا برای کیسه هوای سرنشین کنار راننده استفاده از پارچه های بدون پوشش متداولتر است و مانند کیسه هوا طرف راننده، از پارچه هایی با پوشش سیلیکونی که از نخ 235 دسی تکس تهیه می کردند هم استفاده می شود. بکارگیری نخ های 350 دسی تکس نیز در اروپا برای کیسه های هوای سرنشین جلو آغاز شده است .

2-8 مصرف جهانی کیسه هوا، نخ الیاف آن

رشد بازار کیسه هوا (از لیف تا کیسه هوا نصب شده بر روی اتومبیل) در سال های اخیر محسوس بوده است، شرکت آکوردیس پیش بینی کرده است. تقاضای جهانی برای نخ های پلی آمیدی کیسه هوا از 58 میلیون تن در سال 2001، با رشدی برابر 45% به 83 میلیون تن در سال 2005 برسد .

همچنین پیش بینی می شود که مقدار پارچه مصرفی برای کیسه هوا از 225 میلیون متر در سال 2007 افزایش یابد . پیش بینی می شود تعداد کیسه های هوای نصب شده بر روی اتومبیل ها از 66 میلیون در سال 1996 به بیش از 200 میلیون در سال 2007 برسد، از این میان، 60 میلیون کیسه هوا به کشورهای اروپایی، 30 میلیون به کشورهای خاور دور و 24 میلیون به کشورهای آمریکای شمالی اضافه خواهد شد .

جدول2-4 مشخصات کیسة ‌هوا راننده و طرف سرنشین جلو

طرف سرنشین جلو	طرف راننده
بافت ریپس,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی	بافت ساده,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی
بافت ساده,41*41,نخ630دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی بافت ساده49*49,نخ420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی	بافت ساده,46*46,نخ 420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی

2-9 استفاده از مادون قرمز در کیسه های هوا

اخیراً کمپانی انگلیسی Congleton از اشعه مادون قرمز کربن در فرایند خشک کردن کیسه های هوا (air bag) استفاده کرده است که در نتیجه ضایعات در فرآیند پوشش دهی (coating) به میزان چشمگیری کاهش یافته و کیفیت کیسه ها نیز بالا رفته است. کیسه های هوای محافظ سر در قسمت جلو و کیسه های هوای محافظ سینه در قسمت جانبی راننده و سرنشین نصب می گردد این کیسه ها به صورت بالشتک بوده که به طریق خاصی تا می شوند، در اثر اعمال ضربه، به هنگام تصادف خودرو به سرعت باز می شوند. کیسه های هوا از نخ پلی امید 6 و یا 66 به صورت تار و پودی یافته شده اند. فرآیند پوشش دهی و خشک کردن بعد از پوشش دهی در کیفیت محصول بسیار مهم در تکمیل این فرآیند پوشش دهی با سیلیکان است که پس از مراحل شستشو و خشک کردن و تثبیت با استنتر بر روی منسوج انجام می گیرد. در فرآیند پوشش دهی سیلیکان باید به طور کامل یکنواخت روی منسوج را بپوشاند تا این که کیسه در حین باز شدن چسبندگی پیدا نکند، زیرا باز شدن در یک کیسه پنجاه هزارم ثانیه اتفاق می افتد. پوشش دهی از ایجاد صدمه به پارچه نیز جلوگیری می کند. در خط تولید کیسه هوا، همانند سایر کارخانجات نساجی شرایط محیطی با رطوبت بالا (65%) وجود دارد. الیاف نایلون 6 و 66 جاذب الرطوبه بوده و در رطوبت محیطی بیش از 38% رطوبت موجود در آنها 3 تا 5 درصد می باشد، این مسئله به خصوص در منسوجات سنگین مورد مصرف در کیسه هوا مشکل ساز است، زیرا کیسه در فرآیند تولید به طور کامل خشک نشده و در حین مصرف و در زمان باز شدن چسبندگی دارد. شرکت Air bag international تحقیقاتی را در جهت کاهش رطوبت انجام داد و نتیجه این تحقیقاتی این بود که میزان حداکثر رطوبت 2% جهت اطمینان از عدم چسبندگی مناسب است در مراحل این تحقیق کنترل کلی رطوبت، در مرحله پوشش دهی، به خاطر صرف هزینه گزاف، پذیرفته نشد و به طور آزمایشی از اشعه مادون قرمز کربن استفاده شد.

با استفاده از داده های منتج از این آزمایشات با توجه به هم بستگی رطوبت نسبی، رطوبت موجود در پارچه با دمای پارچه، دمای گرم کن مادون قرمز برای کاهش رطوبت پارچه تعیین گردید بر اساس این آزمایش ها سیستم مادون قرمز با طول موج متوسط و با توان 120 کیلو وات بهترین گزینه تشخیص داده شد. سیسصتم مادون قرمز در حین عملیات با پیرو متر نوری کنترل می گردد، به طوری که دمای سطح منسوج اندازه گیری شده و پیام الکترونیکی برای تنظیم تابش اشعه مادون قرمز از سیستم نصب شده در بالای منسوج داده شده تا دمای سطح پارچه به میزان مورد نظر برسد. منسوج با سیلیکان از هر دو طرف پوشش داده می شود. نقطه بحرانی در عملیات پوشش دهی، زمانی است که پوشش دهی در یک طرف انجام شده و قبل از پوشش دهی طرف دیگر، باید رطوبت از منسوج خارج شود، در غیر این صورت رطوبت داخل منسوج محبوس شده و باعث تخریب در سطح پوشش داده شده می گردد.

طراحی در سیستم جدید به نحوی است که دمای منسوج از دمای محیط به 120 درجه سلسیوس برسد و این در حالی است که حرکت منسوج حدود 30 متر در دقیقه برای عرض 2 تا 4/2 متر است. استفاده از سیستم مادون قرمز تا حد زیادی به افزایش کیفیت فرآیند پوشش دهی کمک کرده است. این سیستم با حجم کم و کار – آیی زیاد، منسوج را با اشعه مادون قرمز با طول موج متوسط تحت تابش قرار می دهد. در این فرآیند امکان آتش سوزی و یا سوختن منسوج در حین پروسه، همانند سایر پروسه های خشک کردن وجود ندارد. تابش کننده ها فقط قادر به خشک کردن منسوج تا رطوبت حداکثر 2% هستند و در صورت توقف غیر منتظره خط، منسوج صدمه نخواهد دید.

2-10 چشم انداز آینده

با توجه به آرایی کیسه هوا در افزایش ضریب ایمنی اتومبیل و حفاظت از سرنشینان در موقع بروز تصادفات و با توجه به اجباری شدن نصب کیسه هوا در برخی از کشورها، بنظر می رسد مصرف این محصول در سال های آینده شدیداً رو به افزایش بوده و پیش بینی می شود زمینه های تحقیقاتی در آینده در مورد کیسه هوا در بخش های زیر متمرکز شود:

— استفاده از کامپوزیت ها، ترکیب مواد مختلف، منسوجات بی بافت و فیلم برای تولید کیسه هوا و نیز تولید مستقیم آن از ماشین بافندگی.

— عرضه پارچه هایی سبکتر، فشرده تر و کوچکتر و همچنین استفاده از باد کن سرد.

— استفاده از پلیمرهای جدید برای پوشش دهی.

— کاربردهای جدید برای کیسه هوا پرده های جانبی، حفاظت از بالای سر، حفاظت از زانو و پاه ها و حتی تولید کیسه هایی برای حفاظت از عابر پیاده در حین تصادف .

— عرضه ی کیسه های هوشمند، شرکت دوپونت حسگرهایی از جنس فیلم پلی ایمید کاپتون ابداع کرده است که در صندلی اتومبیل قرار می گیرند و هنگامی که باید کیسه هوا عمل نماید، سیگنال می فرستند. شیوه عمل این حسگر بدین ترتیب است که وزن شخص را برآورد می کند و از این طریق تشخیص می دهد شخصی که بر روی صندلی نشسته کودک یا بزرگسال است و کیسه هوا با توجه به این تشخیص و در نظر گرفتن وزن و قد شخص، به شکل مناسبی باد خواهد شد و بدین ترتیب خطرات احتمالی در این زمینه کاهش می یابد.

همچنین ممکن است صندلی خالی باشد که در نتیجه کیسه هوا باد نخواهد شد. از فیلم کاپتون به این دلیل استفاده شده است که دوام و ثبات ابعادی خوبی دارد.

— تحقیقاتی در مورد آهسته تر شدن فرآیند باد شدن کیسه هوا و کاهش اثر سایشی پارچه صورت گرفته است. صدماتی که بعلت باد شدن شدید کیسه هوا می تواند ایجاد گردد عبارتند از:

آسیب چشم، شکستگی، کوفتگی و ضربه و نیز سوختگی های شیمیایی که به علت نفوذ مواد بادکن کیسه هوا به خارج از پارچه ایجاد می گردد.(1)

کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازیکیسه هواچگونگی عملکرد کیسه هوا

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصص

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	36 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد. این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصصین بزرگی را که در زمینه صنعت نساجی و پوشاک سال های متمادی در کشورهای مختلف در سرتاسر دنیا فعالیت کرده اند، جمع آوری نموده است. کاربرد این تکنولوژی امروزه به واسطه 3 فاکتور مهم قطعی و عملی شده است:

(1) افزایش سطح اتوماسیون در هر دو صنعت نساجی و پوشاک

(2) حذف تدریجی نیروهای کاری با دانش سنتی نساجی که در طی سال ها تجربه بدست آمده بودند و نیاز فوری و همزمان در درون صنعت به مهندسین آموزش دیده و قراردادی برای انجام فعالیتهای تولیدی، تحقیقی، پیشرفته و کنترل کیفیتی.

(3) استفاده گسترده از اینترنت و تمامی ابزارهای ارتباط جمعی دیجیتال، به همراه افزایش تنوع محصولات به واسطه کوتاهتر شدن زمان تولیدات فصلی و نیاز به سرعت بالا جهت پاسخگو بودن به نیازها در بازارهای رقابتی تجارتی.

پیشرفت خواص مکانیکی اندازه گیری عینی پارچه برای تولید پوشاک توسط Peirce در دهة 1920 و 1930 پایه گذاری شد. او بر روی ساختار پایه و متعادل پارچه های بافت ساده بر اساس موازنه بین نیروها تحقیق کرد و سعی نمود تئوری اساسی مکانیک پارچه را بنا نهد. کار او بعدها توسط محققین دیگری نظیر Grosber و همکارانش Park ،Swani در دانشگاه لیدز در طی دهه 1960 مورد بحث و بررسی قرار گرفت و بر روی خواص مکانیکی پارچه نظیر خواص کششی، خمشی،buckling ، برشی و فشاری آنالیز تئوری صورت گرفت.

تلاش و همکاری آنها منجر به ایجاد دیدگاه نسبتاً شفافی از تعاریف فیزیکی و مکانیکی پارچه های بافته شده و خواص تغییر شکل آنها شد. تیم تحقیق سوئدی به رهبری Lindberg (1960) در اواخر دهة 1950 و دهة 1960، به طور گسترده ای، رفتار مکانیکی پارچه ها را مورد مطالعه قرار داده و خواص مکانیکی پایه ای پارچه را مربوط به ظاهر و قابلیت دوخت و دوز پارچه در طی مرحله تولید پوشاک دانستند. تحقیقات آنها، به گونه ای تمرکز بر روی کارهای تحقیقاتی دانشمندان دیگر بود. روشهای آزمایشگاهی برای اندازه گیری این خواص مکانیکی طی سالهای زیاد توسط دانشمندان بسیاری تکمیل شده است. تجهیزات و روشهای آزمایشگاهی متنوعی امروزه موجود بوده و استفاده می شود.

اگر چه تحقیقات بیشتری منجر به پیشرفت تکنیک های اندازه گیری عینی پارچه شد ولی روشهای متنوع دیگری برای اندازه گیری این خواص پیتر بدست آمده است. به طوری که این روشها تنها در انستیتوهای تحقیقاتی و آکادمیک، آزمایش شد. استفاده گسترده از آن ها در صنایع پوشاک و نساجی به علت عدم وجود یک سیستم به هو پیوسته با تجهیزات حساس و مدرن برای اندازه گیری خواص مکانیکی پارچه تحت تنش کم، بسیار دشوار است. علاوه بر این، بدون یک روش اندازه گیری استاندارد شده پیشرفت های بعدی و کاربرد این خواص مکانیکی باتنش کم در صنعت تولید پوشاک محدود شده است. رهبر گروه تحقیق در تکنولوژی اندازه گیری خواص عینی پارچه، Sueokawabata بوده که دستگاهی به نام خود او (KES) در طول 10 سال ثبت شد به طوری که به صورت تست پارچه استانداردی در سرتاسر دنیا در آمد. سیستم ارزیابی پارچه KES یک دستگاه اندازه گیری کامپیوتری مدرن است که قادر می باشد تست های مختلفی را بر روی پارچه انجام دهد.

سیستم KES قادر است تا اندازه گیری های دقیق و تجدید کردنی(دوباره) از خواص مکانیکی پارچه را تحت تنش کم انجام داده و نیز مقایسه گسترده ای بین یافته های آزمایشات توسط مهندسین پوشاک و محققان سراسر دنیا انجام دهد و ارتباط مؤثری بین عوامل تولید مختلف یعنی خریداران و طراحان پوشاک برقرار سازد. اگر چه انتقادهای بسیاری به قیمت بالای این دستگاه وارد است و این سیستم نیاز به متخصصانی برای ترجمه (نتیجه گیری) از داده های بدست آمده دارد. این توضیحات منجر به پیشرفت دستگاه آزمایشگر دیگری به نام FAST توسط CSTRO در استرالیا شد. روش FAST ارزانتر بود و بیشتر مورد استقبال صنعت قرار گرفت. بدون شک این پیشرفتها (سیستم) از یک نظر که آن هم افزایش سطح اتوماسیون بود، نقطه اشتراک داشتند. بطوری که این افزایش اتوماسیون نیازمند پیش بینی و کنترل رفتار پارچه در طول عملیات تولید آن بود. در این بخش، پیشرفت عوامل و دستگاههای هر دو سیستم مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

سیستم نمایش تصویر مجازی (VIDS ) و هوشمندتر از آن روش آنالیز سطح پارچه ( Fabric-Eye) امروزه ابزاری برای اندازه گیری عینی پارچه اند که در پایه آنالیز تصویر و تکنولوژیهای هوش مصنوعی که به ویژه برای آنالیز خواص سطحی و هندسی پارچه به کار می رود، بنا شدن. سیستم تصویری VIDS، یک سیستم آنالیز تصویری دو بعدی است که شامل خروجی ویدئو از دوربین( نمایشگر) تلویزیون یا نمایشگر گرافیکی کامپیوتر است که اندازه گیری هایش مستقیماً در صفحه تلویزیون دیده می شود. اما اندازه گیری عمومی مورد استفاده سیستم تصویر VIDS هنوز بستگی به کلیک و کشیدن ( drog) در روی تصویر توسط ماوس دستی دارد ( یعنی چه محدوده ای توسط ما انتخاب شود.) اگر چه Fabric-Eye نیز یک سیستم پردازش تصویر سه بعدی اتوماتیک است، ولی قارد است تا مقاطع طولی سه بعدی از سطح پارچه خلق کرده و نمونه هایی از درجه عینی را به طور اتوماتیک بدهد.

دیگر تکنولوژی های اندازه گیری های عینی نیز در این قسمت توضیح داده شده نظیر روش میکروسکوپی پویش الکترون ( SEM) که برای اثر سطح و Cantilever و اندازه گیری افزایش در تغییر شکلهای پیچیده به کار می رود. به نظر می رسد که مهمترین نتیجه از توضیح تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه، تبلیغ این ارتباط تکنولوژیکی در بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاک، گروه های تحقیق و پیشرفته و تمامی قسمت هایی که در ارتباط با الیاف، منسوجات و پوشاک اند نظیر تولید کنندگان الیاف، خورده فروشان و تجار است. در نتیجه کنترل تولید و دقت در کیفیت در بین کارخانجات پارچه و پوشاک باید بیشتر معتدل و مؤثر شود به طوری که منجر به تولید پارچه هایی با کیفیت بالاتر و دائمی شود. از نظر عملی، اطلاعات عینی پارچه به تولید کنندگان نیز این اجازه را می دهد که خواص پارچه را پیش بینی کرده و بر مشکلات قبل از ظاهر شدن بر روی پارچه، فائق آیند. به طور خلاصه، تکنولوژی به اندازه گیری عینی پارچه کلیدی عملی و مهندسی را برای عوامل تولید فراهم می کند که عبارتند از:

1- بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی پارچه های جدید با کیفیت بالاو کارآیی دلخواه متناسب با مصارف نهایی

2- پیشرفت روشهای جدید تکمیل، و مواد تکمیلی و ماشین آلات تکمیل برای مواد نساجی.

3- کنترل عملیات تکمیل/ باز تکمیل برای تأمین اهداف مکانیک، سطحی و ابعادی پارچه

4- ویژگی پارچه و عملیات کنترل تولید پارچه

5- روند تولید پارچه از مواد خام به سمت پوشاک دوخته شده

2-2- اندزاه گیری خواص مکانیکی

1-2-2- سیستم KES :

سیستم KES نخستین و تنها راه حل پیشرفته برای حل مشکل آزمایش مشتری پسند خواص مکانیکی الیاف است و شهرت قابل توجهی در کشورهای زیادی به واسطه دقت بالا و تجدید پذیریش در اندازه گیری دارد. با اطلاعات بدست آمده از این سیستم، امکان دسترسی به ارتباطات مؤثر و همکاری بین عوامل مختلف بین صنایع پوشاک و ( به عنوان مثال، محققان، عوامل صنعتی و تجار) نساجی به وسیله تجهیزات ویژه و معاملات بر پایه نتایج این گونه خواص پارچه فراهم شد. نتیجه مطلب آنکه، سیستم KES ویژگی های زیر را دارد:

شکل1-2 اندازه گیری عوامل سیستم KES

1- این روش آزمایش، بسیار جامع است. 5 نمودار و 16 پارامتر در جهات تاری و پودی از این سیستم به دست می آید که تقریباً تمامی جوانب خواص فیزیکی پارچه را در مقایسه با دیگر روشهای آزمایشگاهی که تنها روش تغییر شکل تکی را آزمایش می کنند، تحت پوشش قرار می دهد.

2- در مناطق کششی آزمایش شده اتفاقی شبیه به آنچه که در پارچه های واقعی اتفاق می افتد، رخ می دهد یا هنگامی که پارچه کشیده یا بریده می شود، ترکیب می شود، تغییر شکل می یابد و به عنوان پوشش مورد استفاده قرار می گیرد.

3- نمونه ای از سایز مشابه ( 20 سانتیمتر × 20 سانتیمتر) می تواند در تمامی طول آزمایش مورد آزمایش قرار گیرد به طور کل، سایز نمونه ها برای آزمایش استحکام متفاوت از نسبت طولی / عرضی متداول نظیر آنچه که در ماشین INSTRON استفاده می شود، است.

4- این آزمایش به طور کاملاً اتوماتیک انجام شده و نتایج به دست آمده از آزمایش با دقت بر روی کامپیوتر متصل به آن همراه با نمودارها و چک پرینتی از پارمترهای خواص پارچه نشان داده می شود.

اطلاعاتی جزئی بر روی تجهیزات KES به عوامل اندازه گیری نشان داده شده در شکل 1-2 در روش های دستی KES نیز یافت می شود. (4-1)

1-1-2-2- ترکیب سیستم KES :

در عمل کشش یا تنش وارد بر پارچه های بافته شده در طی فرآیند تولید، تکمیل و تهیه پوشاک و حتی پوشیدن آن، به طور کلی، در درون ناحیه با تنش پایین در نمودار تنش- کرنش قرار می گیرد.

تنشهای اصلی که در تغییر شکل پارچه تحت شرایط تنش – کم عمل می کنند، نیروهای کششی، برشی، پیچشی و فشاری اند و سیستم KES ، دستگاهی است که قادر به تجزیه و تحلیل آزمایش این گونه تغییر شکل های با تنش پایین است. این سیستم شامل 4 دستگاه دقیق است که به طور اساسی برای اندازه گیری خواص مکانیکی کلیدی در ارتباط با زیر دست، افتایش و قابلیت شکل پذیری پارچه ها که در جدول 1-2 نشان داده شده بکار می رود.

جدول 1-2: خواص اندازه گیری شده با سیستم KES-F

خواص اندازه گیری شده	تجهیزات
کششی و برشی	KES-FB1
خمشی محض	KES-FB2
فشاری	KES-FB3
خواص سطحی نظیر و مقطع طولی سطحی پارچه و ضرایب اصطکاک	KES-FB4

آزمایشگر برشی و کششی KES-FB1

همانطور که از نام این روش پیداست، این آزمایشگر برای اندازه گیری خواص برشی و کششی به کار می رود. با این روش آزمایشی شاخصه های کششی نظیر کشش پذیری و سختی کششی به راحتی با رعایت کردن نسبت ازدیاد طول به طول اصلی نمونه ای که توسط دو گیره گرفته شده است، به دست می آید در تعیین خواص برشی، نمونه در معرض تغییر شکل برشی از قبل تعیین شده با زاویه برشی 8 درجه تحت یک نیروی کششی ثابت قرار می گیرد.

آزمایشگر خمشی محض KES-FB2

این دستگاه از عامل خمش محض استفاده می کند به طوری که نمونه پارچه تحت قوس یک منحنی ثابت که دائم در حال تغییر است خم می شود. لحظه خمش نمونه مشخص شده و رابطه بین لحظه خمش و منحنی بر روی نمودار X-Y ضبط و ثبت می گردد.

آزمایشگر فشاری KES-FB3

این دستگاه برای اندازه گیری خواص تغییر شکل فشاری جانبی ( افقی) که نقش مهمی را در زیر دست پارچه ایفا می کند، به کار می رود. در آزمایش فشاری، سطح استانداردی از پارچه را در معرض نیروی فشاری مشخصی قرار داده و سپس نیرو به تدریج relive می شود. این نیرو از طریق یک Plvnger متحرک که به سمت بالا و پایین حرکت می کند و پارچه را بر روی سطحی ثابت می فشارد، وارد می شود. فشردگی پارچه با اندازه گیری درصد کاهش ضخامت پارچه در نتیجه افزایش فشار جانبی ( افقی) ( از 50 پاسکال تا 5 کیلو پاسکال) به دست می آید. علاوه بر آن، رابطه بین Strain فشاری و استرس به طور اتوماتیک بر روی محور X-Y یا کامپیوتر متصل به دستگاه آزمایشگر ثبت می شود.

آزمایشگر سطح KES-FB4

این دستگاه خواص سطحی پارچه را که رابطه نزدیکی با احساس زیر دست پارچه دارند، اندازه می گیرد.

ضریب اصطکاکی پارچه و انحراف میانگین ضریب اصطکاکی توسط اصطکاک تماسی که مستقیماً با چراغ علامت دهنده ( نشان دهنده) نیروی اصطکاکی در ارتباط است، مشخص می شود.

سختی ( خشن بودن) هندسی سطح توسط رابطه سختی نمایان می شود. تمامی پارامترهای محاسبه شده می توانند مستقیماً‌ از مدار محاسباتی دستگاه نیز به دست آیند.

2-1-2-2- اطلاعات بدست آمده از سیستم KES-F :

مجموع 16 پارامتری که از این سیستم به دست می آید عبارتند از:

پارامترهای کششی:

EMT: درصد ازیاد طول کششی که به صورت نسبت کشش واقعی به طول نمونه اصلی است و بر حسب درصد بیان می شود.

WT: انرژی کششی یا کار صورت گرفته برای تغییر شکل کششی که به مساحت زیر نمودار تنش- کرنش نشان داده می شود.

RT: برگشت پذیری نیروی کششی که به صورت کار بازگشتی به کار انجام گرفته برای تغییر شکل کششی است و بر حسب درصد بیان می شود.

LT: خطی بودن ( linearity) کششی که این اندازه گیری، درصد غیر خطی بودن منحنی های تنش- کرنش را بیان می کند. مقدار LT زیر 1 ( 1< LT) نشان می دهد که منحنی تنش – کرنش در زیر خط مستقیم 45 درجه، بالا می رود و مقادیر LT بالای 1 ( 1> LT ) نشان می دهد که این منحنی در بالای خط مستقیم 45 درجه پایین می آید.

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچهسیستم KESترکیب سیستم KESآزمایشگر خمشی محض KESFB2

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	572 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	80

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی که از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می کنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده که باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات کتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 - آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (1-1) فک نگهدارنده ی نازل که نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فک حمل کننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات کتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

کاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

ترکیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm² می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm² که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازلاندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازلمتوسط درجه ی زیر دست

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	688 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	142

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند که بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .

روش رنگرزی این رنگینه ها به کمک انواع دندانه بوده است .

در این پروژه امکان رنگرزی نخ اکریلیک را با رنگهای طبیعی اسپرک ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانة زاج سفید و دی کرومات بررسی می کنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .

از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود که افزایش دندانه بخصوص دندانة
‌دی کرومات در محیط باعث افزایش جذب رنگ توسط کالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند که نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق کشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه................................. 1

فصل اول :‌کلیات

1-1- هدف ............................. 4

1-2- پیشینة‌تحقیق ..................... 4

1-3- روش کار تحقیق 5

فصل دوم :

2-1- تاریخچه ....... اکریلیک.................. 7

2-2 – تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک 7

2-3- سنتز اکریلونیتریل ............... 8

2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل 11

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریلونیتریل 11

2-6- انواع الیاف اکریلیک و مد آکریلیک 13

2- 7- الیاف ارلون .................... 13

2-8- الیاف اکریلان .................... 16

2-9- الیاف کورتل ..................... 19

2-10- ریسندگی الیاف اکریلیک .......... 19

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 20

2-12- چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک ... 22

2-13-کاربرد نمونه های نوینی از آکریلیک ها 23

2-14- مطالب که قبل از رنگرزی اکریلیک باید توجه شود 28

2-15- کارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اکریلیک 29

2-16- اصول رنگرزی الیاف اکریلیک....... 31

2-17- نحوه رنگرزی و اشکالات موجود در رنگرزی اکریلیک 35

2-18- مواد کمکی در رنگرزی الیاف اکریلیک 37

2-19- رنگرزی الیاف اکریلیک............ 38

2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اکریلیک 44

2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اکریلیک 45

2-22- خنثی کردن الکتریسیتة ساکن الیاف اکریلیک 46

فصل سوم : رنگزاهای طبیعی

3-1- تاریخچة رنگرزی .................. 48

3-2- تاریخچة رنگرزی در ایران ........ 55

3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی . 63

3-4- کاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66

3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68

3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی ....... 71

3-7- مقایسة‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72

3-8- قرمزدانه ........................ 75

3-9- انواع قرمزدانه .................. 77

3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه ....... 79

3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه .. 81

3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه . 82

3-13- تقلب در قرمزدانه ............... 82

3-14- رنگ بندی قرمزدانه .............. 83

3-15- اسپرک .......................... 84

3-16- تاریخچه اسپرک .................. 85

3-17- خصوصیات گیاه اسپرک ............. 86

3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرک...... 88

3-19- پوست گردو ...................... 89

3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو .......... 90

3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو ...... 91

3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91

3-23- طرز خشک کردن گیاه .............. 92

3-24- آب در رنگرزی ................... 93

3-25- دندانه ها ...................... 96

3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی . 104

3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105

فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی

4-1- توضیحات ......................... 108

4-2- مشخصات کالا ...................... 109

4-3-مشخصات مواد مصرفی................. 109

4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده ... 109

4-5- مراحل انجام آزمایش .............. 110

4-6- دندانه دادن کالا ................. 110

4-7-انجام آزمایشات رنگرزی ............ 112

4-8- عملیات شستشوی کالاهای رنگ شده .... 114

4-9-تعیین ماکزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115

4-10- رسم منحنی کالیبراسیون .......... 118

4-11-محاسبه درصد رمق کشی...............................................................................123

4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات...............................................................................125

منابع و مآخذ.......................... 129

فهرست جداول

عنوان صفحه

3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه ...................................... 84

4-1- جدول مشخصات کالای اکریلیک ........ 109

4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن .... 111

4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112

4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113

4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113

4-6- جدول حمام شستشوی کالای اکریلیک رنگرزی شده 115

4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف .......................... 122

4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرک در شرایط مختلف........................... 122

4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف........................ 123

4-10- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با قرمزدانه 124

4-11- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با اسپرک 124

4-12- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با پوست گردو 124

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه ........ 117

نمودار (4-2) جذب پوست گردو......... 117

نمودار (4-3) جذب اسپرک............. 118

نمودار(4-4) کالیبراسیون پوست گردو..... 119

نمودار (4-5) کالیبراسیون قرمزدانه..... 120

نمودار (4-6) کالیبراسیون اسپرک........ 121

نمودار (4-7) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با قرمز دانه...................................... 125

نمودار (4-8) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با اسپرک 126

نمودار (4-9) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با پوست گردو...................................... 127

مقدمه:

مجموعه ای که پیش روی شماست برگرفته از مقالات، کتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد که به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اکریلیک با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشکیل شده است که فصل 1 آن شامل کلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوة انجام کار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اکریلیک پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیکی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اکریلیک ها و روشهای رنگرزی اکریلیک مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی که در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه کند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، ترکیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.

فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اکریلیک با رنگینه های طبیعی اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق کشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یک نتیجه گیری کلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دکتر محمد میرجلیلی که با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری کرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :

کلیات

1-1- هدف

در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اکریلیک رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرک و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه که این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینة تحقیق :

در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین کنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین کنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است که بخش تکنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز کرده است.

1-3-روش کار تحقیق

که این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد

1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اکریلیک خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

1-3-2-رنگرزی الیاف اکریلیک تحت شرایط مختلف به روشهای پیش کروم – همزمان – پس کروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرک – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی کرومات و مقایسة خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .

1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آکریلیک

2-1- تاریخچه :

در سال 1948 .م کمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یک رشته کوششها و پژوهشهایی که انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی که از دیدگاه کارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]

این الیاف از پلیمرها یا کوپلیمرهای اکریلونیتریل ساخته می شوند که در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیک سازی آمریکا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اکریلونیتریل تهیه شدند

از پیوند شیمیایی مولکولهای اکریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود که قابلیت ریسندگی و تشکیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیک که پایه آنها اکریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]

2-2- تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک :

تعاریف زیر توسط کمیسیون فدرال تجارت آمریکا به عمل آمده است .

اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که مادة تشکیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اکریلونیتریل است .

مد اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که ماده تشکیل دهندة زنجیر پلیمری آنها را ، حداکثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اکریلونیتریل تشکیل می دهد [2]

2-3- سنتز الکریلونیتریل

نظر به اینکه الیافی که در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اکریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله کردن سلولز نیز به کار می رود و یکی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است اکریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :

2-3-1- اکسید اتیلن :

این روش کلاسیک که امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اکریلیک مورد استفاده قرار می گرفت . اکسید اتیلن که خود محصول اکسیداسیون ، اتیلن حاصل از کراکینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیک ترکیب شود خود اسید هیدروسیانیک نیز از اکسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاک ، به روشهای کاتالیتیک به دست می آید این عمل منجر به تشکیل اکریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن

امروزه تهیه اکریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن که طبق روشهای سنتی از اثر آب روی کاربید کلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی که تهیه شده باشد در راکسیون با اسید هیدروسیانیدریک منجر به تشکیل اکریلونتریل می شود

این واکنش در حضور کاتالیزور ، کلرورکوئیورو و در محیط آبکی کلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت کلرور کوئیورو را افزایش دهد واکنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل کردن کامل اسید هیدروسیانیک به ازای هر 10 مولکول استیلن یک مولکول اسید کلریدریک افزوده می شود بازده واکنش بر مبنای استیلن به کار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریک 95 درصد خواهد بود .

2-3-3- طریقه سوهیو

راکسیون با اکسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اکرولئین آمونیاک به آن افزوده می شود کمپلکسی که به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اکریلونیتریل می شود .

مجموعه راکسیونهای فوق را می توان به صورت کلی نمایش داد :

به نظر می رسد که کمپانیهای دوپونت آمریکا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اکریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می کنند .

2-3-4- از استالدئید

در این راکسیون اسید هیدروسیانیک به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود که پس از جذب آب تبدیل به اکریلونتیریل می شود

طرز تهیه وینیل کلراید

بهترین طریقه ، افزودن اسید کلرئیدریک به استیلن در حضور کاتالیزور کلرو مرکوریک روی ذغال اکتیو است

روش دیگر ترکیب کردن اتیلن با کلر است که منجر به تشکیل دی کلرواتیلن می شود که به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شکند و تبدیل به وینیل کلرید می شود [2].

2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل

2-4-1- دی متیل فرم آمید

2-4-2- دی متیل سولفون

2-4-3- متانیتروفنل

2-4-4- پارانیتروفنل

2-4-5- ساکسیو نیتریل

2-4-6- آدیپونیتریل [3]

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریونیتریل

ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف اکریلیک اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است که پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می کنند و پس از عمل اکستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می کنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اکریلونیتریل را ممکن است به روش ترهم ریسندگی کرد برای منعقد کردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت کشش قرار داده می شود تا آرایش مولکولی لازم را به دست آورد . ابتدا حمامی که حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان کاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال کننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اکریلونیتریل و 10 قسمت از یک منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند در این عمل پلیمر که پلی اکریلونیتریل تغییر یافته است در محلول رسوب می کند و. در این هنگام وزن مولکولی آن 60000 است پلیمر رسوب کرده را با صافی از محلول جدا می کنند شستشو می دهند و خشک می کنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب که معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می کنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله ریسندگی شامل عمل اکستروژن و تولید فیلامنت است که در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحلة کشش است که ممکن است در هوا یا آب داغ انجام شود که طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش کشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آکریلیک و مد اکریلیک

هم اکنون تعداد زیادی لیف های اکریلیک در دسترس قرار دارد که می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اکریلان ، کورتل کرسلان اشاره کرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اکریلیک وجود داشته که به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – کانه کالون و تکلان [4]

2-7- الیاف ارلون

ارلون جزء اولین الیاف اکریلیک است که در سال 1948 به وسیلة‌کمپانی «‌دوپونت » آمریکا تهیه شد . این الیاف که هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف کوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به اشکالاتی که از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد که الیاف اکریلیک به وسیله کوپلیمریزاسیون اکریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد که ضمن حفظ خصوصیات فیزیکی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون

اولین نوع ارلونها که شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اکریلونیتریل داشتند تحقیقات و توسعه های بعدی سبب شد که انواع دیگری از ارلون ساخته شود که هریک از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف کوتاه ) تهیه شد که برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.

ارلون نوع 42 که متداولترین نوع ارلن است یک کوپلیمراکریلونیتریل است که حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشکیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشک تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف کوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیک و دیسپرس به کار می روند .

باید اشاره کرد که انواع بیشمار ارلونهای نوع 39.38.37.36.33.29.28.24.21،A39، B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاکنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع مصرف ، نوع کوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریک برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یکدیگر هستند .

2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون

الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله ای شکل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یک ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد از استحکام آن کاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می کند و بدین جهت در اطوکاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نکند ارلون با اشکال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباً قدرتش را حفظ می کند .

ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند در اکثر حلالهای آلی حل نمی شود .

حشرات و موجودات میکروسکوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمدة‌ارلون در تریکوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می کنند و بدین جهت تهیه نخهای پفکی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .

ارلون در مخلوط با پشم بسیار به کار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اکریلان

اکریلان ابتدا به وسیلة‌کمپانی شرکت کمیستراند در آمریکا عرضه شد 85-90 درصد مادة متشکل این الیاف را اکریلو نیتریل و بقیة آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیک تشکیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیک سبب می شود که این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .

اینکه 10-15 درصد بقیه مواد متشکله این الیاف را چه نوع پلیمری تشکیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریک از کمپانیهای تولید کننده از مواد خاصی استفاده می کنند به نظر می رسد که مادة بازیک که در اکریلان به کار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به اولین اکریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

بدیهی است که تغییر نوع این مواد در ترکیب تشکیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اکریلان را ذکر کنیم .

الف ) نوع اکریلانی است که شامل 8 قسمت از یک کوپلیمر(‌متشکل از 95 قسمت اکریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یک پلی استر (‌کندانسه اسید آزیک و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذکور یک گرافیت پلیمر از اکریلونیتریتل – وینیل استات است که افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد

ب) کوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اکریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی کنیم آزمایش نشان می دهد که نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می کند این مثال نمونة‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیک است که متشکل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اکریلان

مقطع میکروسکوپی الیاف اکریلیک عموماً‌دایره نامنظم چروک خورده است و در مورد آن دسته الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شکل است .

چگالی آکریلان 17/1 است استحکام کشش در حالت خشک 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد کشش در حد پارگی است .

در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحکام کشش آن 5 درصد کاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اکریلان در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اکریلان ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .

مقاومت اکریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میکروسکوپی زیاد است . اکریلان آمادگی دارد که با رنگهای مختلف نظیر بازیک ، اسیدی ، دیسپرس ، کروم و بازیک رنگرزی شود و هریک از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اکریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است که ساختمان شیمیایی اکریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی که برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های که با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به کار رود .

نخهای پفکی از اکریلان تهیه می شود که عموماً در تریکوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف کورتل

این الیاف به وسیله کمپانی :‌کورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اکریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع کوپلیمر کورتل است که در آن از ترکیباتی با خصوصیات اسیدی به کار رفته است واز این روست که کورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیک دارد .[2]

2-10-ریسندگی الیاف اکریلیک:

الیاف اکریلیک از یک محلول پلیمری به داخل یک حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات کلسیم ، کربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) که به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]

برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشک ریسیده می شود در ریسندگی ترکه معمولاً برای تولید Staple به کار می رود پلیمر را در محلول DMF حل کرده و پس از پمپ کردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یک حمام که حاوی محلولی که حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اکریلیک ساخته می شود دراین قسمت فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند که اول آنها را شستشو داده و سپس خنک کرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

در تولید خشک پلیمر در حلال از اکسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یک چمبر که حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]

معمولاً‌الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی که به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]

معمولاً‌ریسندگی خشک باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی کمتر می شود نسبت به ریسندگی تر که در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می کند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشک تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف آکریلیک

الیاف اکریلیک الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اکریلیک در برابر اکسید کننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید کردنشان می توان از حمام کلریت سدیم استفاده نمود الیاف اکریلیک مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان کاهش پیدا نمی کند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اکریلیک با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوکارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و کدر در می آیند .

مقطع عرضی الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله‌ای شکل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می‌کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمده ارلون در تریکوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی قبول می کند و بدین جهت تهیه نخ های پفکی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .

الیاف آکریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اکریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، کرم ، و سوسک کاملاً پایدار است .

استحکام کشش در حالت خشک الیاف اکریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناک می شود رطوبت بازیافتی اکریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی که با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به کار می رود . نخ های پفکی از آکریلان تهیه می شود و عموماً در تریکوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک

لیف های اکریلیک را می توان به عنوان یک گروه وسهولت کافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.

2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیک ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و کلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یک اکریلیک دریک اختلاط با پنبه یا پشم بهترین کار حذف اکریلیک با (DMF) داغ است

2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1

درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اکریلیک ها از یکدیگر کار ساده ای نیست[6] .

2-13- کاربرد نمونه های نوینی ازآکریلیک ها

نوشتاری که در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آکریلیکی است که امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.

از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف ترکیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ..... می باشد.

باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آکریلیک آن است که درآینده الیاف کارآمد تری پدید آید که کاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد کرد.

کیفیت همگانی الیاف عبارتند از:

- توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع

- توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفکی ( حجیم )

- دارای زیر دست نرم باشد

- در اثر شستشو چروک نشود

- سبک وگرم باشد

- پایداری آنها دربرابر چروک شدن خوب باشد

- عمل ضد بید به آسانی انجام یابد

- پایداری نوری آنها عالی باشد

- روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط کاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی که توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیکی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی که افزایش طول الیاف تشکیل دهنده یک نخ یکنواخت خواهد بود کاری حتمی می باشد.

2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:

نخهای پفکی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یکی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی که کشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط کردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است که این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل کوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی درازی کلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،کاموا ، فرش ودیگر ... کاربرد دارند. البسه آکریلیکی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می کنند. از برتری های الیاف تازه آن است که دگرگونی هایی پدید می آید که حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، کاموا ودیگر .... کاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شکل یافته

این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان که الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشک و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت ترکیب با دیگر الیاف، ریون کاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:

چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی که از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های کاردستی ودیگر ..... کاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی که چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :

این الیاف کمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت کرک درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی که دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر .... به کارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های کاردستی و غیره کاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:

این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا که الیاف آکریلیک دارای ویژگی پفکی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی کاربرد دارند زیرا نخ هایی که از الیاف آکریلیک بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آکریلیکی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می کنند. الیاف تازه برای برطرف کردن چین دشواریهایی کاربرد دارند. از این الیاف کم وبیش در البسه کودکان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به کار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالکتریسیته ساکن :

این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الکتریسیته ساکن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام کندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر ... کاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی که مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر.... به کار برده می شوند.

2-13-7-الیاف کشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )

مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آکریلیکی زود خشک شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه که رطوبت را جذب می کنند زود هم خشک می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفکی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به کار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله

این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آکریلیک می توان گفت که در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف درکفپوشها ، فرشها کاربرد خوبی دارند.[1]

2-14-مطالبی که قبل از رنگرزی الیاف اکریلیک باید توجه شود:

درباره رنگرزی الیاف آکریلیک برای دستیابی به بیشترین رمق کشی درحالتی که یکنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ

در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد که نشان دهنده رفتار رنگ کاتیونیک در ترکیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای ترکیب شدن با یکدیگر می باشد.

سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1

سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5

• یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق کشی نیست.

رنگهایی که دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی که دارای هماهنگی گوناگون هستند در ترکیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درترکیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.

2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آکریلیک می باشد. این روند به شمار گروه های جذب کننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است که بیشترین اندازه رنگ کاتیونیک را جذب نموده است

بیشترین درصدرنگ نقطه اشباع

2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ

(2-1 ) = فاکتور رنگ = F [1]

2-15- کار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آکریلیک

2-15-1- شستشو

2-15-2- سفید گری

2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.

صابون ( نان آنیونیک)‌ 1-2 گرم درلیتر

کربنات سدیم 5/0 گرم در لیتر

دما 60 درجه

زمان 30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:

با روش کلریت سدیم که حمام زیر به کار برده می شود .

کلریت سدیم 2 گرم در لیتر

اسید فرمیک 3 = PH

نیتریت سدیم 2 گرم در لیتر

دما 95-90 درجه

زمان یک ساعت

ویا سفید گری با سفید کننده های نوری

این کار دریک محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یکساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)

الیاف آکریلیک در دمای 85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت کشش می باشد طبیعی است که در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آکریلیک

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :

رنگرزی الیاف اکریلیک با مواد دیسپرس تا آنجا که به مکانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینکه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آکریلیک بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آکریلیک به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آکریلیک بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آکریلیک محدود است درنتیجه خواص یکنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آکریلیک خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی کاتیونی :

رنگرزی با مواد رنگرزی کاتیونی طی مکانیزمی انجام می گیرد که می تواند به صورت یک جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .

یک مدل رضایت بخش که بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .

کاتیونهای ماده رنگرزی

2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می کنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولکولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می کنند.

درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می کند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.

جذب مواد رنگرزی کاتیونی روی سطح الیاف آکریلیک می تواند توسط یک ایزوترم لانگ میور که طبق آن ، الیاف در غلظت کم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است که بین تمام غلظت ها که در عمل به کار می رود سطح الیاف ازماده رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های کم رنگ ( یعنی هنگامی که کل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع کردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یک لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می کند تا هنگامی که به نزدیکی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یک لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به کار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف C_F(t) در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف C_s و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری D_app ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می کنند.

دردرجه حرارت ثابت (یعنی D_app ثابت) خواهیم داشت:

-2-2

که درآن C_F(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینکه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی کند. زمان t_x لازم برای رمق کشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد کاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.

t_x~N²-2-3

در درجه حرارت ثابت و برای یک ماده رنگرزی سرعت رمق کشی V_rcl با آن تعداد نسبت معکوس دارد.

V_rcl ~1/N²-2-4

بنابر این رمق کشی دررنگرزی های کم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار D_app در زیر دمای انتقال شیشه ای که برای آکریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی کوچک است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار D_app با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اکتیواسیون 50-75 کیلو کالری بر مول که تا درجه حرارت به آهستگی کاهش می یابد بستگی دارد. در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است که اهمیت کنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آکریلیک نمایان می سازد هنگامی که سرعت افزایش دما در رنگرزی یکنواخت باشد رمق کشی فقط در دامنه ای از دما که بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد. در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق کشی الیاف آکریلیک بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.

سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف کاتیونیک و الیاف آکریلیک متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با کنترل کردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یک مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یک لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی که تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعیاکریلیکخواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک

گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	438 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه :

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:

	کارخانجات قدیم	کارخانجات جدید
سال تأسیس	1335	1360
سال بهره برداری	1338	1370
مساحت کارخانه	120000متر مربع	80000 متر مربع
ساختمان	55000متر مربع	65000 متر مربع
بخش های کارخانه	ریسندگی بافندگی تکمیل	ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان	1500	500
تعداد شیفت کاری	3	3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌	15000 کیلوگرم	17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی	150000متر مربع	200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل	15000متر مربع
نوع محصول	چیت – پوپلین – چلوار	متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات	15 درصد	55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1. الیاف برگی مانند سیسال
2. الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از:

1. نیروی هیدروژنی
2. نیروی واندروالسی
3. نیروی یونی و الکترو استاتیک
4. نیروی کووالانسی

در زیر به بررسی هریک می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد. دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست )

افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند. مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است . واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف نوع رنگ	پشم	پنبه	مشتقات سلولز	پلی‌استر	پلی آمید	پلی اکریلونیتریل
بازیک	++	++	++	++	++	++
مستقیم		++	++
گوگردی		++	++
آزوئیک		++	++	++
اسیدی					++
خمی		++	++
دندانه‌ای	++	++
دیسپرس			++	++	++	++
راکتیو	+	++
پیگمنت		+		+	+	+

• درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

• تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می کند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد

• تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی

3- نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

• اثرات هندسی مولکول رنگ

شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

• انواع رنگرزی

به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی

در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

• خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ

این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن کاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به کار رفته علاوه بر اینکه مشخص کننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلکه تعیین کننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو

این اصطلاحی است که برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به کار می رود . استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است که جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

اضافه ها	L:R	درجه‌حرارت C°	زمان	محلول	هدف	نوع تست
ـــ	1: 50	40	30َ	صابون5gr/lit	شستشوبا دست	ISO1
__	1: 50	50	45َ	"	شستشوی مکرر با دست	ISO2
ـــ	1: 50	60	30َ	صابون 5gr/lit + سودا 2gr/lit	شستشوی مکانیکی با صابون و سودا	ISO3
ده ساچمه	1: 50	95	30َ	"	جوشاندن با صابون و سودا	ISO4
ده ساچمه	1: 50	95	4h	"	شستشوی مکررو جوشاندن با صابون و سودا	ISO5
ده ساچمه	1: 30	40	2h	"	نمدی کردن با صابون و سودا	نمدی کردن قلیایی

نحوه عمل بدین صورت است که پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) که هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تکه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم کرده و شستشو را انجام می دهیم . بعد از اتمام عمل نمونه مرکب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشک کردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یک طرف کوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می کنند به نحوی که پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند . در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لکه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاکستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاکستری

شرکت یزدباف سهامی عامالیاف طبیعی و الیاف مصنوعیتئوری رنگرزی