مجموعه اسناد ومدارک برای برنامه زمانی اجرای کار

شرایط خصوصی، شرایط خاصی است که به منظور تکمیل شرایط عمومی ، برای این پیمان ، باتوجه به وضعیت وماهیت آن ، تنظیم شده است موارد درج شده در شرایط خصوصی ، هیچ گاه نمی تواند مواد شرایط عمومی را نقض کند

دسته بندی	اقتصاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	47 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	122

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول

تعاریف و مفاهیم

ماده 1 . پیمان

پیمان ، مجموعه اسناد ومدارک است که در ماده 2 موافقتنامه پیمان ، درج شده است.

ماده 2. موافقتنامه

موافقتنامه ، سندی است که مشخصات اصلی پیمان ، مانند مشخصات دو طرف ، موضوع ، مبلغ و مدت پیمان ، در آن بیان شده است .

ماده 3 . شرایط عمومی

شرایط عمومی ، مفاد همین متن است که شرایط عمومی حاکم بر پیمان را تعیین می کند.

ماده 4. شرایط خصوصی

شرایط خصوصی، شرایط خاصی است که به منظور تکمیل شرایط عمومی ، برای این پیمان ، باتوجه به وضعیت وماهیت آن ، تنظیم شده است . موارد درج شده در شرایط خصوصی ، هیچ گاه نمی تواند مواد شرایط عمومی را نقض کند.

ماده 5 . برنامه زمانی اجرای کار

الف ) برنامه زمانی کلی : برنامه ای است که در آن ، زمانبندی کلی کارهای مورد پیمان برحسب ماه منعکس گشته ودر اسناد ومدارک پیمان درج شده است .

ب ) برنامه زمانی تفصیلی : برنامه ای است که زمانبندی فعالیتهای مختلف کارهای موضوع پیمان ،‌به تفصیل و در چارچوب برنامه زمانی کلی ، در آن آمده است .

ماده 6. کارفرما

کارفرما، شخص حقوقی است که یک سوی امضا کننده پیمان است وعملیات موضوع پیمان را براساس اسناد ومدارک پیمان ، به پیمانکار واگذار کرده است . نمایندگان وجانشینهای قانونی کارفرما، در حکم کارفرما می باشند.

ماده 7 . پیمانکار

پیمانکار ، شخص حقوقی یا حقیقی است که سوی دیگر امضا کننده پیمان است و اجرای موضوع پیمان را بر اساس اسناد و مدارک پیمان ، به عهده گرفته است . نمایندگان و جانشینهای قانونی پیمانکار ، در حکم پیمانکار می باشند.

ماده 8 . مدیر طرح

الف ) مهندس مشاور ، شخص حقوقی یا حقیقی است که برای نظارت بر اجرای کار ، در چارچوب اختیارات تعیین شده در اسناد و مدارک پیمان ، از سوی کارفرما به پیمانکار معرفی می شود.

ب) مهندس ناظر ، نماینده مقیم مهندس مشاور در کارگاه است و در چارچوب اختیارات تعیین شده در اسناد ومدارک پیمان به پیمانکار معرفی می شود.

ماده 10 . رئیس کارگاه

رئیس کارگاه ، شخصی حقیقی دارای تخصص وتجربه لازم ست که پیمانکار ، اورا به مهندس مشاور معرفی می کند تا اجرای موضوع پیمان در کارگاه را سرپرستی کند.

ماده 11 . پیمانکار جزء

پیمانکار جزء ، شخصی حقیقی یا حقوقی است که تخصص در انجام کارهای اجرایی را دارد و پیمانکار برای اجرای بخشی از عملیات موضوع پیمان ، با او قرارداد می بندد.

ماده 12 . کار ، کارگاه ،‌تجهیز و برچیدن کارگاه

الف ) کار ، عبارت از مجموعه هملیات ، خدمات یا اقدامات مورد نیاز ، برای آغاز کردن ، انجام وپایان دادن عملیات موضوع پیمان است و شامل کارهای دایمی است که باقی خواهد ماند و به عنوان موضوع پیمان تحویل کار فرما می گردد، و کارهای موقتی است که به منظور اجرا ونگهداری موضوع پیمان انجام می شود.

ب) کارگاه ، محل یا محلهایی است که عملیات موضوع پیمان در آن اجرا می شود یا به منظور اجرای پیمان ، با اجازه کارفرما از آن ا ستفاده می کنند. کارگاهها یا کارخانه های تولیدی خارج از محلها و زمینهای تحویلی کارفرما ، که به منظور ساخت تجهیزات یا قطعاتی که در کار نصب خواهد شد مورد استفاده قرار می گیرد، جزو کارگاه به شمار نمی آید.

ج ) تجهیز کارگاه ، عبارت از عملیات ، اقدامها و تدارکاتی است که باید به صورت موقت برای دوره اجرا انجام شود، تا آغاز کردن وانجام دادن عملیات مو.ضوع پیمان ، طبق اسناد و مدارک پیمان ، میسر شود .

د) برچیدن کارگاه ، عبارت از جمع آوری مصالح ،‌ تجهیزات ، تاسیسات و ساختمانهای موقت ، خارج کردن مواد زاید ، مصالح ، تجهیزات ، ماشین آلات و دیگر تدارکات پیمانکار از کارگاه و تسطیح و تمیز کردن محلهای تحویلی کارفرما می باشد.

ماده 13 . مصالح ، تجهیزات ، مصالح و تجهیزات پای کار ، ماشین آلات و ابزار ، تاسیسات و ساختمانهای موقت ، وسایل

الف ) مصالح ، عبارت از مواد ، اجناس وکالاهایی است که در عملیات موضوع پیمان مصرف یا نصب شده و در کار باقی می ماند.

ب) تجهیزات ، عبارت از دستگاهها و ماشین آلاتی است که در عملیات موضوع پیمان نصب شده و در کار باقی می ماند.

ج ) مصالح و تجهیزات پای کار ، عبارت از مصالح و تجهیزاتی است که پیمانکار ، باتوجه به اسناد و مدارک پیمان برای اجرای موضوع پیمان ، تهیه کرده ودر محل یا محلهایی از کارگاه در طرح جانمایی تجهیز کارگاه به عنوان اتبار کارگاه یا محل انباشت مصالح تعیین گردیده است ، نگهداری و حفاظت می کند. مصالح وتجهیزات موجود در محل مصرف یا نصب نیز مصالح و تجهیزات پای کار نامیده می شود.

تبصره – قطعات پیش ساخته وتجهیزاتی که در اجرای موضوع پیمان ، با اجازه کارفرما و زیر نظر مهندس مشاور ، درکارگاهها یا کارخانه های تولیدی خارج از کارگاه ساخته شده است نیز درحکم مصالح و تجهیزات پای کار به شمار می رود.

د ) ماشین آلات وابزار ،‌عبارت از دستگاهها، تجهیزات ،‌ماشین آلات ، و به طور کلی ، ابزارهای اجرای کار است که به منظور اجرای موضوع پیمان به صورت موقت به کار گرفته می شود . ماشین آلات و ابزار را ممکن است ماشین آلات نیز بنامند.

ه ) تاسیسات و ساختمانهای موقت ، عبارت از انواع ساختمانها ،‌محوطه سازیها ، انبارها ، تاسیسات آب ، برق ، سوخت و مخابرات ، شالوده دستگاهها ، و به طور کلی ،‌تمام تاسیسات و بناهایی است که به صورت موقت ، برای دوره اجرا تامین شده و جزو کارهای تجهیز کارگاه به شمار می رود.

و ) وسایل ، عبارت از اثاثیه اداری ،‌مسکونی ، آشپزخانه و دیگر لوازم مورد نیازی است که برای دوره اجرا تامین شده و جزو تجهیز کارگاه منظور می شود .

ماده 14 . بر آورد هزینه اجرای کار ، مبلغ پیمان ، مبلغ اولیه پیمان ، مبلغ نهایی پیمان ، ضریب پثیمان ، نرخ پیمان ، مدت پیمان ، مدت اولیه پیمان ، متوسط کارکرد فرضی ماهانه

الف ) برآورد هزینه اجرای کار ، مبلغی است که به عنوان هزینه اجرای موضوع پیمان ، به وسیله کارفرما محاسبه واعلام شده است.

ب ) مبلغ پیمان ، مبلغ درج شده در ماده 3 موافقتنامه بااحتساب مبلغ ناشی ازتغییر مقادیر کار و قیمت جدید است . مبلغ پیمان هنگام مبادله پیمان ، همان مبلغ درج شده در ماده 3 موافقتنامه است که مبلغ اولیه پیمان نامیده می شود

. ج) مبلغ نهایی پیمان ، مبلغ درج شده در ماده 3 موافقتنامه و تغییرات احتمالی است که براساس اسناد ومدارک پیمان ،‌در آن ایجاد می شود .

د ) ضریب پیمان ، حاصل تقسیم مبلغ اولیه پیمان به مبلغ برآورد هزینه اجرای کار است .

ه ) ‌نرخ پیمان ،‌ در مورد هریک از اقلام کار ، عبارت از بهای واحد آن قلم کار در فهرست بهای منضم به پیمان با اعمال ضریب پیمان و ضریبهای پیش بینی شده در فهرست بها و مقادیر کار است . در پیمانهایی که مشمول تعدیل آحاد بها هستند ،‌نرخ پیمان ، نرخ محاسبه شده به روش پیشگفته، پس از اعمال تعدیل آحادیها ،‌می باشد.

و) متوسط کارکرد فرضی ماهانه ، عبارت از حاصل تقسیم مبلغ اولیه پیمان به مدت اولیه پیمان است .

ز) مدت پیمان یا مدت اجرای کا ر، مدت درج شده در بند ب ماده 4 موافقتنامه و تغییرات احتمالی است که براساس ماده 30 درآ ن ایجاد می شود . مدت پیمان هنگام مبادله پیمان ، همان مدت درج شده در ماده 4 موافقتنامه است که مدت اولیه پیمان نامیده می شود.

ماده 15. روز ، ماه ، تاریخها ، مفرد وجمع ، عنوانها

الف ) روز و ماه ، روز و ماه تقویمی و شمسی است

ب ) تاریخها طبق تقویم رسمی کشور است

ج ) هر جا که معنای عبارت ایجاب کند ، کلمات مفرد معنای جمع و کلمات جمع معنای مفرد دارند .

د) عنوانهای به کار رفته در متون موافقتنامه یا شرایط عمومی ودیگر قسمتهای اسناد ومدارک پیمان ، صرفا به منظور راهنمایی وآگاهی از مفاد اسناد و مدارک است و

نمی توان در تفسیر اسناد و مدارک پیمان ، از آنها استفاده کرد.

فصل دوم

تاییدات وتعهدات پیمانکار

ماده 16. تاییدات پیمانکار

موارد زیر را پیمانکار تایید می نماید:

الف ) تمام اسناد ومدارک موضوع ماده 2 موافقتنامه را مطالعه نموده واز مفاد آن کاملا آگاه شده است .

ب ) نسبت به تامین نیروی انسانی مورد نیاز و تدارک مصالح ، تجهیزات ، ماشین آلات وابزار اجرای کار طبق مشخصات درمحل یا از نقاط دیگر ، اطمینان یافته است .

ج) محل اجرای کار را دیده و بررسی کرده است واز وضعیت آب و هوا ، بارندگی و امکان اجرای کار در فصلهای مختلف سال ، باتوجه به آمار 20 سال پیش از تاریخ ارائه پیشنهاد قیمت و در نظر گرفتن مدت اجرای کار، اطلاع یافته است .

د ) از قوانین و مقررات مربوط به کار ، بیمه های اجتماعی ، مالیاتها ، عوارض ودیگر قوانین و مقررات ، که تا تاریخ تسلیم پیشنها د معمول ومجرا بوده است ، کاملا مطلع بوده ومتعهد است که همه آنها را رعایت کند. در هر حال ، مسئولیت عدم رعایت قوانین ومقررات یاد شده ، برعهده پیمانکار است .

ه ) در تهیه پیشنهاد قیمت ، سود مورد نظر خود و تمام هزینه های ناشی ازمفاد بندهای بالا را در نظر گرفته و بعدا از هیچ بابت ، حق درخواست اضافه پرداختی ندارد.

به هر حال ، پیمانکار تایید می نماید که هنگام تسلیم پیشنها د ‌مطا لعات کافی انجام داده و هیچ وردی باقی نمانده است که بعدا در مورد آن استناد به جهل خود نماید.

ماده 17 . کارکنان

الف ) پیمانکار متعهد است که عملیات موضوع پیمان را به وسیله افرادی که در کار خود تخصص و تجربه کافی دارند، انجام دهد. کسانی که در اجرای این پیمان ، خدماتی برای پیمانکار انجام می دهند ، کارکنان پیمانکار شناخته می شوند. اگر در اسناد ومدارک پیمان ، استفاده از متخصصان خارجی پیش بینی شده باشد ، پیمانکار متعهد است قبلا وضعیت استخدام ، مانند میزان حقوق ومزایا ، مدت استخدام ومحل اقامت ومشخصات آنها را به وسیله مهندس مشاور به اطلاع کارفرما برساند و با رعایت مقررات ذی ربط و تامین هزینه های مربوط ، برای استخدام آنها اقدام کند. کارفرما تسهیلات لازم را برای استخدام متخصصان یاد شده فراهم می نماید . تشخیص لزوم وحدود تسهیلات مزبور با کار فرماست و این مساعدت از مسئولیت پیمانکار نمی کاهد.

ب ) تامین نیروی انسانی موردنیاز ومحل سکونت مناسب ، آب آشامیدنی و روشنایی کافی برای آنها به عهده پیمانکار است .

پیمانکار باید برای تدارک دایمی آذوقه کارگران ، اقدامات لازم به عمل آورد، بدون آنکه این اقدام برای وی حق انحصاری ایجاد کند و به آزادی کارگران در تامین مواد مورد نیاز آنها ، از هر منبعی که مایل به تحصیل آن باشند ، محدودیتی وارد سازد. بهای آذوقه که بدین ترتیب از طرف پیمانکار تهیه می شود،‌نباید از بهای جنس مشابه در نزدیکترین شهر یا محل گرانتر باشد و پیمانکار نمی تواند هزینه های دیگری ، مانند هزینه حمل را به قیمتهای خرید اضافه کند.

ج) کارکنان ایرانی کارگاه باید دارای شناسنامه ،‌و کارکنان بیگانه کارگاه باید دارای پروانه اقامت واجازه کار باشند.

د )‌پیمانکار نباید کارکنان شاغل کارفرما، وزارتخانه ها ، سازمانها و شرکتهای دولتی و شهرداریها را بدون اجازه مسئولان ذی ربط استخدام نماید . همچنین پیمانکار باید از به کار گماشتن اشخاصی که استخدام آنها از نظر اداره وظیفه عمومی مجاز نیست ، خودداری کند.

ه) پیمانکار موظف است که برای کارگران کارنامه کارکرد روزانه صادر کند و در اختیار آنان قرا ردهد مهندس ناظر می تواند از ادامه کار کارگران بدون کارنامه جلوگیری نماید.

و) پیمانکار متعهد است که دستمزد کارگران خود را طبق قانون کار مرتبا پرداخت کند. در صورتی که در پرداخت دستمزد کارگران تاخیری پیش آید ، مهندس مشاور به پیمانکار اخطار می کند که طلب کارگران را پرداخت نماید. در صورت استنکاف پیمانار ، کارفرما می تواند دستمزد کارگران را برای ماه یا ماههایی که صورت وضعیت آن به پیمانکار پرداخت شده است ،‌طبق کارنامه های کارگری که در دست کارگران و دارای امضای رئیس کارگاه است ، با توجه به پرداختهای علی الحساب که به آنها شده است ، باحضور نماینده مهندس مشاور و پیمانکار ، از محل مطالبات پیمانکار پرداخت کند و مبلغ پرداختی را به اضافه 15 درصد ، به حساب بدهی پیمانکار منظور نماید واگرمطالبات پیمانکار کافی نباشد ، از محل تضمینهای پیمانکار تامین کند. در صورتی که نمایند ه پیمانکار ، باوجود اخطار مهندس مشاور ، از حضور برای پرداختها خوددای کند، کارفرما پرداخت مزبور را انجام دهد ،‌بدون اینکه پیمانکار حق اعتراضی بر این عمل و مبلغ پرداختی و تعداد کارگران و میزان استحقاقی آنان داشته باشد. در صورت تکرار تاخیر در پرداخت دستمزد کارگران به مدت بیش از یک ماه ، برای ماهی که صورت وضعیت آن پرداخت شده است ، کارفرما می تواند پیمان را فسخ نماید.

ز) پیمانکار می کوشد تا حد ممکن ، کارگران موردنیاز خود را از بین ساکنان منطقه اجرای کار ، که صلاحیت انجام کارهای موضوع پیمان را داشته باشند ،‌انتخاب کند و به کار گمارد.

ح )‌پیمانکار موظف است به اجرای مقررات بیمه های درمانی واجتماعی ، مقررات ودستورالعملهای حفاظت فنی و بهداشت کار است .

ط ) در اجرای این پیمان ،‌پیمانکار در مقابل کارفرما مسئول اعمال کارکنان خود است ، هرگاه کارکنان و کارگران پیمانکار و پیمانکاران جز، صلاحیت لازم برای انجام کار مربوط را نداشته باشند یا باعث اختلال نظم کارگاه شودند، مهندس مشاور یا مهندس ناظر، مراتب رابرای بار اول به رئیس کارگاه تذکر می دهد ، و در صورت تکرار ،‌می تواند از پیمانکار بخواهد که متخلفان را از کار برکنار کند. در این صورت ،‌پیمانکار متکلف به اجرای این دستور است و حق ندارد برکنارشدگان را بار دیگر در همان کارگاه به کار گمارد . اجرای این دستور از مسئولیتهای پیمانکار نمی کاهد و ایجاد حقی برای او نمی کند.

ماده 18 . مسئولیت حسن اجرای کار ،‌برنامه کار ، گزارش پیشرفت کار ، هماهنگی با پیمانکاران دیگر ، رئیس کارگاه

الف ) پیمانکار مسئولیت کامل حسن اجرای کارهای موضوع پیمان را طبق اسناد و مدارک پیمان به عهده دارد.

ب ) پیمانکار متعهد است که سازمان ، روش اجرا و برنامه زمانی تفصیلی اجرای کار را طبق نظر مهندس مشاور بر اساس نقشه های موجود و برنامه زمانی کلی تهیه کند و ظرف یک ماه از تاریخ مبادله پیمان ، یا مدت دیگری که در اسناد ومدارک پیمان تعیین شده است ،‌تسلیم مهندس مشاور نماید تا پس از اصلاح و تصویب کارفرما برای اجرا به پیمانکار ابلاغ شود. اگر در اسناد و مدارک پیمان ، جزئیاتی برای چگونگی تهیه برنامه زمان تفصیلی و بهنگام کردن آن تعیین شده باشد ، پیمانکار ملزم به رعایت آن می باشد.

ج ) در صورتی که حین اجرای کار ، پیمانکار تشخیص دهد که تغییراتی در برنامه زمانی تفصیلی ضروری است ،‌موظف است که پیش از رسیدن موعد انجام کارهایی که به نظر او باید در برنامه آن تغییرداده شود ، مراتب را با ذکر دلیل ، به مهندس مشاور اطلاع دهد. مهندس مشاور ، تغییرات مورد تقاضای پیمانکار را در قالب برنامه زمانی کلی رسیدگی می کند و آنچه را که مورد قبول است ، پس از تصویب کارفرما ، به پیمانکار ابلاغ می کند. بدیهی است که این تغییرات در حدود مندرجات پیمان از میزان تعهدات و مسئولیتهای پیمانکار نمی کاهد.

اگر تغییر برنامه زمانی تفصیلی از سوی مهندس مشاور مطرح شود ، پیمانکار باتوجه به نظر مهندس مشاور ،تغییرات برنامه زمانی تفصیلی را تهیه می کند وبه شرح پیشگفته، برای طی مراتب بررسی و تصویب ،‌تسلیم مهندس مشاور می نماید.

د) پیمانکار متعهد است ه هماهنگی لازم را با دیگر پیمانکاران یا گروههای اجرایی متعلق به کارفرما ، که به نحوی با موضوع قرار داد مرتبط هستند ، به عمل آورد. برنامه ریزی چگونگی این هماهنگی توسط مهندس مشاور به پیمانکار ابلاغ می شود.

ه ) پیمانکار مکلف است که در پایان هر ماه ، گزارش کامل کارهای انجام شده در آن ماه را تهیه نماید. شکل و چگونگی تهیه گزارش را مهندس مشاور تعیین می کند. این گزارش ‌شامل مقدار و درصد فعالیتهای انجام شده ،‌میزان پیشرفت یا تاخیر نسبت به برنامه زمانی تفصیلی ، مشکلات وموانع اجرایی ، نوع و مقدار مصالح و تجهیزات وارد شده به کارگاه ، تعداد ونوع ماشین آلات موجود و آماده به کار ، تعداد و تخصص نیروی انسانی موجود و دیگر اطلاعات لازم می باشد . در صورتی که جزئیات دیگری برای چگونگی تهیه گزارش پیشرفت کار در اسناد ومدارک پیمان تعیین شده باشد ، پیمانکار موظف به رعایت آن ست .

و) پیمانکار متعهد است که یک نسخه از برنامه ، نمودارها و جدولهای پیشرفت کار را در کارگاه آماده داشته باشد تا درصورت لزوم ،‌مهندس مشاور وکسانی که اجازه بازدید از کارگاه را دارند ، از آن استفاده کنند.

ز ) پیمانکار باید پیش از آغاز عملیات ، شخص واجد صلاحیتی را که مورد قبلو مهندس مشاور باشد ، به عنوان رئیس کارگاه معرفی نماید . رئیس کارگاه باید در اوقات کار در کارگاه حاضر باشد وعملیات اجرایی ، بامسئولیت و نظارت او انجام شود. اگر ضمن کار معلوم شود که رئیس کارگاه قادر به انجام وظایف خود نیست ، مهندس مشاور ، با ذکر دلیل، درخواست تعویض او را از پیمانکار خواهد کرد و پیمانکار مکلف است ظرف یک ماه ، شخص واجد صلاحیت دیگری را که مورد قبول مهندس مشاور باشد ، معرفی کند.

پیمانکار باید به منظور اجرای کار ودریافت دستور کارها و نقشه ها از مهندس مشاور و همچنین برای تنظیم صورت وضعیتهای موقت ، اختیارات کافی به رئیس کارگاه بدهد. هرنوع اخطار و اعلام که مربوط به اجرای کار باشد و از طرف مهندس مشاور یا نماینده او به رئیس کارگاه ابلاغ شود ، درحکم ابلاغ به پیمانکار است .

پیمانکار می تواند ، در صورت لزوم، رئیس کارگاه را عوض کند،‌مشروط به اینکه پیش از تعویض ، مراتب را به اطلاع مهندس مشاور برساند و صلاحیت جانشین او مورد قبول نامبرده باشد.

ماده 19 . کنترل نقاط نشانه ، پیاده کردن نقشه ها، اندازه گیریها

الف ) پیمانکار‌پیش از آغاز عملیات موضوع پیمان ، ‌باید نقاط نشانه ومبدا را از لحاظ تطبیق با نقشه ها کنترل نماید و در صورتی که اختلافی موجود نباشد ،‌درستی آنها را تایید واعلام دارد و در صورتی که اختلافی وجود داشته باشد ، مراتب را به اطلاع مهندس مشاور برساند تا وضع موجود با مهندس مشاور و کارفرما صورتمجلس شود وملاک شروع عملیات قرار گیرد . بدیهی است که پس از آغاز عملیات هیچ گونه اعتراضی از جانب پیمانکار در این زمینه پذیرفته نیست .

پس ازتحویل هر قسمت از کارگاه ، پیمانکار باید بی درنگ ، نقاط نشانه ومبدا و همچنین علایم مربوط به آنها را با بتن یا مصالح بنایی تثبیت نماید و در طول مدت اجرای کار تا تحویل موقت ، به هزینه خود ، حفظ و نگهداری کند.

ب ) پیمانکار متعهد است که نقشه ها ها ، امتدادها و محورها را بانظارت مهندس مشاور پیاده کند و درستی آنها را با مهندس مشاور صورتمجلس کند . در صورتی که هنگام پیاده کردن نقشه ها، امتدادها و محورها، اختلافی در مورد تراز زمین طبیعی با تراز آنها در مدارک فنی مشاهده شود ، وضع موجود را پیمانکار و مهندس مشاور وکارفرما صورتمجلس می کنند.

تراز کف پی بناها و زیر سازی راهها وتمام عملیاتی که پس از انجام کار پوشیده می شوند وبعدا مرئی نیستند ، یا به هر صورت ، کنترل و اندازه گیری کامل آنها میسر نباشد ، باید پیش از پوشیده شدن یا از بین رفتن آثار آنها ،‌صورتمجلس شود وبه امضای مهندس ناظر و رئیس کارگاه برسد.این صورتمجلسها ملاک اندازه گیری در تنظیم صورت وضعیتها ست اگر پیمانکار عملیاتی را که باید مورد آزمایش یا بازدید قرار گیرد وتایید شود ، پیش از آنکه اقدامات پیشگفته انجام شود بپوشاند، موظف است پوششهای انجام شده را به هزینه خود بر دارد و پس از انجام آزمایشها و بازدیدهای لازم و تایید انجام کار از سوی مهندس ناظر ، به هزینه خود، نسبت به پوشش مجدد واصلاح کار اقدام کند.

ج ) اندازه گیری ها براساس نقشه های اجرایی ، دستور کارهای اجرا شده و صورتمجلسها ، که شامل کروکیهای لازم و روشن است ،انجام می شود.

ماده 20. تجهیز کارگاه ، تدارک مصالح ، تجهیزات وماشین آلات

الف ) پیمانکار موظف است که پس از تحویل گرفتن کارگاه ، با توجه به مدت تعیین شده برای تجهیز ، طرح جانمایی تجهیز کارگاه را تهیه کرده و پس از تایید مهندس مشاور ، آن را مبنای تجهیز کارگاه قرار دهد . تامین آب ، برق ، سوخت و مخابرات ، و به طور کلی ، تجهیز کامل کارگاه ، به نحوی که برای اجرای کار طبق اسناد ومدارک پیمان لازم است ، به عهده پیمانکار می باشد ، مگر اینکه در اسناد ومدارک پیمان ، ترتیب دیگری پیش بینی شده باشد.

ب ) تامین نیروی انسانی ، مصالح و تجهیزات ، ماشین آلات و ابزار به عهده پیمانکار است ، مگر آنکه در اسناد ومدارک پیمان ،‌ترتیب دیگری پیش بینی شده باشد .

مصالح و تجهیزاتی که پیمانکار برای انجام عملیات موضوع پیمان تهیه ودر کارگاه نگهداری می کند ، باید به قرار زیر باشد :

1) اگر منابع تهیه مصالح و تجهیزات در اسناد و مدارک پیمان تعیین شده یا بعدا معین شود، باید از همان منابع تهیه گردد. نمونه یا کاتالوگ فنی مصالح و تجهیزات باید از نظر تطبیق بامشخصات فنی ، بیش از سفارش ، به تایید مهندس مشاور برسد. در هر حال ، از نظر مرغوبیت باید کاملا طبق مشخصات فنی باشد و مورد تائید مهندس مشاور قرار گیرد.

2) اگر منابع تهیه مصالح و تجهیزات در اسناد ومدارک پیمان با تعیین آنها ضمن اجرا ،‌ از تعهدات پیمانکار در قبال تهیه مصالح و تجهیزات مرغوب و کافی نمی کاهد. بدین روی ، پیمانکار موظف است با مطالعه کافی نسبت به امکانات محلی و کیفیت منابع تهیه مصالح و تجهیزات ، نظر و پیشنهاد خود را تسلیم مهندس مشاور کند. در صورتی که استفاده از این قبیل منابع مورد موافقت مهندس مشاور وکارفرما قرار گیرد ، اقدام به تهیه و حمل آنها نماید . بدیهی است که کارفرما این حق را دارد که منابع تهیه مصالح را تغییر دهد و پیمانکار موظف به رعایت آن می باشد. اگر به مناسبت این تغییر محل ، اضفاه یا کسر هزینه ای بابت تغییر مسافت حمل یا عوامل دیگر ایجاد شود، تفاوت بها، به اقتضای مورد ، از پیمانکار کسر یا به او پرداخت می شود. پیمانکار ملزم به رعایت مقررات مربوط به استخراج و بهره برداری شن و ماسه و دیگرمصالح معدنی است .

3) 3) نوع، مقدار وتاریخ ورود مصالح و تجهیزات به کارگاه باید با مهندس ناظر صورتمجلس شود . مصالح باید به طور مرتب به نحوی انبار شود که تمام آن به سهولت قابل بازرسی ، شمارش یا اندازه گیری باشد . انبار مصالح باید از هر لحاظ قابل حفاظت بوده تا مصالح در مقابل عوامل جوی وعوامل دیگر مصون باشد.

ج) هرگاه تهیه یا توزیع مصالح و لوازمی در داخل کشور در انحصار دولت باشد ، کارفرما تسهیلات لازم برای تهیه آن مصالح و لوازم را فراهم می کند. اگر تهیه بعضی از مصالح یا لوازم ، طبق مشخصات ذی ربط در داخل کشور میسر نباشد و ورود آنها هم از طرف دولت ممنوع شده یا بشود ، کارفرما یا خودش اجازه ورود مصالح و لوازم مزبور را برای پیمانکار تحصیل می کند یا مشخصات را تغییر می دهد.

د) درمواردی که مصالح و تجهیزاتی باید به وسیله پیمانکار از خارج کشور تهیه شود، کارفرما اجازه ورود آنها را از سازمانهای ی ربط به هزینه پیمانکار تحصیل می نماید . هرگاه ضمن اجرای کار ، محدودیتهای جدیدی پیش اید که به علت آن ، پیمانکار نتواند مصالح و تجهیزات مورد نیاز اجرای کار را ، در مدتی که برنامه پیشرفت کار ایجاب می کند،‌از خارج از کشور تهیه و وارد کند ، مراتب را با ذکر دلیل وارائه اسناد از طریق مهندس مشاور به اطلاع کارفرما می رساند تا با توجه به برنامه زمانی اجرای کار ، کارفرما در مورد چگونگی تامین این قبیل مصالح و تجهیزات ، تصمیمگیری نماید.

ه) در صورتی که در اسناد و مدارک پیمان ، مشخصاتی برای ماشین آلات و ابزار اجرای کار تعیین شده باشد، پیمانکار باید آنها را طبق مشخصات تعیین شده ، تامین کند. هرگاه ضمن اجرای کار ، مهندس مشاور تشخیص دهد که ماشین آلات وابزار موجود پیمانکار ،‌برای اتمام کار در مدت پیمان کافی نیست یا مشخصات آنها برای اجرای کار، مناسب نیست ، مراتب را به پیمانکار ابلاغ می کند. پیمانکار مکلف است که ماشین آلات و ابزار خود را طبق نظر مهندس مشاور و در مدتی که نامبرده تعیین می نماید ، تکمیل وتقویت کند،‌بدون اینکه برای این کار ، ادعای خسارت یا هزینه اضافی از کارفرما داشته باشد.

و)‌پیمانکار نمی تواند ماشین آلات و ابزاری را که برای انجام عملیات لازم است ،از کارگاه خارج کند . در مورد بیرون بردن ماشین آلاتی که درکارگاه مورد نیاز نیست ،‌پیمانکار ،‌تقاضای بیرون بردن ماشین آلات مزبور را به مهندس مشاور تسلیم می کند. مهندس مشاور ، به تقاضای او رسیدگی میکند، و در صورتی که موجه باشد ، اجازه خروج میدهد.

ز) در صورتی که طبق اسناد ومدارک پیمان ، تامین اقلامی از تجهیزات که پیمانکار باید نصب کند وبه صورت دایم در کار باقی بماند، در تعهد کارفرما باشد ، پیمانکار مسئول عملکرد ناقص احتمالی این تجهیزات نیست ، مگر آنکه ثابت شود که نقص آنها مربوط به کار پیمانکار است .

ح ) اگر در اسناد و مدارک پیمان ، تکلیفی برای تهیه غذا ؤ‌مسکن و دفتر کار کارکنان کارفرماؤ مهندس مشاور و آزمایشگاه در محل کار به عهده پیمانکار گاشته شود، پیمانکار گذاشته شود، پیمانکار موظف به تامین آنها ، طبق شرایط پیش بینی شده ، می باشد.

ماده 21 . حفاظت ازکار وشخص ثالث ، بیمه کار ، مراقبتهای لازم

الف ) پیمانکار از روز تحویل کارگاه تا روز تحویل موقت عملیات موضوع پیمان ، مسئول حفظ و نگهداری کارهای انجام شده ، مصالح ، تجهیزات ، ماشین آلات و ابزار ، زمینها ، راهها، تاسیسات و بناهایی می باشد که زیر نظر ومراقبت او قرار دارد ، و به همین منظور ، اقدامات لازم را برای نگهداری و حفاظت آنها در داخل کارگاه درمقابل عوامل جوی و طغیان آب رودخانه ها وسرقت وحریق ومانند اینها به عمل می آورد.

ب ) پیمانکار در چارچوب مقررات ودستورالعملهای حفاظت فنی وبهداشت کار ، مسئول خسارتهای وارد شده به شخص ثالث درمحوطه کارگاه است ، ودر هر حال ، کارفرما دراین مورد هیچ نوع مسئولیتی به عهده ندارد. کارفرما ومهندس مشاور می توانند در صورتمشاهده عدم رعایت دستورالعملهای حفاظت فنی وبهداشت کار، دستور توقف بخشی ازکار را که دارای ایمنی لازم نیست تا برقراری ایمنی طبق دستورالعملهای یاد شده صادر نمایند. در این حالت ،‌پیمانکار حق مطالبه خسارت در اثر دستور توقف کار را ندارد.

پیمانکار متعهد است که تدابیر لازم را برای جلوگیری از وارد شدن خسارت و آسیب به املاک مجاور اتخا نماید، و اگر در اثر سهل انگاری او خسارتی به املاک وتاسیسات مجاور یا محصول آنها وارد آید ، پیمانکار مسئول جبران آن می باشد.

ج ) پیمانکار مکلف است که پیش از شروع کار ، تمام یا آن قسمت از کارهای موضوع پیمان را که در اسناد ومدارک پیمان تعیین شده است ، در مقابل مواردی از حوادث مذکور در اسناد یاد شده به نفع کارفرما نزد موسسه ای که مورد قبلو کارفرما باشد ، بیمه نموده و بیمه نامه ها را به کارفرما تسلیم کند. بیمه نامه ها باید تا تاریخ تحویل موقت اعتبار داشته باشد ، تا زمانی که تحویل موقت انجام نشده است ، پیمانکار مکلف است که بیمه نامه ها را تامدتی که لازم است تمدید کند. کارفرما هزینه های مربوط به بیمه به شرح پیشگفته را در مقابل ارائه اسناد صادر شده از سوی بیمه گر ، عینا به بیمه گر پرداخت می کند. آن قسمت از هزینه بیمه که مربوط به مدت تاخیر غیر مجاز پیمانکار باشد ، به حساب بدهی پیمانکار منظور می شود.

در صورت بروز حادثه ای که باعث از بین رفتن تمام یا قسمتی از کارهای انجام یافته و مصالح و تجهیزات پای کار شود ، پیمانکار موظف است که :‌اولا مراتب را فورا به کارفرما و مهندس مشاور وئ طبق مقررات بیمه به بیمه گر اطلاع دهد،‌ثانیا طبق دستور کارفرما یامهندس مشاور ، کارها رابه حالت اولیه باز گرداند. برنامه زمانی انجام کارهای پیشگفته توسط پیمانکار تهیه می گرددو پس از تائید مهندس مشاور و کارفرما، بهاجرا در می آید . کارفرما خسارتهای وارد شده بر آنچه را که بیمه شده است از بیمه گر وصول می نماید و مبلغ وصول شده از بیمه گر را برای تجدید عملیات به تناسب پیشرفت کار و طبق هزینه تمام شده ،اعم از هزینه مستقیم یا غیر مستقیم (بالا سری) ، باتاییدمهندس مشاور به تدریج تا اعاده کار به حالت اولیه به پیمانکار پرداخت می کند. کارفرما باید کارهای موضوع پیمان را به نحوی بیمه کند که در صورت بروز حادثه، خسارت دریافتی از بیمه گر برای اعاده کارها به حالت اولیه کافی باشد،در صورتی که تکلیف بیمه کار در اسناد ومدارک پیمان تعیین نشده باشد ، پیش از شروع کا ر، پیمانکار چگونگی بیمه کار را از کارفرما استعلام می نماید وکارفرا در مدت 10 روز کارها و حوادث مشمول بیمه را تعیین وبه پیمانکار ابلاغ می کند تا پیمانکار طبق مفاد این بند ، در مورد بیمه کار اقدام کند.

اگر کارفرما عملیات موضوع پیمان را بیمه نکند، در صورت وقوع حادثه ، جبران خسارتهای وارد شده به عهده او می باشد .

د) پیمانکار موظف است که تمام سختمانها وتاسیسات موقت ، ماشین آلات و ابزار و وسایل کارگاه را که متعلق به او یا در اختیار اوست و برای انجام عملیات موضوع پیمان به کار می گیرد. به هزینه خود بیمه کند و رونوشت بیمه نامه ها را به کارفرما تسلیم نماید. ماشین آلات وابزاری را که کارفرما در اختیار پیمانکار قرار می دهد ، کارفرما بیمه می کند.

ه ) پیمانکار موظف است که روشنایی قسمتهایی از داخل کارگاه را که با ید روشن باشد تامین کند ، و همچنین تمام علایم راهنمایی و خطر و وسایل حفاظتی ، و در صورت لزوم ،‌حصار کشی را فراهم نماید و تعداد کافی نگهبان و مراقب در هر جا که لازم باشد ، بگمارد.

و ) پیمانکار متعهد است که عملیات اجرایی خود را طوری انجام دهد که راه عبور مناسبی در پیاده رو و سواره رو برای عبور و مرور رهگذران و وسایط نقلیه همواره باز بماند و مصالح خود را درمحلهایی انبار کند که موجب ناراحتی یا زحمت ساکنان اطراف ، یا رهگذران نشود. استفاده از ماشین آلات و ابزار در ساعات عادی کار، و در نتیجه ، صدای آنها وهمچنین استفاده از راههای معین به منظور انجام عملیات ،مزاحمت تلقی نمی شود.

کارکارگاهتجهیز و برچیدن کارگاهتاسیسات و ساختمانهای موقت

پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور

کارگاه خیارشور خیارشور کارگاه مقاله خیارشور تحقیق روش نگهداری خیارشور دانلود پاورپوینت کارگاه خیارشور کسب وکار موفق

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	493 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور در 28اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

مقدمه:

دلیل کسب کار:

با توجه به این که طرح توجیهی بنده با رشته تحصیلی مناسبتی ندارد به خاطر این کسب و کار را انتخاب کردم که شغل اکثر اهالی محل تولد من کشت خیار و تبدیل آن به خیار شور می باشد .

در این زمینه دارای تجربه زیادی می باشم ومی خواهم روش سنتی را به صنعتی تبدیل نموده و بهره وری را بالا ببرم.

مصرف کنندگان:

مصرف کنندگان شامل اغذیه ها ،رستوران ها،پادگان های نظامی و غیره ....

مشتریان:

همان مصرف کنندگان می باشند.

رقبا:

درحال حاضر رقبای این کار به صورت فله ای درایران:استان همدان،استان آذربایجان شرقی و غربی ، درخراسان بزرگ شهر اسفراین و شیروان ( روستای زوارم ) می باشد

محل اجرای طرح:

استان خراسان شمالی

شهرستان

بخش مرکزی

روستای زوارم

خلاصه ای از طرح :

1/271/852/200	سرمایه ثابت
277/393/333	سرمایه درگردش
1/549/245/533	جـمع کل سرمایه
1/756/264/900	سرمایه متغییر
6	تعداد پرسنل
3/305/510/433	سرمایه نیاز طرح
37500عدد دبه	میزان تولید سالانه
31ماه	زمان برگشت سرمایه
***سرمایه گذاری کل طرح با کار آفرین می باشد***

1* سرمایه ثابت:

*(1-1)زمین:

*(1-2)محوطه سازی :

*(1-3)ساختمان :

*(1-4)ماشین آلات :

*(1-5)تاسیسات :

*(1-6)وسایل اداری :

*(1-7)هزینه قبل از بهره برداری :

کارگاه خیارشورخیارشورکارگاهمقاله خیارشورتحقیق روش نگهداری خیارشوردانلود پاورپوینت کارگاه خیارشورکسب وکار موفق

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه ?
مدل سازی ?
انواع و اقسام غلتکها و رینگها ?
کارگاههای خاص ??
تجهیزات کارگاه ریخته گری ??
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ??
قالبگیری زمینی ??
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی ??
برخی از مشخصه های سنماتیت ??
عوامل موثر در انتخاب کوره ??
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ??
تئوری ریخته گری فولادها ??
فولادهای کم کربن ??








مقدمه :

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد .

کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشک

4- سیخ هوا

5- کوبه

6- خط کش فلزی یا کاردک

7- الک

8- پودر تالک

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .























مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات




قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم می شود . بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

گزارش کاراموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنکاراموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنکارورزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرندانلود گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنقالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنقالبسازیکارگاهذوب فلزات مدرن

گزارش کارآموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گری

گزارش کارآموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	30 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت) 1

زمینه های فعالیت 2

آزمایشگاه عملیات حرارتی 3

فولادهای آلیاژی 6

تعمیر کوره القایی 9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی 10

محاسبات شارژ 16

چدنهای سفید 18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن 21

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی 23

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی 25

پخت جداره نسوز 28

آنیل کامل 29

آنیل همدما 31

نرماله کردن 32


زمینه های فعالیت

v = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

v تعداد پرسنل = 25 نفر کارشناس = 3 نفر

v تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت 3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .
آزمایشگاه مکانیکی

v دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
تست PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .







آزمایشگاه عملیات حرارتی :
تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت 4/5m3 همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton ) C ) Plan تولید گاز CO2

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A ) پنج کاره

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال

تا تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn 12



حال که ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می کنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می کنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می کنیم و بعدقطعه را به کوره عملیات حرارتی منتقل می کنیم که بعدا راجع به این کوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور کلی روش کار این کارخانه بود که شامل دو سوله نیزمی بود ونکته دیگر اینکه این شرکت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می کرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پرکرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح کوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز کوره القایی و … که بعضی موارد برگرفته شده از کتاب های عملیات حرارتی دکتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نکات مربوط به کارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد :

1. کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

2. منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

3. مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4. نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد .

5. وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود .

6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

7. کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش زیادی را ایجاد مینمایند .

8. سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یک احیاء کننده و بعنوان یک سخت کننده در هر دو فولادهای کربنی و آلیاژی بکار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1) سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2) سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و کربن گیری را زیاد می کند

3) وقتی سیلیسیم با نیکل ، کرم ، و تنگستن ترکیب میشوند ،‌مقاومت به اکسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .



تعمیر کوره القائی :

برای تعمیر کوره القایی چنانچه باید کوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می کنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور کامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی که باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذکر شده .
ذوب فولادهای پرآلیاژی درکوره های القائی

کوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی کرم دار و کرم نیکل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین کوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار کم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یک محدوده مجاز نگهداری کرد .

مزایای این کوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب کربن که هنگام ذوب در کوره های قوسی از طریق الکترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب کوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با کربن کم را تولید کرد .

ب) به دلیل حرکت مداوم مذاب ، عمل یکنواخت شدن ترکیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس کم کاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در کوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداکثر 5% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وکربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین کوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی ترکیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی کارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این کوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القائی رعایت نکات زیر ضروری است :

1- مواد شارژ باید تا حدامکان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و ترکیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از کثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاک باشند ، خشک بودن قراضه ها ضروری است.

2- قطعات بزرگ در کناره دیواره کوره و قطعات کوچک در وسط قرار داده شوند .

3- اجزائی از شارژ کوره که دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

4- در طول عمل ذوب در صورت امکان ، شارژ کوره مداوم فشرده شوند ، تا تراکم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

5- عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیکل و مس همراه شارژ در کوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو کرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

6- به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اکسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشکیل داد . تشکیل سرباره با اضافه کردن مواد زیر صورت می گیرد :

7- در کوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهک ، ماسه و فلورسپارخرد شده و درکوره با آستر بازی از مخلوط 70% آهک ، 20% فلورسپار ، و 10% پودر مگنزیت یا مخلوط 80% آهک و 20% فلوسپار استفاده میشود .

( عمرکوره با آستر بازی بیشتر از عمر کوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی درکوره های باآستر بازی صورت میگیرد .
نکات مهم در خاک کوبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القائی

مقدمه :

شرکت خدمات صنایع متالورژی ایران در جهت نیل به خودکفائی داخلی و با بهره گیری از تجربیان کارشناسان مجرب ، در ارائه کلیه خدمات علمی و عملی مربوط به صنایع متالورژی در زمینه های ، تکنولوژی و طراحی ،‌نصب و راه اندازی خطوط تولید و تولید بعضی از انواع خاک های نسوز ، آمادگی داشته و از پتانسیل قابل توجهی برخوردار است .

خاک نسوز سیلیسی تولید شده دراین شرکت برای مصرف در نصب جداره نسوز کوره های ذوب القائی ، دواروپاتیل های انتقال ذوب مناسب می باشند .

خاک سیلیسی دارای خاصیت اسیدی بوده و عمدتا برای چدن ریزی قابل استفاده می باشد .

در تهیه این خاک از آخرین اطلاعات علمی و تکنولوژی جهان به منظور حصول بهترین کیفیت در ترکیب شیمیائی ، دانه بندی و … استفاده شده است .

برای کسب اطلاعات بیشتر دراین باره میتوان به جزوه منتشره شده از طرف این شرکت تحت عنوان «‌اصول نصب جداره نسوز کوره های ذوب القائی »‌ مراجعه نمود.

اکنون با فرض اینکه واحدهای ریخته گری دارای اطلاعات کافی در زمینه چگونگی نصب جداره نسوزکوره های ذوب القائی هستند ، لازم است به نکات مهمی که باید عملا در حین خاک کوبی مورد توجه قرارگیرند اشاره شود ، تا از بروز اشکالات احتمالی ناشی از عدم دقت درخاک کوبی جلوگیری بعمل آید .

کف کوبی :

درصورت استفاده از کوبه دستی یا الکتریکی با قطرکم ، عمل کوبیدن کف کره از مرکز آغاز و بصورت شعاعی به اطراف ادامه داده میشود .

درهنگام استفاده از کوبه دستی ، اول 15 تا 20 سانتیمتر خاک در کف کوره ریخته میشود و عمل کوبیدن آغازمیگردد . هنگامی که کوبه بیشا از 5 سانتی متر در داخل خاک فرو نرود ، مجددا 5 تا 7 سانتی متر خاک ریخته میشود و عمل کوبش به همین ترتیب تا ارتفاع مورد نیاز کف کوره ادامه می یابد .

درصورت استفاده از لرزه الکتریکی ،‌ قطر کوبه آن حدود 10 سانتی متر میباشد . در وحله اول خاک به ارتفاع 10 تا 30 سانتی متر در کف کوره وریخته و عمل کوبیدن شروع شود . پس از حصول اطمینان از حداکثر فشردگی که با عدم فرو رفتن سرکوبه به داخل خاک معلوم میشود میتوان دوباره خاک ریخته وعمل کوبیدن را تکرار نمود. البته در هنگام ریختن خاک مجدد ، باید کمی سطح کوبیده شده قبلی را تراشیده و بصورت سطحی با کوبیدن کم ایجاد کرد تا تداخل خاک در کوبیدن های متوالی بصورت یکپارچه انجام شود . عملکوبیدن کف کوره به این ترتیب تا ارتفاع مورد نظرادامه مییابد .

درصورت استفاده از لرزه با صفحه کوبش بزرگ و به اندازه کف کوره باید سطح خاک ریخته شده کاملا صاف و پس ازآن عمل کوبیدن بمدت 5 تا 10 دقیقه انجام گیرد .

مستقل از روش کوبیدن ،‌ارتفاع خاک کوبیده شده کف کوره باید 5 سانتیمتر بیشتر از حد مورد نیاز باشد تا پس از خاتمه کف کوبی این مقدار اضافه تراشیده شده و سطح حاصل کاملا تراز شود .

خاک کوبی دیواره :

سطح کوبیده شده کف کوره در محل تماس با خاک دیواره باید تراشیده و سست گردد و سپس شابلون در محل خود قرارگیرد .

شابلون باید کاملا در وسط کوره مهار شود بطوریکه فاصله آن تا بدنه کوره در همه جهات مساوی باشد .

سطح شابلون بایستی عاری از زنگ زدگی باشد و در سطح آن سوراخهایی به قطر 3 میلیمتر در فواصل 30 سانتیمتر از یکدیگر ایجاد گردد . تا حین پختن خاک بخار و مواد فرار آب براحتی خارج شود .

پس از ریختن خاک در اطراف شابلون و قبل از کوبیدن آن ، سبخ زدن خاک به فواصل 10 سانتی متر از هم برای خروج هوای محبوس احتمالی لازم است .

درهنگام ریختن خاک در اطراف شابلون و برای جلوگیری از جدایش دانه های ریز از درشت در هنگام پخش آن ، بهتر است از یک قیف مناسب استفاده شود .

در شرایط استفاده از دستگاه لرزه داخلی شابلون ، اول تمام اطراف شابلون بوسیله خاک سست پرشده و سپس عمل کوبیدن آغاز میشود . باید توجه داشت که درخلال کوبیدن و هم زمان با پایین رفتن سطح خاک اطراف شابلون بایستی بطور مداوم باافزودن خاک جدید سطح آن را در دیواره ثابت نگه داشت .

مدت چرخش لرزه الکتریکی دستی در داخل شابلون در هر دور 1 تا 3 دقیقه میباشد .

حرکت لرزه داخلی شابلون بطرف بالا در فواصلی برابر 5/2 تا 5/7 سانتی متر بعداز هر دور انجام میشود .

20 تا 25 سانتی متر ارتفاع خاک بالای دیواره کوره بطور مستقیم کوبیده میشود تا از فشردگی کافی برخوردار گردد .
پخت ( زینتر کردن ) جداره نسوز

پس از پایان خاک کوبی و در ابتدای مرحله پخت ، درجه حرارت کوره در هر ساعت 40 درجه سانتی گراد افزایش داده میشود تا به 260 درجه سانتی گراد برسد . این مرحله جهت خروج رطوبت و گازهای فرار خاک انجام میگیرد.

سپس افزایش درجه حرارت به میزان هر ساعت 50 درجه سانتی گراد تا درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد ادامه می یابد . و به ازاء هر 5/2 سانتی متر از ضخامت دیواره ، یک ساعت کوره در درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد نگه داشته میشود . این مرحله جهت تکمیل انبساط حجمی و یکنواخت در جداره نسوز می باشد .

در مرحله بعد در هر ساعت 100 درجه سانتی گراد بر دمای کوره افزوده میشود تا به درجه حرارت ذوب برسد .

پس از ذوب شدن کامل بلوک داخل کوره ، پرکردن کامل آن توسط شارژ قراضه یا شمش یا ذوب دیگر کوره ها صورت میپذیرد .

برای پخت کامل جداره نسوز کوره ، درجه حرارت آن درمرحله نهائی که کاملا پر میباشد به 1500 درجه سانتی گراد افزایش داده شده و دراین شرایط حداقل یکساعت نگه داشته میشود .

گزارش کاراموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گریکاراموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گریکارورزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گریدانلود گزارش کارآموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گریکاسپین پلاست در کارگاه ریخته گریکاسپین پلاستکارگاهریخته گری

گزارش کارآموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاری

گزارش کارآموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاری در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاری در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

نکات ایمنی

از جمله وظایف هر کارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در کارکاهایی صافکاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشکاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر کارگاه ها می باشد .

از طرف دیگر چون کف این نوع کارگاهها پر از قطعات کوچک و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امکان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .

یکی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یک از افراد کارگاه است ، مثلاً شوخی کردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلکه از پیشرفت کار سایر کار گران جلوگیری
می کند .

کلیة کارگاههای صافکاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق کافی باشد و هریک از کارکنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست کارگاه نیز باید مسئولیت کنترل آنها رابه عهده بگیرد .


در کارگاههای صافکاری اتومبیل لازم است نکات ایمنی زیر رعایت گردد:

هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافکاری بدنة اتومبیل باید از ماسک مخصوص استفاده کرد .

کارگاه صافکاری باید به اندازة کافی روشن باشد ، زیرا نور کم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء کف کارگاه می شود .

چون هنگامی که صافکاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد کرد از این رو ممکن است ایجاد اتصال کوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی که اتومبیلی جهت صافکاری به کارگاه آورده می شود قبل از هرکاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا کرد .

یکی از مشکلات کارگاه صافکاری جداکردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در کنار دیوار وجای دیگری که از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.

کف کارگاه باید کاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاک باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینکه به آتش سوزی کمک می کنند همچنین ممکن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد کارگاه و دیگران گردد.

بسیاری از عملیات صافکاری در حالی که اتومبیل روی جک و خرک قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت کرد اتومبیل بطور مطمئن روی جک یا خرک قرار گرفته باشد و گر از جک های متحرک استفاده می شودذ باید دقت کنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یکمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .

رعایت اصول ایمنی در مورد بکار بردن ابزار کار :

هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده کرد زیرا ممکن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چکش استفاده کرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شکننده ساخته شده است و ممکن است قطعاتی از آن کنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .

با چکش به سطح سندان ها نباید کوبید چون ممکن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال کوری کند . در مورد چکشها باید مطمئن بود که سر آنها به دسته به خوبی محک شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممکن است سر چکش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .

اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را کنار گذاشت ویا تعمیر کرد . چون همیشه امکان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام کار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی که دارند اگر پرت شوند و با کسی برخورد کنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری که با هوای فشرده کار می کنند از وسایل بسیار مهم کارگاه های صافکاری بدنة اتو مبیل می باشد . در مورد کار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف کسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاک و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام کار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت کنید که گوشه های آزاد لباس و روپوش کار به آن گیر نکند . دنبالة کراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می کنید ، سر دستهای آن را ببندید . کلاه بی لبة ایمنتر از کلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة کلاه به ماشین گیر می کند.


در مورد بکار بردن گاز اکسیژن و استیلن چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد :

هرگز نگذارید روغن و گریس با اکسیژن فشرده تماس پیدا کند .

هرگز محل جوشکاری یا منحل برش را روغن کاری نکنید .

هرگز از اکسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نکنید زیرا ممکن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .

قبل از اقدام به عمل جوشکاری اطمینان پیدا کنید که جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .

هنگام کار با مشعل همیشه از ماسک محافظ استفاده کنید .

دقت کنید فاصلة بین سیلندر اکسیژن و استیلن با محل کار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممکن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .

برای روشن کردن مشعل از فندک استفاده کنید ، زیرا ممکن است کبریت دست شما را بسوزاند .

گاز استیلن را نباید در محلی که احتمال آتش سوزی وجود دار باز کنید .

قبل از شروع کار لوازم را کنترل کنید .

برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نکنید .

سیلندرهای اکسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محکمی بسته شود تا سقوط نکند .

صافکاری بدنة اتومبیل :

کار یک صافکار تعمیر و صافکاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یک صافکار با دیدن و لمس کردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافکاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینک ، دستکش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب کرده و عمل صافکاری را انجام دهد.

قبل از اینکه از کارههای صافکاری و تکنیک های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم .

ساختمان بدنة اتومبیل :

امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .

الف – بدنه و شاسی یکپارچه است .

ب – شاسی و بدنه از هم جدا است .

در بدنة یکپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و ترکیب کلیة ساختمان اتومبیل را تشکیل می دهد .

در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر کدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .

مطالب کوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :

این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می کند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده کرد و همچنین در موقع جدا و سوار کردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده کرد .

روش اتصال گلگیرهای جلو در شکل 7 و 8 نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافکاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی که می خواهید تعمیر کنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یکپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟

روش صافکاری در هریک از دو نوع بدنه تغییر می کند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف کرد ولی در مورد بدنه و شاسی یکپارچه این دو قسمت را باید یکی فرض کنید .


ابزارهای دستی اولیه برای صافکاران بدنة اتومبیل :

قبل از اقدام صافکاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :

1 – چکشهای مخصوص 8- آچارهای مختلف

2 – پشت بندهای مختلف 9- قم های درزگیرسرد

3 – ابزارهای نوک تیز

4 – گیرة تنظیم سوهان

5 – لحیم پخش کن

6 – انبر دست مخصوص

7 – آچارهای مختلف

چکش ها :

متداول ترین انواع چکش در کارگاه صافکاری بدنة اتومبیل در شکل 9 نشان داده شده است . که اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چکش مختلط ، چکش تخت ، چکش تخت کوتاه و چکش گرد دمباریک

چکش تخت گرد ، در موارد عمومی و چکش تخت چهار گوش برای صاف کردن لبه های کنار کار و تزئینات بدنه بکار میرود . سطح اصطکاک این چکشها ممکن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چکش ها بر حسب وسعت محیط کار از 4 تا 6 اینچ متغیر است .

چکش های مختلط برای صاف کردن نا همواریهای کوچک و ریز که اصلاح آن با چکش و مشتی میسر نیست بکار می رود . این چکش ها از نظر میزان باریکی و تیزی و کوچکی و بزرگی سر آنها ، انواع گوناگون دارد و به بنان چکش های کلنگی معروف است .

مشتی ها :

این ابزار به صورت سندان های کوچکی به نام « مشتی » در شکلها و انواع مختلف وجود دارد . سه نوع از این ابزار در شکل 10 و سایر آن در شکل 11 دیده می شود .

طرز کار با مشتی به این ترتیبی است که آن را در زیر پا پشت محل آسیب دیده به صورت نقطه اتکا نگه داشته و طرف دیگر را با چکش مناسب صاف می کنند .

چنانچه در شکلها مشاهده می شود سطح اتکا این سندانها با خمیدگی های مختلف صاف و صیقلی ساخته می شود تاد با سطوح خمیده و حلالی قسمت مورد صاف کاری منطبق شود .

قاشقک ها :

یک نوع از این ابزار که موارد استفاده گوناگون دارد در شکل دوازده دیده می شود . قاشقک ها هم برای خم کاری لبه های باریک و هم زهوار های بدنه بکار می رود و هم در بعضی موارد به عنوان مشتی مورد استفاده قرار می گیرد . برای صاف کردن کاپوت یا درب های جلو و عقب بکار می رود و حتی در حاشیة دور شیشه ها که نباید بر آنها ضربات شدید وارد کرد به عنوان مشتی می توان از آنها استفاده کرد .

ابزار نوک تیز :

دو نوع از این ابزار در شکل چهار دیده می شود که برای صافکاریهای ریز یادرزهای گوشة گلگیر و دور شیشه ها بکار می رود ، نوک این ابزار غالباً صاف و تیز و گاهی هم خمیده و پهن هستند .

گیرة تنظیم سوهان :

این ابزار برای نگهداری سوهان های انحنا پذیر بکار میر ود که برخی از آنها ثابت و بعضی دیگر متغیر در شکل 16 نشان داده شده است . گیرة قابل تنظیم ، سوهان را به شعاع انحنای قطعة مورد نظر تطبیق و میزان می کند پس از صافکاری اولیه مورد استفاده قرار می گیرد .

لحیم پخش کن :

این وسیله که در سطح آن آچاتر ریزی وجود دارد برای پخش لحیم در سطح فلز و پرکردن نقاط فرو رفته بکار می رود . در صافکاری بدنه ، لحیم مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد . بوسیلة مشعل به حالت پلاستیک نرم قرار می گیرد و نقاط گود را پر می کند . این وسیله انواع مختلف دارد .



انواع آسیب دیدگی شاسی :

آسیب دیدگی شاسی ممکن است در نتیجه وارد شدن ضربه به کنار شاسی از عقب و جلو بوجود آید و یا اینکه به علت غلط زدن و چپ شدن بوجود آید .

ضربه شدید از عقب یا جلو ممکن است در وسط شاسی اتومبیل ایجاد فرورفتگی و یا به اصطلاح نشست کند و ضربه از پهلو باعث فرورفتگی شاسی می شود . که با اصطلاح می گویند تاب بر می دارد . ضربات شدید که بصورت مورب به شاسی وارد می شود ایجاد پیچیدگی در آن می کند .

بکار بردن شاسی سنج :

برای کنترل و آزمایش نامیزانی های شاسی انواع مختلف شاسی سنج ساخته شده . این دستگاهها نوع نامیزانی را معین می کند و در نتیجه می توان فهمید که شاسی پیچیده ، تاب برداشته ، نشست کرده و یا چین خورده است . این دستگاهها را می توان داخل ریل های شاسی یا سوراخ های آن سوار کرد که نسبت به طول و عرض شاسی قابل تنظیم می باشد . برای آزمایش نامیزانی شاسی حداقل سه دستگاه لازم است درمرکز این دستگاه خاری برای کنترل نامیزانی شاسی وجود دارد .

روش کار با این دستگاه همانطور که در شکل 52 دیده می شود به این شکل است که یکی از آنها را داخل شاسی در محلی که احتمال نا میزانی می رود سوار کرده و دو عدد دیگر را در جلو و عقب دستگاه اول نسب می کند و از روی خارها خارهای این دستگاه نو و مقدار نامیزانی مشخص می شود .

تعمیر آسیب دیدگی های شاسی :

برای صافکاری و تنظیم شاسی اتومبیل دو نوع وسیله وجود دارد . 1- نوع ثابت که اتومبیل را روی آن برده و صافکاری را انجام می دهد .

2- نوع متحرک که می توان آن را حرکت داد و به طرف اتومبیل برد .

در نوع متحرک جکهای هیدرولیک را به قسمتهای آسیب دیدة شاسی اتومبیل متصل می کنند و با نیروی کشش یا فشار صافکاری را انجام می دهند .

پیش بینیهای ایمنی :

هنگامی که اتومبیل را بوسیلة زنجیر به پایه ها می بندیم رعایت چند نکته ایمنی لازم است .

1- هرگز زنجیر را به دور گوشه های تیز نپیچید . زیرا نیروی کشش باعث می شود که این گوشه ها زنجیر را خورده باعث پارگی آن شود .

2- زنجیر را با مشعل داغ نکنید چون حرارت زیاد باعث ضعیف شدن حلقه های زنجیر و پاره شدن آنهامی شود . همچنین پیچ و مهره کردن دو سر زنجیر صحیح نیست زیرا ممکن است پیچ مقاومت نکرده و بشکند .

پاره شدن زنجیر و پرتاب شدن حلقه های آن خرابی و آسیب های شدید جانی را به بار می آورد . بهترین روش برای جلوگیری از پریدن حلقه های زنجیر پوشاندن آن با پلاستیک یا برزنت است .

چگونگی منقبض کردن ورقه فلزات

در بعضی موارد بدنة اتومبیل در نتیجة تصادف و ضربه منبسط و باز می شود بعلاوه هنگام صافکاری بوسیلة مشتی و چکش ورقة فلز نازک تر می شود در این حالت آن قسمت از فلز باد می کند .

سه روش برای جمع کردن ورقة فلزی باد شده بکار می رود .

1- استفاده از چکش مخصوص منقبض کننده

2- ایجاد شکاف در نقاط مختلف

گزارش کاراموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاریکاراموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاریکارورزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاریدانلود گزارش کارآموزی رعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاریرعایت ایمنی محیط کار در کارگاه صافکاریرعایت ایمنیمحیط کارکارگاهصافکاری

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتکها و رینگها 8

کارگاههای خاص 10

تجهیزات کارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب کوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای کم کربن 44

مقدمه

شرکت قالب سازی فیکس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شرکت در جاده قدیم کرج بلوار فتح - جوشن 3 کوچه چهار شرقی قرار دارد .

کارگاه 3500 متر می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشک

4- سیخ هوا

5- کوبه

6- خط کش فلزی یا کاردک

7- الک

8- پودر تالک

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- کمپرسور هوا 5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .























مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .


چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- کوئیچ 4- دستگاه شات بلات

- قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .

قالبگیری زمینی

قالبگیری زمینی همانطور که از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است که قالبگیری آنها در درجه‌های کوچک امکان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممکن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممکن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این کارگاه به دلیل کمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یک لنگه درجه استفاده کنیم . ماسه خشک را با کمی بنتونیت و آب مخلوط می کنیم و به وسیله الک آن را الک می کنیم تا دانه های درشت و کلوخه های آن گرفته شود . پس از الک کردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یک درجه پهن کرده و می کوبیم و سپس صاف می کنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز کنیم تا سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد . سپس مدل را که می تواند یک پروانه بزرگ یا یک درجه کوچک باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و کناره های آن از پودر تا لک استفاده می کنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می کنیم و می کوبیم . از یک چوب متوسط برای راهگاه و از یک چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می کنیم . پس از آنکه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی که دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می کنیم. پس از همه این کارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این کار باید ابتدا جاهایی از مدل را که با ماسه در تماس است و ممکن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می کنیم تا کاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و کانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی که به سیلندر گاز وصل است ، خشک می کنیم و مذاب را که از قبل آماده کرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می کشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله کاردک و برس سیمی تمیز می کنیم . بعد به کمک سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یک پروانه بزرگ تولید کنیم .

از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشکل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند کردن درجه است که در همه کارگاهها یافت نمی شود .

قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) :

مزایای این نوع چدن عبارتست از :

1- این چدن دارای مزایای چدن خاکستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشکال پیچیده را دارد .

2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحکام مکانیکی بالا ، قابلیت تغییر شکل بالا و مدول الاشیشه بالا

3- چدن نشکن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحکام کششی این چدنها g/mm 40 است

4- مثل چدنهای خاکستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شکل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاکستری)

5- استحکام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL

در ساخت قطعات ماشین آلات موتور کششی ، موتور تجهیزات کشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسک کلاچ ، پمپ کمپرسی و … استفاده می شود .

انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاکستری در F 60

مراحل تولید چدن با گرافیت کروی :

1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن

2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یکی از عناصری است که از تشکیل گرافیت کروی جلوگیری می کند )

3- عملیات کرو کردن

4- جوانه‌زنی مذاب

روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشکن :

منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص کم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است که به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل ترکیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه کرد :

1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یک قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه کرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .

2- روش ساندویچی : براساس همین روش در کف پاتیل پله ای ایجاد می کنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یک ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می کنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .

3- روش روریزی : یکی دیگر از روشهای اضافه کردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت که منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را کاورال (که نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری کند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل کمتر از آن استفاده می شود

4- اضافه کردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یک قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم ترکیب شوند و به داخل قالب راه پیدا کنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .

تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به کار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . کلاسه بندی این قطعات خیلی مشکل است . فولاد دارای استحکام وشکل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومرکب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می کند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مکانیکی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز کار بردهای زیادی پیدا میکند . فولاد از نظر ترکیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های کربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های کم کربن (0.09-0.2)در صد کربن ،کربن متوسط (0.2-0.45) در صد کربن و پر کربن (0.5) در صد کربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند که عبارتند از: فولاد های کم آلیاژ (حد اکثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

گزارش کاراموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنکاراموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنکارورزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرندانلود گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنقالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرنقالبسازیکارگاهذوب فلزاتفلزات مدرن

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مذاب چدن 1

کوره ها و وسایل تهیه مذاب 1

چدن 3

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7
چدن خاکستری 8

چدن نشکن 10

فرم دادن بوسیله پرسی 13

ابزارهای فرمکاری 16

قسمت قالبگیری 17

تغذیه گیری 21

نحوه درآوردن قالب 26

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27

نحوه قالبگیری چرخ 29

قسمت تخلیه درجه ها 42

قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری 44

قسمت کنترل کیفی 49


بسمه تعالی



مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.

انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.


کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1- ارزانی قیمت

2- خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد

1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد

2) شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل

د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده

3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی

4) اندازه ذرات گرافیت

کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1) وزن مخصوص نزدیک به آهن

2) فازی بسیار سخت و شکننده است

3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب کوره :

1- میزان سرمایه گذاری

2- اندازه و نوع قطعه ریختگی

3- سرعت ذوب

4- ظرفیت کوره

5- میزان نیاز به کنترل مذاب

کنترل مذاب چدن (آزمایش کارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این کار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شکل مکعب مستطیل یا حفره ای شکل صورت می گیرد.

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی کمتر است.

عمده ترین عواملی که روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1- درجه حرارت مذاب

2- ترکیب شیمیایی : هر چه ترکیب به ترکیب یوتکتیک نزدیکتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.

3- ارائه این دو فاکتور بر روی سیالیت چدن خاکستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1- تعیین ترکیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر کوانتومتر

2- تعیین خواص مکانیکی چدن : کلیه خواص کششی، فشاری، ضربه و سختی و …

3- کنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4- تعیین میزان تخلخل چدن با کمک اشعه ایکس (رادیوگرافی)

چدن خاکستری

1) کوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر کوره ای عملیات ذوب را انجام داد.

2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مرکز، افت فشار وثقلی

3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به کار گرفته
می شود.

خواص مهندسی چدن خاکستری

اصولاً ترکیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مکانیکی اثر می گذارد

1- اثر ترکیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مکانیکی مربوط به کربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است. اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد. یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند.

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد. به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد.

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است.

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده.

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود.

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است.

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند.

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد.

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند.

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود.

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده.

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد.

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است.

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود.

کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند.

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.

برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود. به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.

سیخ هواکش : سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید.

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.

نحوه در آوردن مدل قالب :

این کار به صورتهای مختلف انجام می شود.

به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.

بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند.

هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن.

اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند.

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.

در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد.

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می کوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود. این نکته در تای زیر حائز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.

قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده، بعد از اتمام کار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.

قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.

گزارش کاراموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهانکاراموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهانکارورزی در کارگاه ریخته گری نقش جهاندانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهانکارگاهریخته گرینقش جهانکارگاه ریخته گری نقش جهان

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه ......................................................................3

مواد قالبگیری و افزودنی ها ..........................................4

کوره ها و ذوب فلزات...................................................15

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد...................................30

گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )........................................46

گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای).................………. 50

گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش ).....................................53

گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی ).........................57

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی...............................60

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی .....................61





مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.







(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

2- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم می شود و نفوز گاز افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (



)Mg – Fe) 2SiO23- اولین



)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (



سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو صورت ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (

) در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4



خواص فیزیکی ماسه Green strenath

1-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.



اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری

از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ......

به مخلوط اضافه می شود.

)type of binder انواع چسب ها (

)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(

)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (

اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.

1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.

2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.

3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.

4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب

5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم

6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.

7- اقتصادی بودن

چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

)Resin 1- صمغ ها(

)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (



)Oli3- روغن (



چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:

الف) خاک رس:

خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.

ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:

)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (

)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (

3- ایلیت







ب) سیمان:

سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.

ج) سیلیکات:

سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.

د) گچ



ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:





- حبوبات ، غلات :

این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.

- خاک اره:

به منظور ایجاد حالت پلاستیکی مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

- ملاس – دکسترین:

ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.

- نفت سیاه ،قیر و مازوت:

این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.



- گرافیت :

به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.

- پودر سیلیس:

پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.

- اکسید آهن :

اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.

مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.











گزارش 1

تئوری : چدن یکی از اقسام فلزی است که در صنعت کاربرد دارد و همیشه به شکل ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد.

از آنجایی که چدن شکننده است نمی توان آنرا نورد کرد یا کشید و یا آهنگری نمود. در واقع چدن آهن آلیاژ داده شده با کربن است.

وجود 2/5 در صد کربن ،1 تا 3 درصد سیلیسیم و مقادیری قابل توجهی گوگرد و فسفر از مشخصه هی کلی چدن است. برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی چدن را با عناصری نظیر کرم و مس و مولیبدن و نیکل آلیاژ دار میکنند. این گونه چدن ها را چدن آلیاژی می گویند.

چدن خاکستری در صنعت از همه فلزهای ریخته گری تولید و مصرف زیاد دارد. موترد استعمال آن عبارتست از: قطعات موتوری ، ابزار کشاورزی ، قالبهای الکترویکی و نظایر آن ، استحکام زیاد،مقاومت فرسایشی خوب ،قابلیت ریخته گری ، حساسیت کم نسبت به ترک برداری و قدرت ضربه گیری زیاد همراه با اقتصادی بودن آن از مزایای عمده چدن خاکستری می باشد.







عملی:

در این جلسه ما باید قطعاتی به نام وزنه را قالبگیری می کردیم و باید بعد از مذاب ریزی هیچ گونه حفره انقباضی و یا کشیدگی در قطعه وجود نداشته باشد. برای تولید یک وزنه سالم مواردی است که با رعایت آن موارد باعث تولید قطعه سالم می شود.

از موارد عمومی که برای تولید هر قطعه رعایت کرد می توان به چند نکته زیر اشاره کرد. 1- خشک کردن کامل قالب : وقتی مه قالب مورد نظر آماده شد باید توسط شعله و حرارت کامل قالب را باید خشک کنیم و هیچ رطوبتی در قالب باقی نماند چون اگر مذاب با این رطوبت برخورد کند علاوه بر تولید بخارات مضر در قالب باعث می شود که درجه به بالا پرتاب شود و ایجاد خطر کند و به همین دلیل باید و قالب خشک شود و هم شمشهایی روی درجه گذاشته شود تا اگر رطوبتی در قالب باشد از پرتاب درجه جلوگیری کند.

2- ایجاد را هی برای عبور گازها و یا بخارات تولید شده در قالب که می توان توسط سیخ هوا و یا را هکارهایی دیگر ایجاد کرد.

نیامد، سرد جوشی، طلبه، اخال، زیر شدن سطوح، ترک ‏خوردن پوشاندن قالب و ماهیچه، افزایش زمان بارریزی، ‏افزایش ضایعات، نیاز به تمیزکاری بیشتر و کاهش بهره وری ‏تولید مسائلی هستند که در اثر عدم توجه به هواکش گذاری ‏مناسب قالب با آن مواجه خواهیم بود. در حقیقت در تولید ‏قطعات ریختگی با کیفیت بالا، فرایند هواکش گذاری همانند ‏طراحی دقیق سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری اهمیت فراوانی ‏دارد. قوانین مشخصی برای تعیین تعداد هواکش در قالب وجود ‏ندارد اما رعایت اصول ذیل کمک شایانی در این زمینه خواهد ‏کرد: ‏
‏? مجموع سطوح مقاطع هواکشها میبایست حداقل برابر سطح ‏تنگه باشد.‏
‏? هواکش گذاری به گونه ای انجام شود که تغییری در زمان ‏بارریزی ایجاد نکند.‏
‏? چنانچه خروج شعله از هواکشها شدید بود، تعداد هواکشها ‏افزایش یابد تا به شعله های گازی ملایم تبدیل شود.‏
‏? عوامل به وجود آورنده گاز در قالب را بررسی کنید (حجم ‏محفظه قالب، میزان رطوبت، نوع و مقدار چیب، پوشان و ‏سایر مواد فرار ماسه قالب، ماهیچه و پوشان)‏
‏? مجراهای خروجی گازها را کنترل کنید (قابلیت نفوذ پذیری ‏ماسه، خط جدایش، مجراهای روی درجه ها، صفحات زیر ‏درجه)‏
‏? در هنگام کاربرد پوشان، هواکشها مسدود نشوند.‏
‏? شکل قطعه ریختگی بر روی قابلیت نفوذپذیری قسمتهای ‏مختلف قالب تاثیر میگذارد.‏
‏? طراحی ماهیچه به صورت تو خالی، خروج گاز را تسهیل ‏مینماید.‏
‏? در هنگام مونتاژ ماهیچه دقت شود مجاری خروج گاز بسته ‏نشود.‏
‏? تعبیه یک هواکش در انتهای راهبار بسیار مفید خواهد بود.‏
‏?استفاده از هواکش برای خروج گاز تغذیه های بسته (کور)، ‏مناسب نیست و معمولا اثر منفی بر روی عملکرد تغذیه خواهد ‏گذاشت. بهتر است خروج گاز از طریق ماسه صورت گیرد. ‏
‏? با تعبیه هواکش بر روی مدل، خروج گاز با اطمینان بیشتری ‏انجام میشود.

این دو مورد که گفت موارد عمومی در تولید قطعات مختلف است.

حال به عوامل تولید یک وزنه چدنی سالم می پردازیم.

- وزنه به دلیل شکل ضخیم احتمال خیلی زیاد دارد که مک ها و حفره های انقباضی در سطح قطعه بوجود بیا ید که باید یا با ایجاد راهباره های اصلی و فرعی ضخیم و بزرگ تااگر با کمبود مذاب دچار شدیم بتوانیم توسط این راهبارهای ضخیم جبران کنیم و یا با گذاشتن تغذیه در محل مناسب این کمبود مذاب را جبران کنیم. محل تغذیه خیلی مهم است ما در یک جلسه تغذیه را بر روی سطح قطعه قرار دادیم اما جواب نداد و در همان محل تغذیه با حفره های انقباضی مواجه شدیم بعد در جلسه بعد تغذیه را در بین قطعه و راهباره اصلی گذاشتیم تا آخرین و گرم ترین مذاب درون تغذیه برود و بتواند کمیود مذاب را جبران کند که این راهکار جواب داد و قطعه سالم تولید شد.

محل راهگاه نیز اگر از بقل وزنه بخورد بهتر جواب می دهد تا از انتهای قطعه. یکی از راهکارهای دیگر نیز استفاده از مبرد است که در مورد تا ثیرات مبرد قبلا توضییح داده شده است.

گزارش کاراموزی کارگاه آهنیکاراموزی کارگاه آهنیکارورزی کارگاه آهنیدانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنیکارگاه آهنیکارگاهآهن

گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمی

گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت :

این کارگاه در قلب یک کارگاه خصوصی nv سال 1375 تاسیس شد (در قالب کارگاه لاستیک سازی هاشمی ) این عنوان به واحد های تولیدی ارائه شد . سابقه تولید این شرکت تقریباً به حدود 15 سال پیش برمی گردد که آقای مهندس هاشمی در یک کارگاهی در اصفهان شریک بودند و قطعاتی را که سفارش می گرفتند مراحل کنترل و بسته بندی آن را در مشهد بنام می دادند که برادر مهندس هاشمی از خدمت برگشتند (برادر مهندس هاشمی ) و امکان همکاری با ایشان را پیدا کردند وقتی که هر دو با هم شدند کارگاهی را در جاده قوچان دارند و گاه طوس تاسیس کردند ودر انجا شروع به فعالیت کردند تولید ایشان را در اصفهان به طور اشتراکی انجام می دادند به سمت کارگاهی که در مشهد انجام می شد شیفت دارند .تولیدات این شرکت برروی قطعات پلاستیکی هیدرولیک و به طور اخذ در ارتباط با دستگاههای راهسازی ، انواع پنکنیگ ،سیل رینگ،کاسه نمد و دستگاههای بسیار سنگین که در کار معدن و راهسازی مورد استفاده است متمرکز می شود . این دستگاهها می تواند در جکها ، پمپها ، ترمز ها و دیگر سیستمهای که مورد استفاده است کار برداشته باشد به تدریج این کار ادامه پیدا کرد به طوریکه غیر از قطعات لاستیکی قطعات دیگری که در یک فعالیت تعمیرات و نگهداری موثر بود تامین می شد . به عنوان مثال : یک دستگاه بنز 1921 دارید وقصد دارید که جک این را تعمیر کند یا یک لودر 260 دارید که با آن کار انجام می دهید ولی خواهید این را تهیه کند ماهیت قطعاتی که ما روی آن کار انجام می دهیم محدودیت ایجاد می کند . به طور مثال وقتی که گیر بکس را باز می کند خیلی علاقمند هستید که کلیه قطعات تعویض کرد و این تعمیر و نگهداری است به طور یکجا در دسترس باشد و به شهر و فروشگاه هم دسترسی ندارید به انبار مراجعه می کنید و یک جعبه به شما تحویل می شود و شما تمام قطعات مورد نیاز را در داخل آن می گذارید به خاطر همین حساسیتها جابجای اینکه قطعه تولید کنیم مجموع قطعه تولید می کنیم این مجموعه قطعات را سیل کیت می نامیم .

کیت به معنای مجموعه و سیل به معنای در بنده واشر، آب بندی کننده در این مجموعه سیل کیتها قطعات لاستیکی ، نمد ، واشر فلزی ، پیستونهای آلومینیومی و... دیده می شود . یک نکته حائز اهمیت این است که اگر ما این مجموعه قطعات را تولید کنیم ، گیر بکس را ببندیم به هر دلیلی یکی از 48 قطعه ای که ما تولید می کنیم و توی این مجموعه گذاشتیم یکی از آنها کیفیت مطلوب را نداشته باشد فرض کنید بعد از 5 ساعت جواب کند دو مرتبه باید این قطعه را تولید کنیم و اون هزینه سنگین دوباره باید تکرار شود چه هزینه قطعات و چه هزینه خوابیدن دستگاه و چه مکانیک دستگاههای سنگین بنابراین حیاتی است کلیه قطعاتی که ما بسته بندی می کنیم دارای کیفیت مطلوب باشد همه این مطالب دست به دست هم می دهد و یک حساسیت بالا را در کارها ایجاد می کند . از زمانیکه آقای مهندس هاشمی و برادر ایشان تولیداتشان را در مشهد آوردند سعی کردند این قطعات را تولید کنند از سال 75 که یک چیزی شاید 25،26 قطعه مجموعه در دست تولید داشتند الان بالغ بر 380 قطعه مجموعه را دارند این رشته تقریباً 10 برابر را در طی سالهای 7،8 سل گذشته توانستند بدست آوردند . همیشه این تولیدات کمی نبوده یعنی سعی کردند در کیفیت هم از فراوان را بزند. این شرکت کار را به صورت یک کارگاه خصوصی شروع کرد و در سال78 (اسفند) این شرکت به ثبت رسید (شرکت صنایع لاستیک جاویدان) این شرکت باش 1387 در 24(اسفند ) سال 77 ثبت شد و در سال 78 عملاً فعالیت شرکت آغاز شد فعالیت شرکت به این معنا آغاز شد که به فکر زمین افتادند (برای ساخت و ساز) به فکر تسهیلات برای تامین مالی و فعالیت این شرکت به این شکل آغاز شد شرکت در این قالب شروع به کار کرد و ساخت و ساز را انجام داد و در بهمن سال 1380 این کارگاه کار ساختمانی آن تمام شد و اماده بهره برداری شد درست اول بهمن ماه سال 1380 اصلاح شد ودر واقع رسمیت کار به عنوان تولید از انجا آغاز شد و در انتهای فروردین سال 1381 پروانه شرکت گرفته شد طبیعتاً وقتی کار توسعه پیدا می کند باید سیستمهای متعددی نظیر سیستم موجودی انبار ، سیستم حسابداری مالی و سیستمهای دیگر روی کار آیند ابتدا کار با سیستم مالی دستی شروع شد طبیعتاً نه توسعه کار آنقدر بالا بود که سیستم مکانیزه طلب کند و نه امکانات حالی اجازه این کار را می داد. تا اینکه (مهندس هاشمی ) با یک ثبت ساده حسابداری این کار را انجام دادند و ابتدا کار را در قالب حساب دخل و خرج یعنی چند تا سر فصل حساب کردند و خریداران ، فروشندگان و هزینه ها را تفکیک کردند و شروع به ثبت حسابداری دوبل کردند و این کار را ادامه دادند و همیشه سعی کردند که ترازنامه صحت داشته باشد تا جایی که تصمیم گرفتند این کار را به یک حسابدار واگذار کنند حسابداری را به خدمت گرفتند و شروع به همکاری کردند و ایشان سرفصل ها را توسعه دادند و چون تقریباً این ساختمان رد حال تکمیل شدن بود و مهم بود که چی باشد به این ترتیب حسابدار کار خود را شروع کرد تا اینکه حجم عملیات حالی یک مقدار سنگین تر شد و به این فکر افتادند که باید یک نرم افزار را داشته باشند و اومدند نرم افزاری که به درد کارتون می خورد و در بازار وجود داشت و آن شرکت برای خرید نرم افزار کاندید کردند آقای مهندس هاشمی قرارداد را با یک شرکت خاص بسته و محدودیتی که داشتند این بود که بر لحاظ تیپ تولیدات سیستم انباری حتماً باید FiFo باشد . به عنوان مثال : اگر 10 قطعه از یک محصول وجود دارد و قطعه 11 می یابد باید زیر قطعه 10 بماند یعنی از بالا شروع به فروش کند و گاهی ممکن است همان تولیدی که انجام می دهند همان را بفروشند و این سه سال داخل انبار بماند این سه سال ممکن است ماندگاری انبارداری نداشته باشد.

به همین دلیل هیچکدام از نویسنده های نرم افزار مالی ان موقع این کار را نتوانستند انجام دهند همه انها روش میانگین را داشتند و میانگین به درد این شرکت نمی خورد چون کیت مواد هم به شدت در نوسان بود و می خواستند قیمت تمام شده به همان قیمتی که وارد می شود در خروج محاسبه شود . بالغ بر یکسان و سه ، چهار ماه این شرکت در حال سعی و خطا بود که برنامه نوشته این شرکت را روی ان تست کنند و اشکال ان را بازگو کند به جایی رسید که ان نرم افزار تقریباً کامل شد و سراغ یک نرم افزار دیگر رفتند .این نرم افزار کار آقای مهندس مصطفی احمد پور بود . و نرم افزار ایشان به اون چیزی که شرکت نیاز داشت نزدیکتر بود . به چیزی که این شرکت می خواست ولی می دانید که ماهیت یک کار مالی به ان کاری که در حال انجام دادن هست وابسته می باشد . مثلاً : فرض کنید کار مالی که در یک معدن اتفاق می افتد با یک کار مالی که در یک درمانگاه اتفاق می افتد و با کار هایی که در یک شرکت صرفاً خدماتی اتفاق می افتد خیلی فرق می کند و طبیعتاً گزارشاتی که گرفته می شود گزارش مورد نیاز متناسب با ماهیت آن شغل است. مثلاً : در یک شغل ممکن است گزارش متعددی انبار خیلی اهمیت داشته باشد مثل کار شرکت صنایع لاستیک سازی جاویدان .

بنابراین به ماهیت ان کار که در یک شرکت انجام می شود تیپ نرم افزارمالی هم تغییر می کند .



فرآیند عملیات تولید :

در کار لاستیک سازی یک سری مواد اولیه وجود دارد و این مواد اولیه بعداً با یک مقدار مواد دیگر ترکیب می شود وخودشان به تنهایی مورد استفاده تولید قرار می گیرند و این بخش از پیچیدگی کار است .گاهی در شرکت یک موادی به تنهایی قالب گیری می شود و پخت می شود و کامل می شود ولی گاهی آن مواد با 10 ماده دیگر ترکیب می شود حالا در جایی که ترکیب اتفاق می افتد محدودیتهایی وجود دارد و لازم است که مواد اولیه ورود به انبار بزنیم بعد در یک طیف 8.27. قلم مواد یک تولید بخصوص یک فرمول می کنیم مقادیر به طور متناوب است که فرض کنید: دریک کیلو مواد ترکیب شده ممکن است 95 گرم از یکی از این مواد دیده شود یعنی 95% از ان ترکیب این ماده نشان می دهد ولی ممکن است یک ماده دیگر در 1 کیلو فقط2 گرم استفاده شود که لازم است نرم افزار انبار واحدهای سنجش مناسب را انتخاب کنیم که ان 2 گرم در فرآیند گرد کردن اعداد گم نشود یعنی 2 گرم اگر بناست واحد (کیلوگرم) باشد و تا دو قم اعشار از شما قبول کند ممکن است که 2 گرم را تلقی کند لیاگرم تا 10 گرم 1% می گیرد و این خطا ایجاد می کند و به پایان سال که می رسد حالا از این 10 کیلو مواد که وارد کردیم مصرف الف) نگاه می کنیم صفر است و موجودی انبار را نگاه می کنیم و می بینیم 5/4 کیلو است .

بنابراین این 5/0 کیلو در گردکردن به تدریج خروج پیدا کرده ولی نرم افزار زا ان صرفنظر کرده . حالا این واحد انتخاب شد و امولاسیون می دهید و به نرم افزار می گوئید کامپانت الفا حاوی این مواد و با این فرمول است .در اینجاست نرم افزار متوجه می شود که داخل هر 1 کیلوگرم کامپانت a چه چیزهایی خوابیده است وقتی این 1کیلو گرم کامپانت را تولید تعریف می کند برای نرم افزار اتوماتیک می رود و ان مقادیر مورد نیاز مواد اولیه را از انبار خارج می کند و در واقع بوردکراسی کاغذی را حذف می کند و کافی است که قبلاً این فرمول را معرفی کرده باشید و بعد اعلام کنید که من 1کیلو از این تولید کردم و خودش به اتوماتیک می دهد و خارج می کند .حالا این کامپانت آماده تولید می شود ممکن است با این کامپانت a لیا قلم قطعه را امکان تولید داشته باشید حالا نیاز است که اولاً: بدانید که چه چیزی تولید می کنید دوماً: از هر چیزی چه تعداد و این قطعه چند گرم زا کامپانت a نیاز دارد .

یک مشکل که کار در لاستیک بوجود می آید این است که شما 10 قطعه مواد را برای تولید این قطعه می گذارید این قطعه داخل می رود و پخت می شود هر موقع که پخت شد بعد قطعه تولید شده را دارید که مقدار مواد زاید در کنار آن وجود دارد.

مثلاً :گر 100 گرم مواد برای آن قطعه کنار گذاشتید12گرم ان دور ریخته می شود بنابراین برای خروج نباید گفت : که قطعه من90گرم است شما 100 گرم مواد خارج کردید پس10گرم قطعه تولید کردید و این ممکن است یک مغایرت ایجاد کند (در موجودی انبار) و یک مغایرت دیگر این است که 500 گرم از این قطعه تولید می کنیم و می بینیم که 7 قطعه آن زائد است و آن7 قطعه را دور می ریزیم ورود به انبار 493 قطعه می شود و ارگ حواسمان نباشد و این زائد را محسوب نکنیم باز انبار مواد کم می آورد ممکن است در آخر سال بگوئیم که آقای x شما در انبار 493 قطعه دارید و هر کدام 90و یا100گرم می باشند 49300 گرم ولی شما 50گرم مواد را مصرف این کار کردید بقیه آن کجا رفت و این مغایرت را باید حل کرد بنابراین یک پرت ناگزیر داریم (درفرآیند قالب گیری ) گاهی اتفاق می افتد که به عنوان ضایعات این قطعه مهار حذف شود بنابراین تمام نکات را باید در نرم افزار دیده باشیم . حالا فرض کنید که تمام اینها را دیدیم پس نرم افزار حسابداری تولید این قطعه می داند که چند گرم از آن کامپانت خارج کند . برای تولید کامپانت می داند که چند گرم از هیچکدام از مواد خارج کند پس تکلیف ما با مواد روشن شد اما حالا این قطعه وارد انبار می شود و گرفتاری ما با قطعه شروع می شود چون یک قطعه ممکن است خودش به تنهایی فروخته شود وممکن است 10،12 مجموعه قطعه شرکت کند داخل یکی 2تاوداخل یکی 10تا دانه بشیند و توی یکی یک بسته 100 تایی از هر دوی آنها پس باز نرم افزار نیاز دارد که بداند که این را برای چه مصارفی استفاده کند به خاطر آن به آن آنالیز می دهد آنالیز رد واقع شرح اجزای یک مجموعه است یک آنالیز به آن می دهند تا برسند که کامپانت a چید.بعدم آن می گویند که این قطعه چند گرم کامپانت a دارد و این 2 تا آنالیز شد بعد می آیند و به آن می گویند که این کیت K2 چندتا از این اورینگ دارد و این 3تاآنالیز شد پس کامپیوتر حداقل 3تاانالیز نیاز دارد بنابراین این پیگیریهایی که در واقع در تغییر و تحول مواد اتفاق افتاده است در کمتر صنعتی دمیده می شود و این در قالب یک کیت داخل انبار رفته و K2 شده ، لیا تا از یک قطعه و2تا قطعه دیگر با هم ترکیب شده و K2 را بوجود آورده است نرم افزار بید امکان برگرداندن این کیت ها را هم داشته باشد که باز این کیت را به اجزای سر مجموعه اش بشکند و دوباره سر جای خودش برگرداند . یک ضرورت دیگر در اینجا دیده می شود با توجه به اینکه گفته شد بالغ بر 370،380 مجموعه قطعه در این شرکت وجود دارد طبیعتاً می توان تصور کرد که تنوع اقلام قطعات چقدر بالاست. برای هر قطعه ای که به صورت تئوری مشاهده می شود انواع و اقسام مواد ممکن است متصور باشد پس برای اینکه تکلیف را با قطعات بدانیم باید روش دیگری شناسایی کنیم راه چاره این است که کد گذاری کنیم . که همیشه 2تا محدودیت دارد 1- دست و بال را باز می گذارد ولی بعداً به ادم فشار می اورد . 2- اول به ادم فشار می آورد و بعد دست و بل را باز می گزارد .یک کد می تواند 3 مدل باشد .

1-کاملاً عددی باشد 2- کاملاً حرفی باشد 3- حرفی و عددی باشد این تصمیم گیری را کد گذار باید اتخاذ کند . که کدامیک از این سه دسته را انتخاب کند وقتی انتخاب را انجام داد محدود به این می شود که این که را در چند کاراکتر تعریف کند . به عنوان مثال : فرض کنید اتومبیلی رد شیشه قب آن چند تا کدهای عریضی نوشته شده و ان کد حاوی اطلاعات بسیار زیاد هم می باشد حاوی این اطلاعات است ک این اتومبیل چه اتومبیلی است ، از چه مدلی است ، در کدام خط تولید مونتاژ شده و چقدر تاخیر تولید داشته و توسط چه مسیری رد حال جمل کردن است و... اما یک کد گذاری اقل به نیازش نگاه می کند اون چیزی که اول فشاری آورد بعد راحت می گذارد (یعنی هر چه حجم وجودتر کنید استفاده از ان راحت تر است ) هم وجود این اقلام کار بسیار مشکلی است مثل این است که خصوصیات فردی تمام افرادی که در یک مملکت زندگی می کنند را م خواهیم کدگذاری کنیم اگر بخواهیم به هر آدم یک کد دهیم کار بسیار سختی است حالا نگاه می کنیم که این را برای چه می خواهیم شاید دنبال شاخصهایی باشیم که نشان دهنده رفاه اجتماعی است و می خواهیم بر این اساس داخل کامپیوتر کد گذاری کینم حالا اگر این که را باز بگیریم اول خیالمون راحت است ولی بعد مورد استفاده ان به درد نمی خورد مهندس هاشمی تنها کاری که کرد این بود که محدودیتهای نرم افزار را کنترل کرد و دید که اجازه 5 رقم 6 رقم که به ان می دهد سعی کرد کوچکترین که یعنی 6 رقم را جمع کرد که این در واقع دستو رالعمل کد گذاری بود با تمام تنوعی که در قطعات وجود دارد کار بسیار حساس است . حالا نرم افزار این امکان را پیدا کرد که قطعات را هم بشناسد با یک کمد6 رقمی قطعه را بشناسد، با یک که6 رقمی کیتها و... را بشناسد . وظیفه نرم افزار این است که این ها را به هم ارتباط دهد و اینها را جابجا کند اگر می خواههد کامپانت را آزاد کند باید مواد اولیه را آزاد کند مقام این ارتباطات با هم انجام می گیرد . گزارشهایی که در واقع از نرم افزار انتظار دارند بخشی از ان گزارش حالی است . (مانده حسابها ، مانده بانکها ،گردش اشخاص ، دارایی جاری و بدهی جاری ، اقلام سرمایه و استهلاکات،...) چند تا گزارش خاص وجوددارد و ان این است که می گویندقطعه ای که الان کدش را می دهند توی کدام یک از کیتها شرکت دارد . می خواهند برای تولید ان برنامه ریزی کنند می خواهند بدانم چند قطعه از این مواد تولید کند که برای سه ماه از موجودی انبار راحت باشند .یک گزارش دیگر وجود دارد که بیان می کند برای تولید این قطر چه کامپانت هایی مورد نیاز گاهی کامپانت ها ترکیبی است . گزارش دیگر این است که بیان می کند برای تولید کامپانت چه موادی لازم است.

گزارش دیگر این است که کسری قطعه را اعلام می کند . یعنی یکبار فرض کنید من می آیم محاسبه می کنم می گویم برای اینکه من خیالم از موجودی این قطعه راحت شود باید بدانم که برای این کیتها چه مقدار لازم دارم . پس من می دانم از یک قطعه باید 500تا در داخل انبار باشد این عدد 500 را به عنوان حداقل موجودی که نقطه سفارش این را به نرم افزار می دهیم و یک آلار می گذاریم و به نرم افزار می گوئیم که کلیه قطعات را با موجودی انبار واین باشد سفارش کنترل کف به محض اینکه این 510 تا بود و 15 تا خروجی زده شدو495 شد این را داخل یست سیاه (لیستی که به ماهشدار دار بگذار) هر وقت من خواستم برای تولید برنامه ریزی کنم که حالا این قالبی را برای تولید بگذاریم و می آیم اول لیست سیاه را نگاه می کنم و ببینیم که کدامیک از قطعات از نقطه بحرانی پائین تر آمده و نیاز به تولید مجدد دارد آنهایی که بیشتر از همه بحرانی شده و افت شدید دارد اونها را اول می گذارم و این یک گزارش دیگر نرم افزار است . گزارش دیگر این است که آنالیز کیت ها را در اختیار می گذاریم .

در مورد ثبت و ضبط دستی کار : در قالب 6 تا فرم این کار انجام شد یک برگ ورود کالاست و یک برگ تولید ، یک برگ ورود تولید کیت داریم که این مجموع قطعات را جمع می کند و به انبار تحویل می دهد یک برگ خروج کالای فروخته شده داریم و یک برگ ورود مواد اولیه داریم و... در واقع ورود و خروج مقام اشکال موادی که گفته شد چه در قالب مواد اولیه و چه در قالب قطعه ساخته شده و چ کیت مقام شده ، چه چیزی که فروخته و چه چیزی که خریداری می شود ، تمامی این ها را در قالب همان 6 تا فرم ثبت و ضبط می کنیم ودر واقع در جای مناسب نرم افزار این ثبت دستی را وارد می کنیم این ثبت در واقع یک ضرورت است .



اقساط ،وامها، بدیها ومخارج جاری شرکتها:

فاجعه ای که در منابع کوچک اتفاق می افتد این است که با بی مهری فوق العاده زیاد نهادهای ذیر بط مواجه هستند یک واحد تولیدی ممکن است با 20 میلیون تومان وام و یا 30 میلیون تومان وام زیرورو شود یعنی باید یک نفس تازه بگیرد و مجدد بتواند رنگ آن وامها را ببیند کارآفرین کسی است که یک خلاقیتی رد وجودش باشد که اگر امکانات مالی و نیروی انسانی مناسب را بتواند به فرصت بگیرد خیلی ها را مشغول به کار می کند یک تولید جدید را عرضه می کند ، در واقع ارزش افزوده برای مملکتش ایجاد می کند و این کارآفرین اگر ابزار به دستش نباشد به دروغی خورد یک توجیه مالی برای شارژ مالی باید وجود داشته باشد شما می آئید یک تسهیلات را می گیرید (500 میلیون تومان باید برای این 500 میلیون تومان یک خوابی دیده باشید که در یک زمان معقول شروع به بازدهی بکند حداقل بتواند اقسام ، وام خودش را جوابگو باشد زمانی ادم باید سراغ وام برود که یک فکر بزرگ اقتصادی در سر داشته باشد و برای تحقق بخشیدن آن فکر بزرگ برود از یک صیفی مثل بانک کمک مالی بگیرد و طبیعتاً بانک هم باید مطمئن بشد که شما هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ مالی از عهده باز پرداخت این اقساط برمی ایید یعنی یک توجیه اقتصادی برای بانک باید داشته باشید بانک نمی آید بدون هیچ عنوانی به شما 500 میلیون تومان بدهد بایک بانک را متقاعد کنید مثلاً:آقا من می خواهم محصول الف را تولید کنم برای این محصول این دستگاهها را نیاز دارم برای این دستگاه فلان قدر پول نیاز دارم و می خواهم بخشی از این پول مثلاً500 میلیون تومان از شما بگیرم و تولیدی که از این دستگاه عایه می شود قطعات است این قیمت بازارش است ، این قیمت تمام شده ای است که من پیش بینی می کنم باید یک طرح توجیهی به بانک بدهید وقتی طرح توجیهی به بانک دار به ااگر بانک بخواهد این تسهیلات را در اختیار شما می گذارد مخارج جاری شرکتها یک سرفصل بسیار خطرناک است برای یک واحد تولیدی به خاطر اینکه عموماً مخارج جاری شرکتهای کوچک رد مقایسه با شرکتهای بزرگ وقتی نسبت می گیریم عدد بزرگتری است برعکس اون چیزی که تصور می شود نیبت به کل هزینه های ان شرکت ،نسبت به تولیدش نسبت به فروش ان هر جور که نیست می گیریم خیلی بزرگتر است اگر یک برنامه ریزی صحیح برای مخارج جاری وجود نداشته باشد با مشکل مواجه می شوند بنابراین باید برای انجام هزینه ها از نوع جاری دستورالعمل هایی باشد که از حالت روزمرگی خرج کردن پرسنل را در بیاورد .

گزارش کاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمیکاراموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمیکارورزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمیدانلود گزارش کارآموزی صنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمیصنایع کارگاه لاستیک سازی هاشمیصنایعکارگاهلاستیک سازیهاشمی

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4136 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آلومینیم .....................................................................4

و بررسی عوامل موثر بریز.............................12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم

مس......................................................... ................7

چدن های داکتیل .............................................. ............11

برنج ............................................. .................................47

برنز ها................................... .. ....................................51

آلیاژ های روی............................ ..............................57













آلومینیم

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.

نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.

منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .

در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.

عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.

گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .





کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :

1- سمی بودن کلر 2- تلفات آلومینیم

عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al که تا 2%Mg خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.

آلیاژهای Si-Al-Mg :

دو عنصر آلیاژی Si و Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.

این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم Mg تا حدود 3/0 % و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.

افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .

به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.

از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.

وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژ‌های آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.

پوشش سخت دادن Hard Coating:
یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا می‌کند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.

پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.





ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :

ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه

در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.

در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .

افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.

روش های مختلف قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.

ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند..

اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319

چکیده مطلب

افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تکتیکی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شکل ، هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم - سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شکل جدار نازک (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.

تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشکن نیمه جامد در روش سطح شیبدار

چکیده مطلب

روش استفاده از سطح شیبدار یکی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد - نیمه مایع می باشد که از تکنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین کننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذکور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشکن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است...
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.


چکیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است که عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یکی از روشها که لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماکروسکوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد که در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.

مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.


1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.

1- 1- روشهای گرمایی:

1-1-1- تاثیر سرعت سرد کردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یک پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم

یوتکتیکی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور کلی خواص مکانیکی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد کردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و کاهش سرعت سردشدن می باشد که منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]

-1-نتیجه گیری از آزمایش:
پژوهش حاضر نشان می دهد که لرزانش مذاب در حین انجماد اثرات قابل ملاحظه ای بر ساختار ماکروسکوپی آلیاژهای Al - Si دارد در این آلیاژها لرزانش مذاب سبب تشکیل دانه های محوری ریز به جای دانه های درشت و ستونی در ساختار ماکروسکوپی می گردد. (جدول 2) از طرف دیگر مشاهده می گردد که با ریز شدن دانه بندی، میزان تخلخل بشدت افزایش یافته و از چند درصد به بیش از 10 درصد افزایش یافته است. این امر باعث میگردد که بهبود خواص مکانیکی که از ریز بودن دانه بندی انتظار میرود بدلیل وجود تخلخل زیادتر حاصل نگردد.
این بدین معنا است که ریز کردن دانه ها به وسیله لرزانش باعث افزایش تخلخل نیز می گردد و در نتیجه در مجموع باعث میگردد خواص مکانیکی افزایش نیابد و در نهایت قطعات تولیدی دارای کیفیت کمی باشند. این موضوع (ایجاد تخلخل) محدودیتی است که گسترش استفاده از لرزانش را در تولید قطعات تا ده ها سال پس از دست یابی بشر به این دانش فنی در دهه 1930 میلادی به تاخیر انداخت. در دهه 1960 میلادی تکنولوژی استفاده از (Hot Isostatic Press) HIP به منظور مسدود کردن تخلخل ها پس از ریخته گری باعث گسترش استفاده از لرزانش در تولید قطعات ریخته گری گردید.[10]
HIP روشی است که در آن قطعات در دماهای بالا تحت فشار همه جانبه بالایی قرار میگیرد و طی آن تخلخل های درونی قطعه از بین می رود.
اندازه متوسط دانه ها بشدت به دامنه ارتعاشات بستگی دارد و با افزایش دامنه ارتعاشات اندازه دانه ها کاهش می یابد. از طرف دیگر لرزانش مذاب سبب ریزتر و کروی تر شدن فاز سیلیسیم می گردد این عملیات در صورت کم بودن دامنه ارتعاشات سبب کاهش مقدار تخلخل می گردد ولی در نمونه ریخته شده به دلیل زیاد بودن دامنه ارتعاشات افزایش میزان تخلخل مشهود می باشد.



مس

معمولا این نوع آلیاژ ها در صنایع الکترونیک و برق استفاده می شود که تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی می باشد و جود ناخالصی باعث کاهش هدایت الکتریکی آلیاژ می شود ناخالصی های موجود شامل روی آرسنیک کادمیم سیلیسیم کرم ونقره می باشد به علت قابلیت اکسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریخته گری این آلیاژ مشکل می باشد
برنج آلیاژ مس – روی (برنج) ...................................................................................
فاز B و B' دارای سختی و مقاومت به سایش بالا می باشد و باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ می شود افزایش بیشتر روی در آلیاژ باعث تشکیل فاز گاما می شود Cu5Zn8 این فاز فوق العاده شکننده بوده و باعث ایجاد ترک و کاهش خواص مکانیکی در آلیاژ می شود وجود ناخالصی ها در برنج ها باعث تشکیل فاز های میانی Cu2ZnAl و Cu2ZnSn,Cu5ZnMg این فاز ها به شکل ناخالصی و آخال باعث کاهش خواص آلیاژ می شود .
نوع آلیاژ رنگ و مشخصات مس
Cu>98 رنگ و مشخصات مس
بین 98 تا 90 طلایی تیره زرد تیره
بین 85تا 80 رنگ سرخ مس
بین 65 تا 70 رنگ زرد – زرد روشن
کمتر از 60 رنگ زرد متمایل به سفید

آلیاژ مس قلع( برنز) ..................................................................................................
وجود قلع در مس باعث افزایش استحکام و خواص مکانیکی می شود حد حلالیت قلع در مس در فاز آلفا حدود 13.5 درصد است و در درجه محیط مقادیر بسیار کوچک و صفر می رسد
قلع در مس تشکیل فاز بین فلزی دلتا را می دهد Cu3Sn8 این فاز ، فاز سختی بوده و باعث افزایش سختی آلیاژ می شود عموما آلیاژ های مس قلع زیر 20 درصد قلع دارند و آلیاژ هایی که 5 تا 10 درصد قلع دارند دارای فاصله انجماد بسیار طولانی 200درجه و لذا انجماد خمیری دارند یکی از آلیاژ های برنز آلیاژ زنگ می باشد که دارای 20 تا 23 درصد قلع می باشد و سختی و شکنندگی زیاد دارد وجود سرب باعث افزایش خاصیت ماشین کاری می شود وجود آلومینیم در آلیاژ های مس قلع باعث افزایش سختی و شکنندگی این نوع آلیاژ ها می شود و همچنین وجود آهن در ترکیب شیمیایی این نوع آلیاژ ها به ریز شدن شبکه کریستالی کمک می کند .
آلیاژ های برنز در یاتاقان ها و نقاطی که میزان خوردگی بالا می باشد استفاده می شود مانند اسکله ها و کشتی ها همچنین درجه حرارت ریخته گری برنز 1070 تا 1150 درجه می باشد
(آلیاژ های مس نیکل ( ورشو......................................................................................
ورشو آلیاژی از مس و نیکل بوده این آلیاژ جلای فلزی بالایی دارد و عموما در ساخت صنایع و اشیاء هنری و صنایع غذایی استفاده می شود همچنین این آلیاژ به نقره آلمانی نیز معروف می باشد
آلیاژ مس – قلع روی بوده عموما 10 قلع و 20 درصد روی دارد این نوع آلیاژ مقاومت به خوردگی بالایی در آب دریا داشته لذا در صنایع دریایی از آن استفاده می شود .
آلیاژ مس سرب .:...................................................................................................
حلالیت سرب در مس پایین بوده که حلالیت 0.002 درصد می باشد وجود عناصر مانند قلع باعث افزایش حلالیت سرب در مس می شود حلالیت را تا 0.005 افزایش پیدا می کند سرب به دلیل وزن مخصوص بالایی که دارد تمایل به جدایی زیادی در آلیاژ دارد لذا در حین ریخته گری پایین عملیات مخلوط کردن و هم زدن انجام شود سرب در اکثر برنج ها و برنز ها تا حدود 2 درصد وجود دارد که بعلت افزایش قابلیت ماشین کاری و روغن کاری می شود اما د رآلیاژ های یاتاقان میزان سرب تا 50% افزایش پیدا می کند معروف ترین آلیاژ مس سرب آلیاژ 85 % مس 5% روی 5% سرب 5% قلع که آلیاژ معمولا برای ساخت قطعات هیدرولیکی استفاده می شود فوق ذوب در آلیاژ های مس سرب در حدود 150 درجه بوده که برای جلوگیری از رسوب در فاز مذاب می باشد .

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2کارورزی کارگاه غیر آهنی 2دانلود گزارش کارآموزی کارگاه غیر آهنی 2کارگاه غیر آهنی 2کارگاهغیر آهنی 2