دانلود پاورپوینت تولید در کلاس جهانی

این فایل حاوی مطالعه تولید در کلاس جهانی می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 15 اسلاید قابل ویرایش در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید

دسته بندی	مدیریت
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	96 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 5979

تمام فایل ها

چکیده محتوای فایل:

تولید در کلاس جهانی

سیستمهای اطلاعاتی مدیریت

تولید در کلاس جهانی چه معنایی دارد؟

-تولید در کلاس جهانی(WCM) واژه ای است که برای تعریف بهترین تولیدکنندگان در جهان به کار رفته است.

-تولید در کلاس جهانی یعنی یک نگرش جهانی نسبت به بازار و روابط با مشتریان.

-تولید در کلاس جهانی یعنی توسعه کالا و خدمات در سطح و کلاس جهانی.

-

-به طور کلی تولید در کلاس جهانی شامل یک سری فعالیتها و روشهای ساخت در سطح جهانی است.

روشهای ساخت در سطح جهانی عبارتند از:

-دستیابی سریع به تغییرات مثبت .

-تولید ناب و تولید پیوسته .

-مدیریت کیفیت جامع .

-نگهداری به روز و جامع .

-ارزیابی جامع عملکرد کارکنان و درگیرکردن جامع کارکنان در امور سازمان .

علل وجودی ساخت در کلاس جهانی

-رشد سریع ارتباطات؛

-2 - منفعت طلبی سرمایه داران؛

-
3 - توسعه و رشد وسایل حمل و نقل؛

4 - سلطه طلبی صاحبان قدرت

20سوال سنجش سطح تولید در کلاس جهانی :

-- آیا شمـا مشتـریانتـان را به مـوقع راه مـــــی اندازید؟

-2 - آیا تمـام افرادی که در سازمان شما کار مـی کنند مشتریان کلیدی شما را می شناسند؟

-3 - آیا تمام کارکنان شما از اختیارات کافی برای بهبود و یا حل مشکلات مشتریان برخوردارند؟

-4 - آیا برای کنترل زنجیره تامین از کانبان (کارت) استفاده می کنید؟

دانلود پاورپوینت تولید در کلاس جهانیپاورپوینت تولید در کلاس جهانیتولید در کلاس جهانیتولید

تحقیق شرکت تولید پوشاک

دانلود تحقیق شرکت تولید پوشاک

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	30 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

نمـودار کلـی از عملکـرد کـارخـانـه

1- سرمایه: قسمتی توسط مؤسین و قسمتی از طریق فروش سهام به سهام داران تأمین شده است.

2- رقبا: رقبای این شرکت، علاوه بر 2مورد زیر شرکتهای تولیدکننده پوشاک در منطقه آذربایجان‌شرقی می‌باشد.

3- جذب مشتری: با پایین بردن قیمت، تخفیف برای مشتریان خاص و بالا بردن کیفیت تولید، در نظر گرفتن مد و سلیقه افراد و احترام به مشتریان می‌توان
جذب مشتری کرد.

4- نوع کار: با بررسی‌های انجام یافته ثابت شده که70% نیروی انسانی و30% سرمایه یا همان ماشین‌آلات در امر تولید دخالت دارد.

5- نیروی انسانی: کارکنان جهت کار در کارگاه از افراد بومی انتخاب شدند.

محوطه‌سازی و ساختمان‌سازی:

محوطه‌سازی که خود شامل مراحل خاکبرداری آسفالت‌کاری و فضای سبز که تقریباً
75 مترمربع معادل با 15% مقدار زمین را شامل می‌شود و همچنین ساختمان‌سازی که شامل کارگاه و انبار مواد اولیه و انبار محصولات تولید شده، ساختمان اداری و سرویسها، اتاقی برای نگهبانی و … می‌باشد همگی از طریق مناقصه عمومی به عهده شرکت پیمانکاری زرین واگذار گردید و قرار شد تمام وسایل و ابزارآلات اعم از آهن و سیمان و… به عهده پیمانکار باشد و مبلغ پیشنهادی برای این کار000/000/000/3 ریال بوده که از طرف شرکت پیمانکاری زرّین پذیرفته شد.

بسته‌بندی مواد: مبلغ 000/10ریال در سال برآورد می‌شود.

سود انباشته: سود به صورت مساوی بین سرمایه‌گزاران تقسیم می‌شود.

نمودار گانت (نمودار زمانی عملکرد)

نمودار گانت 2 ساله که عملیات هر 4 ماه یکبار نشان داده شده است

تحقیقشرکتتولیدپوشاکتحقیق شرکت تولید پوشاککارخانه تولید پوشاک

پروژه کارآفرینی طرح تولید هدفون میکروفون دار

پروژه کارآفرینی طرح تولید هدفون میکروفون دار در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق و الکترونیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	93 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی طرح تولید هدفون میکروفون دار در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

این طرح که پروژه کارآفرینی هدفون میکروفون دار است با کمک دوستان آغاز شد و با تحقیق در مورد آن از کارخانجات معتبر اطلاعات فراهم آمد و توضیح خلاصه آن که هدفون میکروفون دار از دو بلند گو، یک میکروفون، یک کابل و یک تیغه تنظیم کننده تشکیل شده که در مواردی چون انتقال و دریافت صوت، در تلفن های هندز فری، تلفن های اینترنتی و بازی های کامپیوتری بکار می رود و با توجه به کم بودن کارخانجاتی نظیر این محصول از جمله طرح های نو سودده در صنعت می باشد.



مقدمه:


هر محصول ویژگی ها ومشخصات خاصی دارد که پیش از هر گونه بررسی فنی ، مالی و اقتصادی طرح ، لازم است این خصوصیات به درستی شناخته شوند. شناخت صحیحی از مشخصات و انواع مختلف محصول بدون تردید ، راهنمای مناسبی جهت تصمیم گیری های لازم در انتخاب روش و عملیات تولید ومحاسبات مورد نیاز خواهد بود.در این ارتباط یکی از موثرترین روش های قابل استفاده، بکارگیری استانداردهای مدون ملی و جهانی هر یک ازمحصولات می باشد. علاوه بر این جهت بررسی بازار لازم است تا شماره تعرفی گمرکی محصولات نیز مشخص گردد تا درباره روند واردات و مقررات آن شناخت لازم حاصل شود.









فصل اول

کلیات و سوابق

کلیات و سوابق

شامل:

1-1معرفی اجمالی پروژه

2-1 معرفی محصول

3-1سوابق تولیدات

4-1کاربرد محصول

5-1 بازار مصرف






1-1معرفی اجمالی پروژه



1-1-1 نام محصول



محصول مورد نظر در این طرح هدفون میکروفون دار استریو بوده که عبارت است از یک وسیله متشکل از میکروفن از نوع خازنی با امپدانس 2 کیلو اهم و دو عدد بلند گوی از نوع لایر میباشد.هدفون میکروفون دار جهت دریافت وارسال صوت به تجهیزات صوتی بصورت تبدیل انرژی صوتی به سیگنالهای الکتریکی وبرعکس به کار می رود. تولید هدفون میکروفون دار دارای کد 8 رقمی 32301331 در طبقه بندی صنایع میباشد.



2-1-1 مشخصات فنی محصول



شکل ظاهری



شکل هدفون میکروفون دارمورد نظر در این طرح در شکل صفحه بعد نشان داده شده است.





3-1- 1مشخصات فیزیکی و فنی:




Frequency response 20-22000hz



Impedance 32 ohms



Cable lengh 2m



Connector 3.5mm stereo jack plug



Headphone sensitivity 91db/1mw



Maximume power input 50mW



Mic opereating renge 100-16000hz



Mic sensitivity -76dB,3dB



Mic impedance 600ohm











4-1-1 اجزای متشکله محصول

هدفون میکروفون داراز قطعات زیر تشکیل شده است:

1-کپسول میکروفون خازنی1عدد

2-نگهدارنده خازن 1عددپلاستیکی از ا.بی.اس





3-بازوی اتصال به

بدنه هدفون 1عدد پلاستیکی از ا.بی.اس





4-توپی تنظیم پایه 1عدد پلاستیکی از ا.بی.اس



5-بلند گو 2عدد مای لایر0.5 وات



6-نگهدارنده بلند گو 1عدد پلاستیکی از ا.بی.اس



7-کابل کابل کواکسیال 6رشته



8-تیغه تنظیم 1عدد فلزی





9-بازوی تنظیم کننده پلاستیکی 2 عدد



10-پد ازجنس هیدروفیل 2عدد



5-1-1 شماره تعرفه گمرکی



در داد و ستد های بین المللی جهت کد بندی کالا در امر صادرات و واردات و تعیین حقوق گمرگی و سود بازرگانی،عمدتاً ازدو نوع طبقه بندی استفاده می شود. یکی از طبقه بندیها نام گذاری بروکسل ودیگری طبقه بندی مرکز استاندارد تجارت بین الملل می باشد.روش طبقه بندی مورد استفاده در بازرگانی خارجی ایران،طبقه بندی بروکسل است که بنابر نیازها و کاربردهای خاص موجود،بعضاً تقسیم بندی های بیشتری د زیر تعرفه ها انجام گرفته است.در جدول(1-2) شماره تعرفه گمرکی،کد سیستم هماهنگ شده(زیر تعرفه)،نوع کالا،حقوق گمرکی،سود بازرگانی و شرایط ورود محصول درج گردیده است.



2-1 معرفی سوابق



بررسی امکانات فروش برای محصول تولید شده در هر واحد جدید صنعتی می تواند عامل بسیار موثری در ارزیابی موقعیت اقتصادی وآینده این گونه واحدها باشد. در این ارتباط با در نظر گرفتن ویژگی های خاص هر صنعت،وضعیت تولیدات داخلی و میزان مصارف و نیازهای داخلی(بر مبنای انواع کاربرد محصول) مورد تحلیل وبررسی قرار می گیرد و باتعیین تولید داخلی محصول،باید سهم قابل کسب بازار برای واحدهای جدید ارزیابی شود.

هدفون میکروفون دار از بازار گسترده ای در سطح کشور برخوردار است. اکثر افرادی که از کامپیوتر استفاده می کنند نیاز به هدفون دارند. محصول در تجهیزات مخابراتی و مولتی مدیا نیز بکار میرود. در خصوص میزان مصرف با توجه به مشخص نبودن آمار مصرف کنندگان و همچنین مشخص نبودن میزان واردات محصول به خاطر واردات مستقیم آن، می توان مبنای دقیقی را برای مصرف آن ذکرکرد ولیکن می توان اذعان نمود که با توجه به رشد روز افزون بکارگیری تجهیزات مولتی مدیا و مخابراتی و ازطرفی مستهلک شدن آن،مصرف روز افزونی دارند.

در خصوص هدفون میکروفون دارصادرات وجود ندارد.در خصوص واردات هدفون میکروفون دار بررسی میزان واردات نشانگر واردات حدود 270هزار دلار از کشور های هلند،امارات،انگلستان و آلمان می باشد که عمدتاًبه هدفون میکروفون دارمخابراتی و... می باشد. در خصوص هدفون میکروفون دارذکر این نکته لازم است که محصول عمدتاًبصورت مستقیم وارد کشور می شود که مبنای دقیقی را نمی توان برای آن قید نمود. هدفون میکروفون دار وارداتی عمدتاًاز کشورهای چین تایوان، مالزی،هنگ کنگ و انگلستان می باشد.

3-1 کاربرد محصول



هدفون میکروفون دار کالای نهایی ومصرفی بوده ومستقیماً به مصرف می رسد. هدفون میکروفون دارجهت انتقال ودریافت صوت به تجهیزات صوتی به صورت تبدیل انرژی صوتی به سیگنالهای الکتریکی و برعکس به کار می رود.امروزه با توجه به گسترش وسایل مولتی مدیا، مخابراتی وکامپیوترهای شخصی مصرف هدفون میکروفون دار نیز رو به گسترش می باشد.ازجمله کاربردهای آن می توان در بازی های کامپیوتری،تجهیزات مخابراتی،تلفن اینترنتی، تلفن هندفری و تجهیزات صوتی نام برد. همچنین پایین بودن قیمت آن عامل دیگری برای افزایش مصرف این محصول می باشد.از محصولات جایگزین می توان از هدفون میکروفون دار در اشکال مختلف نام برد.





4-1 بررسی نیازهای جامعه



نیاز جامعه به محصول به گونه ای است که همان طور که در بحث وارداتی این محصول گفته شد میزان واردات نشانگر واردات حدود 270هزار دلار از کشور های هلند،امارات،انگلستان و آلمان می باشد که عمدتاًبه هدفون میکروفون دارمخابراتی و... می باشد.

در خصوص هدفون میکروفون دارذکر این نکته لازم است که محصول عمدتاًبصورت مستقیم وارد کشور می شود که مبنای دقیقی را نمی توان برای آن قید نمود.

و سالانه مقدار زیادی از درآمد ارزی را از کشور خارج می کند. می توانیم با این کار جلوی این واردات را گرفته و محصول را در داخل کشور تولید کرد.







کپسول میکروفون



برای قسمت میکروفون محصول نیاز به یک عدد کپسول خازنی می باشد. ضایعات در حدود یک درصد براورد می شود بنابر این با توجه به ظرفیت طرح میزان کپسول مورد نیاز در یک سال برابر است با :



عدد 05000=1.01*500000



بلندگوی مای لایر



برای قسمت هدفون محصول نیاز به دو عدد بلند گوی مای لایر می باشد. ضایعات در حدود 1% برآورد می شود بنابراین با توجه به ظرفیت طرح میزان بلند گوی مورد نیاز در یک سال برابر است با :

عدد 1010000=1.01*2*500000



تیغه تنظیم



برای هر محصول نیاز به یک عدد تیغه تنظیم فلزی می باشد. ضایعات در حدود 1% برآورد می شود بنابر این با توجه به ظرفیت طرح میزان تیغه تنظیم مورد نیاز در یک سال برابر است با:

عدد 505000=1.01*500000



پد



برای محافظ بلندگوها بکار رفته و مصرف آن دو عدد می باشد. . ضایعات در حدود 2% برآورد می شود بنابر این با توجه به ظرفیت طرح میزان پد مورد نیاز در یک سال برابر است با:

عدد 1020000=1.02*2*500000

کابل

برای هر محصول نیاز به یک کابل با کانکتور استریو می باشد. . ضایعات در حدود 1% برآورد می شود بنابر این با توجه به ظرفیت طرح میزان کابل مورد نیاز در یک سال برابر است با:

عدد 505000=1.01*500000

مواد اولیه برای بسته بندی مقوای چاپ شده با لفاف پلاستیکی



برای قرار دادن یک محصول به کار میرود. بنابراین مصرف آن یک عدد به ازای هر محصول بوده و ضایعات در حدود 1% برآورد می شود بنابر این با توجه به ظرفیت طرح و با احتساب ضایعات میزان مورد نیاز در یک سال برابر است با:

عدد 505000=1.01*500000



کارتن



کارتن برای قرار دادن40 عدد محصول به کار می رود با توجه ظرفیت طرح و با احتساب ضایعات 1% میزان مورد نیاز در یک سال برابر است با:

هزار عدد 12.625=1.01*(40/500000)







6-2 ظرفیت تولید



یکی از پارامترهای بسیار مهم در طراحی و تولید است. بدین نحو که اگر کمتر از حد تولید کنیم مکن است هزینه های تولید افزایش یافته و اقتصادی بودن پروژه را محدود کند و اگر بیش از حد تولید کنیم با افزایش تولید هزینه های انبار داری و توقف محصول در بازار افزایش یافته و به طرق غیر مستقیم قیمت تمام شده را افزایش می دهد و سرمایه راکد را زیاد می کند.

برای تعیین ظرفیت درست تولید لازم است پارامترهای زیر را در نظر داشت:



-4 ساختمان واحد تولید



با توجه به ابعاد دستگاهها واطلاعات بدست آمده توسط سازندگان وبا احتساب مساحت لازم برای مواد ورودی و محصول و فضای لازم جهت اپراتورها مساحت کل لازم جهت تجهیزات وعدد بدست آمده را در ضریب پراکندگی مواد سالن که بین 6 تا 1.9 می باشد ضرب می کنیم دلیل استفاده از این دامنه نوع طرح ها وسایل متنوع مورد استفاده وسایل متنوع حمل و نقل و وجود خطرهای احتمالی مانند آتش سوزی یا انفجار دارد که در واحدهایی که از وسایل حمل و نقل سنگین استفاده می شود و یا احتمال انفجار از ضریب بالاتر و در واحد های دیگر از ضریب کوچکتر استفاده می شود.

حال با توجه به جدول زیر می توان مطالب بالا را بیشتر درک کرد.



برآورد هزینه تامین آب



اگر آب از طریق لوله کشی با قطر 1 اینچ انجام شود به ازای هر100 متر مکعب 9 میلیون ریال براورد می شود که هزینه آن برابر 52.2 میلیون ریال می باشد.

برای استفاده از مخزن زمینی می بایست به اضای هر متر مکعب گنجایش مخزن و نصب پمپ هزینه ای برابر22 میلیون ریال در نظر گرفت که هزینه کل مخزن طرح برابر 352 میلیون ریال می باشد.



3-5 سوخت



یکی از منابع تامین انرژی درواحدهای صنعت، سوخت می باشد. بدلیل اهمیت گرمایش، چنین تاسیساتی در همه واحدهای صنعتی پیش بینی می شود. موارد مصرف سوخت در واحدهای صنعتی شامل تامین دمای مورد نیازفرایند تولید، گرمایش ساختمانها و سوخت وسایل نقلیه می باشد. در این واحد پس از برآورد مقدار و نوع سوخت مورد نیاز تاسیسات مورد نیاز سوخت رسانی واحد پیش بینی می گردد.



الف) سوخت مورد نیاز خط تولید



خط تولید نیازی به سوخت نداشته و ماشین الات با برق کار می کند.



ب)سوخت مورد نیاز تاسیسات گرمایش



با توجه به گرمای حاصل از فرایند تولید، سالن تولید نیاز به گرمایش ندارد. برای گرمایش ساختمان های اداری، رفاهی و خدماتی روزانه بازای هر 100 متر مربع زیر بنا 25 لیترگازوئیل تخمین زده می شود.

پروژه کارافرینی طرح تولید هدفون میکروفون دارطرح توجیهی طرح تولید هدفون میکروفون دارکارآفرینی طرح تولید هدفون میکروفون داردانلود پروژه طرح تولید هدفون میکروفون داردانلود کارآفرینی طرح تولید هدفون میکروفون دارطرح توجیه فنی طرح تولید هدفون میکروفون دارتوجیه اقتصادی طرح تولید هدفون میکروفون دارطرح تولید هدفون میکروفون دارتولیدهدفون

طرح توجیهی تولید لوله و پروفیل

طرح توجیهی تولید لوله و پروفیل در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

طرح توجیهی تولید لوله و پروفیل در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت سهامی شماره ثبت محل ثبت تاریخ:

مساحت متر مربع	قیمت واحد (ریال)	قیمت کل (هزار ریال)
000/20	000/35	000/700
		000/70

محوطه سازی

شرح کار خاکبرداری و تسطیح	مقدار 000/20	قیمت واحد 6	کل هزینه 120000
حصارکشی	2250	60	135000
محوطه سازی	4200	20	84000
فضای سبز	1800	12	21600
			360600

ساختمان سازی

شرح	نوع ساختمان	مساحت (مترمربع)	قیمت واحد (هزارریال)	کل هزینه (هزارریال)
سالن تولید	سوله	1800	450	000/810
انبارمواد اولیه و محصول	سوله	1000	450	450000
اداری و سرویس	تیرآهن و آجر	150	500	75000
نگهبانی و سایر	تیرآهن و آجر	50	500	25000
				1360000

ماشین آلات و تجهیزات

ردیف	نام ماشین	مشخصات فنی	منابع تأمین	تعداد	قیمت واحد (هزارریال)	قیمت کل (هزارریال)
1	قیچی نواربری ورق	-	داخلی	1	800000	800000
2	خط تولید لوله پروفیل	تا قطر 12 اینچ	داخلی	1	900000	900000
3	جرثقیل سقفی	3/6تنی	داخلی	1	100000	100000
4	برج خنک کننده	-	داخلی	1	45000	45000
5	دستگاه دوزجوش	-	داخلی	1	650000	650000
6	کمپراسور	2000لیتی	داخلی	1	75000	75000
7	تابلوهای فرمان	-	داخلی	یکسری	250000	250000
						2820000

روش تولید و نمودار تولید:

ابتدا ورق در ضخامتهای مورد نظر توسط دستگاه رول بازکن به دستگاه قیچی نواربری منتقل و نوار در عرض های مختلف بریده شده و مجدداً به صورت کلاف پیچیده می شود ورق بریده شده در قسمت خط تولید لوله قرار گرفته و پس از فرمینگ بصورتی لوله درآمده و توسط دستگاههای درزجوش، جوشکاری شده و در این قسمت از خط تولید، محصولاتی به نام انواع لوله سیاه آهنی تولید می گردد.

لوله های تولید شده مجدداً در خط تولید انواع مقاطع پروفیلی قرار گرفته و توسط قالبهای مربوطه نورد گردیده و به صورت مقاطع مورد نظر درمی‌آید و سپس بسته بندی و به انبار منتقل می گردد.

تأسیسات عمومی تجهیزات

برآورد هزینه استهلاک

شرح	ارزش دارایی (هزار ریال)	درصد	هزینه استهلاک (هزار ریال)
محوطه سازی	377300	5	18865
ساختمان	910000	5	45500
ماشین آلات و تجهیزات	2820000	10	282000
تأسیسات	1113000	10	11300
وسایل حمل و نقل	135000	10	13500
وسایل دفتری	15000	20	ّ3000
پیش بینی نشده		10	46370
			420535

هزینه های تولید سالانه

شرح	مبلغ (هزار ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی	52308000
هزینه حقوق و دستمزد	231240
هزینه انرژی	53675
هزینه تعمیرات و نگهداری	188493
هزینه پیش بینی نشده تولید	1055628
هزینه اداری و فروش	538370
هزینه تسهیلات مالی (5 درصد مقدار وام ثابت)	106885
هزینه بیمه کارخانه (دوهزار سرمایه ثابت)	9500
هزینه استهلاک	412900
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری	22606
	54927297

پژوهش کارافرینی تولید لوله و پروفیلطرح توجیهی تولید لوله و پروفیلکارآفرینی تولید لوله و پروفیلدانلود پروژه تولید لوله و پروفیلدانلود کارآفرینی تولید لوله و پروفیلطرح توجیه فنی تولید لوله و پروفیلتوجیه اقتصادی تولید لوله و پروفیلتولیدلولهپروفیل

گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسان

گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت نقوسان در سال 1374 با هدف تولید و توزیع ملزومات مخابراتی تشکیل شده و در ابتدا به تولید لوازم جانبی تلفن مشغول بوده و در سال‌های بعد با تجهیز کارگاه‌های قالب‌سازی و تولید گوشی تلفن روی آورده و هم‌اکنون علاوه بر لوازم جانبی تلفن به تولید چند نوع گوشی تلفن روی آورده و در طی سال‌های اخیر با تجهیز واحد طراحی و ساخت و مونتاژ پیشرفت‌های نسبتاً قابل قبولی در زمینه تجهیزات مخابراتی دست یافته است.

یکی از رموز موفقیت شرکت مذکور استفاده از کارشناسان متخصص در زمینه‌های مخابرات، الکترونیک و مکانیک در واحدهای مختلف این شرکت می‌باشد که باتوجه به این موضوع این شرکت توانسته است در عرصه‌ی رقابت با محصولات خارجی موجود در بازار گام‌های مفیدی بردارد و محصولات شرکت در بازار از فروش قابل قبولی برخوردار شود.


فهرست مطالب
تقدیر و تشکر

اندازه‌گیری

کولیس

تقسیمات ورنیه کولیس با دقت 1/0 میلی‌متر

تقسیمات ورنیه با دقت 05/0 میلی‌متر

تقسیم بندی ورنیه کولیس با دقت 02/0 میلی‌متر

کولیس اینچی با 1000/1 اینچ

روش خواندن کولیس

روش کار با کولیس از زبان یکی از مهندسین

کولیس ساعتی

کولیس دیجیتالی

میکروخارجی

دقت میکرومتر

خواندن میکرومتر

میکرومتر خارجی دیجیتالی

میکرومتر پیچ

میکرومتر چرخ دنده

میکرومتر با فک ثابت سرکروی

میکرومتر فک‌ پهن

میکرومتر با فک ثابت سرکروی

میکرومتر فک پهن

میکرومتر داخلی

میکرومتر کنترل کنترل مهره‌

میکرومتر چرخ دنده داخلی

میکرومتر شیار داخلی

میکرومتر عمق‌سنج

فرمان‌ها

اندازه‌گیری خطی

روش اندازه‌گیری Dimlinegt و اندازه‌گذاری اصلی

روش اندازه‌گذاری‌ها




در قسمت طراحی سه نفر مهندس مکانیک و یک نفر کاردان فنی مکانیک مشغول به کار هستند که کار هر چهار نفر ترسیم نقشه‌های صنعتی است . بیشتر کار این قسمت را کشیدن نقشه از قطعات و قسمت‌‌های فرسوده ویا از بین رفته تشکیل می‌دهد بنابراین برای آنکه ما بتوانیم با استفاده از قطعات شکسته شده یا فرسوده شده نقشه ای تهیه کنیم و ان را به قسمت ریخته‌گری و یا ماشینکاری برای ساخت ارائه کنیم ییاز به اندازه‌های دقیق جسم ، تلرانس حاکی بر جسم ، نوع انطباق، نوع استانداردی که ممکن است جسم داشته باشد، صافی سطح و موارد دیگر داریم.

البته نوع انطباق وصافی سطح و تلرانس را با استفاده از تجربه کافی و کتاب‌های دردسترس می‌توان برای یک جسم بیان نمود.

ولی اندازه گرفتن صحیح و کشیدن صحیح یک نقشه بیش از موارد فوق نیاز به وقت دقت دارد , پس در مورد نحوه نقشه‌کشی و اندازه‌گیری سعی می‌کنیم توضیحات دقیقی را ارئه کنیم.

اندازه‌گیری:

بشر از همان ابتدای دوران زندگی خود به این نیاز مهم برای بهتر ادامه دادن به زندگی نیاز داشت برای دوختن لباس , ساختن پل به منظور آمدو رفت, داشتن یک سر پناه مناسب و هزاران مورد دیگر پس فکر انسان را از همان اول مشغول راهی برای پیدا کردن چگونگی اندازه گیری و ساخت ابزارهای اندازه گیری کرد. و امروزه با پیشرفت سریع علم ما احساس نیاز بیشتری به این امر پیدا می‌کنیم و در هر جایی از محیط پیرامون ما صحبت از اندازه و واحدهای آن می‌باشد. دو سیستم اندازه‌گیری در جهان متداول می‌باشد

1- سیستم‌متریک که سیستم رسمی می‌باشد و ایران نیز از ان تبعیت می‌کندسیستم اینچی که اغلب کشورهای انگلیسی زبان از آن استفاده می‌کنند نکته دیگر آنکه برای تعیین نوع وسیله اندازه‌گیری ما نیاز به چند پارامتر مهم داریم که اهم آنها عبارتند از

1- نوع ماده وجنس یا کالا و کاری که باید اندازه‌گیری شود

2- مقدار و مدت زمان لازم برای اندازه‌گیری

3- وضع شکل و ترکیب هندسی موضوع مورد اندازه‌گیری

4- مقدار تلرانس مجاز در نقشه

5- وسیله اندازه‌گیری انتخاب شد هبستگی به تجربه و هوش و ابتکار و مهارت شخص اندازه‌گیری دارد و باید طوری انتخاب شود که هر چه ممکن است بهتر و دقیق‌تر و سریع‌تر و ارزان‌تر تمام شود.

بعد از آن که ما نوع وسیله اندازه‌گیری را انتخاب کردیم , دقت وسیله اندازه‌گیری عامل لازمی برای اندازه‌گیری می‌باشد.



اما این عامل کامل نیست و بایستی در عمل اندازه‌گیری دقت و توجه شخص اندازه‌گیر و طرز به‌کار بردن وسیله‌ اندازه‌گیری و پیش‌بینی‌هایی که از خستگی و یک‌نواختی جلوگیری کند مورد توجه باشد.

(مخصوصا در کارهای سری) باید سعی شود که بدن در مناسب ترین حالت در حین کار باشد در ضمن باید این نکته را یادآور شد که عمر وسیله اندازه‌گیری علاوه بر جنس آن بستگی زیادی به شخص مصرف کننده نیز بستگی دارد، بنا براین برخی از نکات ضروری در جهت مراقبت از این وسایل را نام می‌بریم

1- جنس ماده وسیله اندازه‌گیری در نقطه تماس با اجسام مورد اندازه‌گیری بایستی سخت‌تر از جنس مورد اندازه‌گیری باشد مخصوصا در کارهای سری.

2- وسایل اندازه گیری را نباید به زور بکار برد.

3- پسی از اتمام کار آنها را تمیز و مرتب کرده ودر صورت لزوم روغنکاری شود .

4- در محل رطوبت زیادو یا در جاهایی که حرارت آنها اختلاف زیادی دارد نگذارید.

5- از ضربه خوردگی و فشار و کشش و خمش وپچش وکمانش و... احتراز شود .

6- با روغنکاری مرتب مفاصل وپیچ ومهره ها را ازهوا زدگی خفیف که باعث محکم شدن آنها میشود جلوگیری نماییم که احتیاج به فشار و زور نداشته باشیم.

7- اگر احیانا خراشیدگی پیدا کرده و قسمتی از آن از سطح بالا آمده به دقت و با احتیاط به‌وسیله سنگ نرم یا ابزار مناسب دیگری آن را بردارید.

8- وسایل اندازه‌گیری باید داخل کیف , جعبه و یا قوطی که در صورت لزوم درون اتاق یا سالنی مخصوص این ابزار در نظر کرفته شده نگهداری شود.

9- از اندازه گیری قطعات گرم خوداری شود.

10- پلیسه‌های قطعات مورد اندازه‌گیری گرفته شود.

11- محل‌هایی که لازم است اندازه‌گیری شود قبلاً با پا رچه مناسب تمیز شود

12- از اندازه‌گیری قطعاتی که روی ماشین در حال کار هستند خودداری و دستگاه را خاموش کرده تا کاملاً از حرکت بیفتد ,سپس عمل اندازه‌گیری انجام گیرد.

13- برای عمل اندازه‌گیری وسیله مناسب با دقت لازم انتخاب شود(به عنوان مثال اگر برای اندازه‌گیری قطعات توسط کولیس دقت مورد نظر بدست آید کاربرد میکرو متر کار اشتباهی می باشد)

14- وسایل اندازه‌گیری در زمان معین ومناسب کالیبره شود.

15- از ضربه زدن به وسایل اندازه‌گیری جدا واکیدا خوداری شود.

16- در وسایل اندازه گیری متغیر خط صفر آنها را مرتبا کنترل کنیم.

17- هنگام قرایت اندازه از روی وسیله اندازه‌گیری به صورت قایم به وسیله نگاه کنیم.

18ـ قطعاتی که در عمل براده برداری آهنربا شده‌اند قبل از اندازه‌گیری خنثی نمایید.

18- وسایل اندازه‌گیری را به دور از رطوبت نگهداری شود وآنهایی راکه در معرض هوا زدگی قرار دارند به مواد چرب کننده آغشته کنید.

در یکی از پوسترهای نصب‌شده در روی دیوار های اتاق طراحی نکات جالبی در مورد اندازه‌گیری به‌چشم می‌خورد که شرایط فیزیکی حاکم بر این اتاق را در هنگام اندازه‌گیری ذکر می‌کندو نکات فوق عبارت است از:

1- حرارت 20 درجه سانتیگراد را دارا باشد

2- رطوبت بین 20 تا 50 درصد باشد

3- فشار هوا 765 میلیمتر جیوه باشد

4- نور باید به اندازه کافی و با جهتی مناسب که, اندازه دقیق خوانده شود باشد

5- افرادی که در آزمایشگاه کار می‌کنند از دستکش سفید نازک و قبل انعطاف بهره ببرند,تاحرارت رطوبت دستانشان به وسیله وقطعه منتقل نشود,همچنین دارای روپوش سفید و مناسب باشند

حال بعد از این که با انتخاب نوع وسیله ,طریقه نگهداری وشرایط اتاق آشنا شدیم چون در مشخصات یک وسیله اندازه‌گیری و خواندن نقشه‌ها ممکن است بعضی از اصطلاحات برای ما نا آشنا باشد برخی از آنها را توضیح میدهیم:

1- حداقل اندازه‌ایی را که می‌توانیم توسط یک وسیله اندازه‌گیری تعیین کنیم دقت آن وسیله می‌گویند

2- حد اکثر مقداری را که ابزار اندازه‌گیری می‌توا ند تعیین کند دامنه یا طیف وسیله اندازه‌گیری می‌گویند

3- دقت در ساخت قطعه(تلرانس)عبارت است از مقدارخطای مجاز که طراح روی نقشه مشخص کرده است

4- دقت سطح و یا کیفیت سطح عبارت است از مقدار پرداخت سطح که بر حسب روش‌های مربوطه تعیین می‌شودکه به آن زبری سطه نیز می‌گویند. که دو مورد اخر را همان‌طور که گفتیم با استفاده از تجربه و کتب در دسترس می‌توان مشخص نمود . در مطالب بالا به میز ابزارهای اندازه‌گیری اشاره کردیم این میز تقریباً بزرگ دارای ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشد اما این ابزارها را باید با دقت به دو قسمت تقسیم کنیم.

1- اندازه‌گیرهای ثابت

2- اندازه‌گیرهای متغیر

اندازه‌گیرهای متغیر آن دسته از ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشند که دارای قسمت‌های متحرک(شاخک یا فک متحرک) می‌باشند مانند کولیس و میکرومتر.

این ابزارها وقتی استفاده می‌شوند که سرعت اندازه‌گیری مدنظر نباشد و برای تک‌سازی مناسب می‌باشند و استفاده از آنها نیاز به مهارت و دقت دارد اما اندازه‌گیرهای ثابت دارای قسمت‌های ثابتی هستند و می‌نوان فقط اندازه نوشته شده روی آن را خواند مانند شابلن‌های سوراخ .

بدیهی است اندازه‌گیری توسط این ابزار‌ها نیازمند به دقت و مهارت خاص نبوده و سرعت عمل نیز زیاد است و برای سری سازی مناسب می‌باشد.

حال که ما با اندازه‌گیری‌های ثابت و متغیر آشنا شدیم نکات جالبی در مورد خطاها را فرا میگیریم:

بطور کلی هیچ وقت نمی‌توان اندازه‌گیری مطلق و صحیح و کاملاً درست انجام داد زیرا خطاهای مختلف در سیستم باعث عدم اندازه‌گیری مطلق و صحیح می‌شوند که مقدار این خطاها بستگی به دقت در روش‌های انتخاب شده برای عمل اندازه‌گیری, ابزارهای انتخاب شده , مهارت و دقت فرد اندازه‌گیر دارد . باید وسایل و روش‌های وروش‌های اندازه‌گیری طوری انتخاب شوند که میزان خطا به حداقل مقدار کاهش یابد انواع خطاها عبارتند از :

ساخته شدند که در زیر به‌شرح نمونه‌هایی از آن‌ها می‌پردازیم.

میکروخارجی:

میکرو خارجی به‌منظور اندازه‌گیری ابعاد خارجی قطعه کار با دقت 01/0 تا 001/0 میلی‌متر مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً آن را به‌صورت ورنیه‌دار، عقربه‌دار و دیجیتالی می‌سازند. میکرومتر خارجی فک ثابتی دارد که روی کمان آن نصب شده است. فک متحرک آن میله‌پیچی است. که در داخل سوراخ رزوه‌دار استوانه مدرج (غلاف) کار می‌کند. فک متحرک را می‌توان در مواقع لزوم به‌وسیله اهرم‌ای در موقعیت معین قفل کرد. برای جلوگیری از سایش فک‌های متحرک و ثابت سر آنها را از جنس فلزات سخت انتخاب می‌کنند. پوسته‌ی خارجی که قسمت مخروطی آن مدرج است به‌وسیله بوش مخروطی انتهای میله پیج روی آن سوار می‌شود، با گرداندن یک دور پوسته خارجی از اعمال فشار بیش از حد فک‌ها به سطوح اندازه‌گیری، در انتخای میله پیچ جغجغه‌ای تعبیه شده است. این جغجغه در حالت عادی پوسته مدرج را می‌گرداند اما در اثر تماس فک متحرک با سطوح کار و اعمال فشار زیاد هرز کار می‌کند و نشان می‌دهد که فشار فک‌ها به حدمطلوب رسیده است. مکانیزم قفل میکرومتر که به‌منظور ثبیت حرکت میله پیچ پیش‌بینی شده است، ممکن است به‌صورت پیچ‌، اهرم یا فشنگی پیچ‌دار باشد. دقت میکرومترها درسیستم متریک از 01/0 تا 0010/0 میلی‌متر و درسیستم اینچی از از 001/0 تا 0001/0 اینچ است. میکرومترهای خارجی از نظر میدان اندازه‌گیری در اندازه‌های 25-0، 50-25، 75-50، 100-75، و ... میلیمتری و 1-0، 2-1، 3-2 و ... اینچ می‌سازند. همراه با میکرومتر میله استانداردی وجود دارد که در تنظیم صفر میکرومتر (کالیبره کردن میکرومتر) از آن استفاده می‌شود.

دقت میکرومتر:

دقت میکرومترها به اندازه‌ی گام‌پیچ و تعداد تقسیمات پوسته‌ی متحرک بستگی دارد(شکل 9-5) و مقدار آن از رابطه مقابل به‌دست می‌آید

C = دقت میکرومتر P= گام پیچ غلاف T = تعداد تقسیمات پوسته = C

در میکرومترهای میلی‌متری معمولاً گام میله پیچ 5/0 میلی‌متر و تعداد تقسیمات روی پوسته آن 50 قسمت است که باتوجه به رابطه فوق، دقت اندازه‌گیری آن 01/0 میلی‌متر است. روی غلاف این میکرومتر‌ها علاوه بر تقسیمات 1 میلی‌متری تقسیمات 5/0 میلی‌متری نیز پیش‌بینی شده است.

خواندن میکرومتر:

برای خواندن اندازه میکرومتر، ابتدا از روی درجه بندی غلاف در امتداد راستای لبه‌ی پوسته، اندازه کامل میلی‌متر یا 5/0 میلی‌متر را می‌خوانیم، سپس از روی تقسیمات قسمت مخروطی پوسته، مقابل خط افقی روی غلاف صدم‌های میلی‌متر را تعیین کرده و آنها را با هم جمع می‌کنیم. میکرومترهای خارجی ودینه‌دار با دقت 001/0 و 002/0 میلی‌متر نیز وجود دارد که در آنها مقابل درجه‌بندی پوسته، ودینه‌ای روی غلاف یا پوسته درنظر گرفته شده است این ورینه، خواندن اندازه با دقت بالا را امکان‌پذیر می‌سازد. درمیکرومترهای اینچی گام میله‌پیچ اغلب ً و معادل 025/0 اینچ و تعداد تقسیمات روی پوسته 25 قسمت مساوی است که دقت‌ اندازه‌گیری آن 001/0 اینچ خواهد بود. روی غلاف این میکرومترها یک اینچ به 40قسمت مساوی تقسیم شده است؛ بنابراین به ازای یک دور گردش پوسته، فک متحرک به اندازه 25/0 اینچ و به ازای 4 دور گردش پوسته، فک متحرک به اندازه‌ی ً 025/0 × 4 = ً 100/0حرکت خواهدکرد. میکرومترهای اینچی با دقت ً 0001/0 نیز وجود دارند. در ساختمان این میکرومترهای مقابل درجه‌بندی پوسته ورودی غلاف،‌ورینه 1/0 درنظر گرفته شده است. اما در اثر کار زیاد ممکن است لقی بین پیچ و مهره میکرومتر زیاد وهمچنین سطح پیشانی فک‌های آن ساییده شود در هر دو حالت تنظیم صفر میکرومتر به هم خورده قادر به اندازه‌گیری و کنترل اندازه نخواهدبود. لقی بین پیچ و مهره میکرومتر را می‌توان با سفت‌کردن مهره‌ی تنظیم که برای همین منظور در انتهای غلاف تعبیه شده است، به حد مجاز رساند. احتمالِ ساییده‌شدن فک‌ها را می‌توان با بستن میکرومتر یا از طریق اندازه‌گیری میله استاندارد کنترل کرد. بدیهی است میکرومتر هنگامی قادر به کنترل صحیح خواهد بود که پس از بستن میکرومترها خط صفر پوسته در امتداد خط افقی روی غلاف قرارگیرد. در غیراین‌صورت می‌توان با نگاه‌داشتن کمان و گردش جزیی غلاف به وسیله‌ی آچارمخصوص آنها را به‌هم منطبق و میکرومتر را صفر کرد. صفربودن میکرومتر را می‌توان با اندازه‌گیری تکه‌های اندازه‌گیری نیز کنترل کرد. اما در موقع اندازه‌گیری با میکرومتر لازم است به نکاتی توجه داشته باشیم.

سطوح اندازه‌گیری قطعه‌کار و فک‌های میکرومتر را ابتدا با تنظیف و سپس با صفحه کاغذ تمیز می‌کنیم؛
فک متحرک میکرومتر را با گرداندن پوسته به فک ثابت نزدیک کنیم و درانتها با گرداندن دسته جغجغه فک‌ها را با هم مماس کرده کالیبره بودن (صفر‌بودن) آن را کنترل کنیم. توجه: برای نیل به یک اندازه‌ی صحیح لازم است جغجغه تنها سه بار چرخانده شود؛
برای کنترل تختی سطح پیشانی فک‌ها از شیشه تخت نوری استفاده کنید؛
در اندازه‌گیری با میکرومتر به‌صورت عمودی به محل خواندن اندازه نگاه کنید؛
برای اندازه‌گیری ابتدا میکرومتر را کمی بیشتر از اندازه قطع کامل باز کنیم، سپس قطعه کار در دهانه میکرومتر قرار دهیم و فک ثابت آن را به قطعه کار تکیه دهیم حال باگرداندن پوسته، فک متحرک را به قطعه کار تکیه کنیم حال با گرداندن پوسته، فک متحرک را با قطعه کار مماس کنیم و با گرداندن جغجغه فک متحرک را با فشار مناسب به سطح کار فشار دهیم در پایان به‌وسیله قفل حلقه‌ای خارج از مرکز میکرومتر را قفل کنیم و اندازه را بخوانیم؛
در اندازه‌گیری لازم است دمای میکرومتر و قطعه کار یکسان باشد برای جلوگیری از انتقال حوارت دست به میکرومتر و همچنین به‌منظور بستن میکرومتر به پایه میکرومتر، سطح تماس کمان میکرومتر با دست را از دو طرف به‌وسیله عایق پلاستیکی می‌پوشانند؛
برای سهولت اندازه‌گیری (به‌خصوص در سدی کاری ) بهتر است میکرومتر را به پایه مخصوص ببندیم یا از میکرومتر پایه‌دار استفاده کنیم؛
در انتهای بستن میکرومتر حتماً از دست جغجغه استفاده کنیم؛
در اندازه‌گیری، فک‌های میکرومتر را عمود بر محور کار قرار

فرمان euplode:

فرض کنید یک شش ضلعی با فرمان Polygon رسم کرده‌ایم حال می‌خواهیم یکی از اضلاع آن را پاک کنیم، ولی کال شی انتخاب می‌شود با فرمان euplode و انتخاب شی موردنظر اضلاع شش ضلعی از یکدیگر جدا شده و هیچ رابطه‌ای با یکدیگر پیدا نمی‌کنند و می‌توان ضلع موردنظر را پاک کرد.

فرمان Chgmfer:

برای پخ‌زدن گوشه‌ها از این فرمان استفاده می‌شود. پس از اجرای این فرمان فاصله‌های پخ‌زدن از ما خواسته می‌شود که ما فاصله‌های دلخواه خود را تایپ می‌کنیم پس یک بار دیگر فرمان chgmfer را اجرا کرده و دوخط و یا گوشه‌ای که قرار است پخ‌زده شود را انتخاب می‌کنیم پخ‌ها زده می‌شوند.

فرمان fillet:

این فرمان شباهت زیادی با فرمان بالا دارد با این تفاوت که برای گردکردن گوشه‌‌ها استفاده می‌شود . بنابراین، با واردکردن شعاع سروکار داریم نه فاصله‌ها.

فرمان ltscgle:

گاه ممکن است خط‌های مرکز و مخفی و ...که در نقشه کشیده‌ایم اجزای آن فاصله زیادی با هم داشته باشند و در اصطلاح یعنی بزرگ باشند و یا بالعکس برای کوچک‌تر و یا بزرگ‌تر کردن آن‌ها از این فرمان استفاده می‌کنیم در مقابل اعلان Select cbject می‌توانیم همه‌ی خطوط موردنظر خود را انتخاب کنیم سپس از مامقیاس بزرگ‌نمایی و یا کوچک‌نمایی پرسیده می‌شود که با دادن این مقیاس می‌توانیم اجزای خطوط را بزرگ و یا کوچک نماییم.

فرمانZoom:

اگر یک نقشه پیچیده توسط ما طراحی شده باشدو خیلی هم بزرگ باشد به‌طوری که اجزای کوچک آن در صفحه نمایش قابل دیدن نباشد از این فرمان استفاده می‌کنیم. بعد از اجرای این فرمان پنجره‌ای باز می‌شود که گزینه‌های آن عبارت از :

Zoom Derveius – zoom window – Dgn – zoom و Zoom eufend

Pan یک دست است برای جابجا کردن نقشه در 4 جهت اصلی. Zoom همان خود فرمان است برای کوچک‌نمایی و بزرگ‌نمایی zoom windowپنجره‌ای را باز می‌کند که می‌توان یک قست ازنقشه را بزرگ‌نمایی کرد. Zoom Derveiusبه حالت قبلی zoomکردن می‌گردد. و Zoom eufend که یک Zoom کامل است، کل نقشه را باتوجه به آنچه از قبل ذخیره کرده‌ایم در نظر می‌گیرد. گزینه‌های Zoom بعد از اجرای این فرمان است و کلیک کردن ایجاد می‌گردد.

فرمان List :

ممکن است گاهی در نقشه‌کشی از یک قطعه طول خط کشیده شده و یا مختصات نقطه اولیه و نقطه انتهایی و یا شعاع یک قوس و ... را فراموش کرده باشیم. برای پیداکردن این جزییات از فرمان List استفاده می‌کنیم بعد از اجرای این فرمان اعلان select object ظاهر می‌گردد که می‌توانیم با انتخاب یک خط و یا دایره و ...مختصات، طول، شعاع و ... را بیابیم.

تقریباً تمامی نقشه‌های صنعتی را می‌توان با فرمان‌های گفته شده رسم کرد اما همان‌طور که می‌دانیم یک نقشه‌ی کشیده شده هیچ مفهومی نخواهد داشت مگر آن که اندازه‌هایی که قبلاً با وسایل اندازه‌گیری از قبیل کولیس، میکرومتر و...از روی قطعه گرفته‌ایم، بر روی نقشه منتقل کنیم، بنابراین سعی می‌کنیم، دستورهای لازم برای اندازه‌گیری یک نقشه با شکل‌های مختلف را بیان کنیم.

گزارش کاراموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسانکاراموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسانکارورزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوساندانلود گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسانتولید لوازم مخابراتی در شرکت نقوسانتولیدلوازم مخابراتیشرکت نقوسان

مقاله بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)

مقاله بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM) در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	57

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

مقاله بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM) در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

مقدمه نویسنده:

رشد روزافزون تکنولوژی کامپیوتر و قابلیت‌های کنترلی، محاسباتی و گرافیکی آن موجب شده است تا این دستاورد حیرت‌انگیز بشری به عرصه طراحی و تولید قطعات صنعتی قدم بگذارد. استفاده از کامپیوتر در فرآیندهای طراحی و تولید «تکنولوژی طراحی وتولید به کمک کامپیوتر CAD/CAM

[Computer Aided Design and Computer Aided Manufacturing]

نام دارد . هنگامی که قطعات دارای تنوع و پیچیدگی‌های بسیاری هستند و نمی‌توان برنامة ساخت آنها را توسط ماشین CNC و به کمک دست انجام داد،‌کامپیوترها و نرم‌افزارهای کاربردی در هر دومرحله طراحی و ساخت به کمک انسان می‌آیند. برنامه ریزی فرایند ساخت، برنامه‌ریزی ملزومات مواد، کنترل کیفیت و تمامی مسائل مربوط به مدیریت خودکار تولید،‌با استفاده از این تکنولوژی به راحتی امکان‌پذیر است.

در سالهای اخیر نهدهای صنعتی کشورمان نیز به تدریج به اهمیت شناخت و به کارگیری تکنولوژی CAD/CAM پی‌برده‌اند. اینجانب نیز با توجه به مشغول بودن در صنعت هوافضا و نیاز به ساخت و مدلسازی و طراحی قطعات با استفاده از این فرآیند، اقدام به انتخاب این موضوع برای پروژة پایان تحصیلی خود نمودم. امید است این اقدام، پیش زمینه‌ای برای استفاده بیشتر از این فرایند برای تولید قطعات مورد نیاز کشورمان برای خودم و خوانندگان آن باشد.

1-1 تاریخچة CAD/CAM

در قرن 19 انقلاب صنعتی موجب رشد توان فیزیکی بشر شد. در قرن 20 نیز دومین انقلاب صنعتی با ظهور کامپیوترها به وجود آمده و قابلیت‌های فکری بشر را رشد داده است.

امروزه بدون استفاده از کامپیوتر نمی‌توان پروژه صنعتی مهمی را انجام داد. از اواخر دهه 50 میلادی با قوی شدن ظرفیت ذخیره و سرعت عملیات کامپیوترها، کاربرد آنها در پروژه های مهندسی به طور وسیعی روبه فزونی نهاد. مخصوصاً با ظهور تکنولوژی میکروالکترونیکی VLSI یا مدار مجتمع با مقیاس بسیار بزرگ، سخت‌افزار کامپیوتر هر روز ارزان و ارزان‌تر شد؛ به گونه‌ای که شرکت‌های صنعتی تمایل پیدا کردند، تا از قابلیت‌های آن استفاده کنند. به دلیل کوچک شدن سخت‌افزار کامپیوتر، این ابزار به سرعت در زمینه‌هایی از صنعت نفوذ کرد که به دلیل بزرگ بودن اندازة کامپیوترهای سنتی، امکان نفوذ چندانی نداشت. در نتیجه این تحولات در علم کامپیوتر، “طراحی به کمک کامپیوتر” و “تولید به کمک کامپیوتر” (CAD/CAM) به خاطر قابلیتی که در افزودن “بهره‌وری” داشت ،‌به سرعت در صنایع مهندسی مقبولیت یافت. همان‌طور که نام CAD/CAM نشان می‌دهد، این تکنولوژی می تواند چنین تعریف شود: “استفاده از کامپیوترها به منظور کمک به فرایند طراحی و تولید”؛ به عبارت دیگر CAD/CAM عبارت است از کابرد کامپیوترها در فرایند تولید قطعات مهندسی که از دفتر نقشه کشی شروع شده و پس از دپارتمان تولید، کارگاه ماشین، دپارتمان کنترل کیفیت، نهایتاً به انبار قطعات ساخته شده ختم می گردد.

این تکنولوژی روشی موثر، صحیح و رضایت‌بخش را برای طراحی و تولید محصولات با کیفیت عالی بیان می‌کند. CAD/CAM شامل دو بخش جداگانه به نام‌های ذیل می باشد:

1- طراحی به کمک کامپیوتر Computer Aided Desing

2- تولید به کمک کامپیوتر Computer Aided Manu facturing

این دوبخش در طی 30 سال گذشته به طور مستقل رشد کرده‌اند و هم اکنون هردوی آنها با هم تحت عنوان سیستم‌های CAD/CAM یکپارچه شده‌اند. معنای یکپارچگی این است که کلیه عملیات طراحی و تولید می تواند در یک سیستم واحد مورد نظارت و کنترل قرار گیرد.

طراحی به کمک کامپیوتر، اساساً بریک تکنیک متنوع و قدرتمند به نام گرافیک کامپیوتری (Computer Graphics) استوار است. گرافیک کامپیوتری عبارت است از ایجاد و دستکاری اشکال بر روی یک دستگاه نمایش به کمک کامپیوتر، گرافیک کامپیوتری در سال 1950 در دانشگاه ام.آی. تی آمریکا پایه‌ریزی شد و اولین تصاویر ساده برروی کامپیوتر «ویرل‌ونید» Whirlwind نمایش داده شد. با ظهور سخت‌افزار پیشرفته که حافظه و سرعت آن بالا و ارزان نیز بود، نرم‌افزارهای جدیدتری نیز در زمینه گرافیک به وجود آمدند. نتیجه چنین تحولی، کاربرد روزافزون CAD در صنعت بود. در آغاز، سیستم‌های CAD به صورت ایستگاههای نقشه‌کشی خودکاری بودند که در آن رسام‌های Plotter تحت کنترل کامپیوتر، نقشه‌های مهندسی را تولید می‌نمودند.

امروزه سیستم های CAD می‌توانند به مراتب بیشتر از نقشه‌کشی عادی کار انجام دهند. برخی از سیستم‌ها دارای قابلیت‌های تحلیلی نیز هستند . برای نمونه نرم‌افزارهایی از CAD وجود دارند که با روش المان محدود می توانند قطعات را از نظر مسائل تنش، حرارت و مسائل مکانیکی مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. همچنین نرم افزارهایی از CAD وجود دارند که می‌توانند حرکت قطعات را نیز مورد مطالعه قرار دهند. تولید به کمک کامپیوتر اساساً با ظهور کنترل عددی Numerical) Control) یا (NC) مطرح شد. در اواخر دهة 40 فردی به نام “جان پارسونز” Jon T.parsons روشی خاص برای کنترل یک ماشین ابزار ابداع کرد. در روش او کارت‌های سوراخ شده (Punched Cards) به کار برده شده بود. تا اطلاعات مختصاتی حرکت ماشین به آن ارائه گردد. در این حالت، امکان انجام ماشین‌کاری روی سطوح موردنظر توسط ماشین میسر می‌شد. با مشخص شدن مقادیر عددی برای حرکت محور ماشین ابزار، تحولی در حرکت مکانی ماشین ابزار ایجاد شد. اولین نمونه ماشین NC در سال 1952 ساخته شد. تا بتواند توانایی‌های آن را بیان کند. سپس، سازندگان ابزار و صنایع تولیدی متحداً ماشین‌های NC جدیدی متناسب با نیازهایشان ساختند. در اواخر دهة 50 کامپیوترها در دسترس بودند و مسلم شده بود که آنها می‌توانند مقادیر عددی مورد لزوم ماشین‌های کنترل عددی را تولید نمایند.

در این مرحله نیروی هوایی آمریکا با پرداخت مبالغ زیادی به دانشگاه ام.آی. تی خواستار طراحی یک برنامه‌نویس قطعه شد که بتواند برای تعریف حرکات هندسی ابزار، در ماشین‌های کنترل عددی به کار گرفته شود. نتیجه این کار پیدایش زبان APT [Auto matically Programed Tools] شد،‌که امروزه به عنوان زبان استاندارد ماشین NC ساخته شده است.

APT امکاناتی را فراهم می آورد که برنامه نویس قطعه می‌تواند میان دستورالعمل‌های ماشین‌کاری و ماشین ابزار ارتباط برقرار سازد. با ATP برنامه‌نویس می تواند اشکال ابزار، تلرانس‌ها،‌تعاریف هندسی، حرکات ابزار و فرامین کمکی ماشین را تعریف کند. تعدادزیادی زبان برنامه‌‌نویسی NC نیز براساس زبان APT بعداً به وجود آمدند. همانگونه که شرح داده شد، پیشرفت‌های اولیه CAM عمدتاً در حوزة کنترل عددی تمرکز داشته است. تا این اواخر، فرامین و دستور‌العمل‌های NC هنوز در دست انسان تولید و تصحیح می‌شدند.هم‌اکنون سیستم‌های CAM می‌توانند برنامه‌های NC را با درجه‌ای از صحت ودقت بالا تولید کنند و مسیر ابزار (Cutter Line) را برای مشخص شدن ترتیب مراحل ساخت روی صفحه تصویر Monitor سریعاً نشان دهند. برخی از این سیستم‌ها حتی قابلیت مدیریت کارخانه را نیز دارند؛ و جریان کار و مواد را در طول کارخانه هدایت می‌کنند. دست آورد تکنولوژیک جدیدی که به تدریج به جمع فعالیت‌های CAM پیوست، که در آن بازوهای متحرک خودکار، قطعات کاری و ابزارها را به کار می گیرند. ]رجوع به 1و 8[

2-1 مثالهایی کاربردی از تکنولوژی CAD/CAM در جهان

- درسیستم‌های اولیه CAD/CAM ، بیشتر تجهیزات حجیم بودند و قیمت بالای چند میلیون دلار داشتند. همچنین برای به کاربردن آنها نیاز به یک اپراتور بود که به کارهای برنامه‌ریزی و کاربرد کامپیوتر آشنایی داشته باشد. درنتیجه فقط شرکتهای بزرگ ساخت هواپیما و صنایع هوافضا و خودروسازی قادر به استفاده از آنها بودند؛ و هنوز هم بسیاری از تجیهزات سیستم‌های CAD/CAM تحت استفاده انحصاری این شرکت‌های بزرگ قرار دارد.

اما در حین سیر نزولی که در اندازه و قیمت این مجموعه روزبه روز صورت می‌گیرد، قدرت محاسباتی آنها بالا می‌رود. نتیجه این امر رشد و گسترش وسیع و سریع سیستم‌های مذکور در صنایع عمومی بود که از طریق وارد شدن این سیستم‌های مستقل و نه‌چندان هزینه بر که در آنها استفاده کننده می‌تواند عملیات طراحی خیلی پیچیده، تجزیه و تحلی و دیگر کارهای تولیدی را انجام دهد ،‌صورت گرفت. این امر یعنی بهره گیری از کامپیوترهای کوچک ،‌به استفاده کننده اجازه می‌دهد که بدون آموختن برنامه‌نویسی و نحوة‌ کاربرد کامپیوتر، از مزایای آن بهره بگیرد. اگرچه سیستمهای خیلی پیشرفته در کارخانه‌های بزرگ باقی می‌مانند، ولی بسیاری از کارخانه های کوچک که قبلاً توانایی خرید سیستم‌های CAD/CAM را نداشتند، هم‌اکنون جزواستفاده کنندگان این سیستم ‌ها می باشند. البته مهمترین انگیزه استفاده از CAD/CAM افزایش بهره‌وری Productivity مهندسی است. هزینه‌های بسیار زیاد تولید سنتی سفینه‌های فضایی، این کارخانه ها را واداشت که از چندین سال قبل برای تولید اقتصادی‌تر هواپیما، به فکر تجهیز کارخانه‌هایشان به سیستم‌ CAD/CAM بیفتند. به همین ترتیب ، صنایع خودروسازی این تکنولوژی را به عنوان بهترین راه ‌طراحی و تولید اتومبیل‌ها قلمداد کردند. طراحی وتولید به کمک کامپیوتر CAD/CAM ،‌امروزه ،‌به همة صنایع سرایت کرده است و در تولید بسیاری از محصولات به کار گرفته می شود.

1-2 مقدمه:

تعریف و بیان شکل هندسی یک قطعه، اولین و آخرین گام از فعالیت‌های طراحی و مهندسی را تشکیل می‌دهد. درگذشته و به طور سنتی این کار توسط نقشه‌های اجرایی دوبعدی ترسیم شده توسط دست صورت می‌گرفته است.

امروزه با پیشرفت‌های حاصله در زمینه سخت‌افزار و توسعه نرم‌افزارهای قدرتمند گرافیکی، به آسانی می توان با استفاده از داده‌های شکل هندسی یک جسم، مدل کامپیوتری سه بعدی آن را تهیه کرد. منظور از مدل کامپیوتری ، بیان ریاضی شکل هندسی یک جسم در فضای سه‌بعدی و ذخیرة آن در حافظه کامپیوتر است.

عمده‌ترین کاربردهای مدل‌سازی هندسی، به کارگیری آن در فعالیت‌های مختلف طراحی و ساخت به کمک کامپیوتر است. هنگامی که مدل هندسی قطعه‌ای توسط کامپیوتر تولید شد،اطلاعات آن به صورت یک فایل در حافظة‌ دائمی کامپیوتر ذخیره می گردد. از طریق ایجاد تغییرات در مجموعه انباره داده‌های (data base) مربوط به جسم، می‌توان هرگونه تغییرات دلخواهی را در محیط نرم‌افزار بر روی این مدل اعمال نمود.

بنابراین از دید مهندسی و طراحی مطالعه تکنیک‌های جدید مدلسازی هندسی کامپیوتری توانایی‌ها وابزارهای قدرتمندی را در اختیار مهندسان و طراحان قرار می‌دهد که از آن می‌توانند در فعالیت‌های مختلف طراحی و آنالیز مهندسی و یا ساخت و تولیداستفاده نمایند. عملیاتی مانند ارزیابی طرحها و ایده‌ها، طراحی صنعتی، تهیه نقشه‌های اجرایی، انجام محاسبات طراحی و آنالیز به روش اجزاء محدود،‌شبیه‌سازی سینماتیکی و دینامیکی مکانیزمها و ماشین آلات ،‌تهیه برنامه NC جهت ماشین‌کاری و محاسبات سطح، حجم و خواص جرمی و دیگر مشخصات قطعه و یا محصول بدین روش قابل انجام است. از این طریق بهره‌وری و انعطاف‌پذیری فرایند طراحی و ساخت افزایش یافته و نوع کار آسان می‌شود.

2-3 ابعاد مدل هندسی

بسته به نیاز طراح و نیز توانایی سیستم CAD مورد استفاده ،‌ابعاد مدل هندسی برای بیان یک جسم فیزیکی در حافظه کامپیوتری به یکی از سه صورت زیر ذخیره می شود.

1-2-3 مدل دوبعدی (2D Malel) : که برای نقشه‌های اجرایی و نماهای جسم از دیدهای مختلف و یا ساخت اجسام تخت، مثلاً طراحی مسیر حرکت سیم در فرایند و ایرکات، به کار می‌رود.

2-2-3 مدل دو و نیم بعدی (21/2 D Model)

که برای قطعات با سطح مقطع ثابت،‌بدون دیواره‌های جانبی پیچیده، می‌تواند به کار گرفته شود. برای مثال، هر منشور یا کره می‌تواند توسط تعدادی دیسک شناخته شود.

3-2-2 مدل سه‌بعدی (3D Model)

که برای مدلسازی اجسام سه‌بعدی به کار می‌رود. در این مدل مختصات x,y,z هر نقطه ممکن است با نقطه مجاورش متفاوت باشد. کاربرد این روش مدلسازی در طراحی پره‌توربین، بدنه اتومبیل و … بسیار وسیع است.

3-3 انواع روشهای مدلسازی هندسی

به طور کلی در یک نرم‌افزار CAD بسته به توانایی های آن و ماهیت ساخت مدل در کامپیوتر، به سه روش می‌توان مدل هندسی یک جسم فیزیکی را تولید نمود.

1- مدل قاب سیمی (Wireframe Model)

2- مدل سطوح (Suface Model) یا مدل رویه‌ای یا پوسته‌ای

3- مدل حجمی (Solid Model) یا مدل توپر

1-1-3-3 مدل قاب سیمی (Wireframe Model)

در مدلسازی هندسی به روش قاب سمی (Wireframe Model) ، جسم توسط یالهایش بیان می شود. به عبارت دیگر فقط نقاط، خطوط، قوسها و منحنی هایی که یالهای جسم را در فضا تشکیل می‌دهند، در انبارة داده‌های (data base) مربوط به قطعه در حافظه ذخیره شده و برای کامپیوتر قابل درک و شناسایی هستند. این روش پایین‌ترین سطح مدلسازی کامپیوتری اجسام است. و محدودیت‌های زیادی دارد که اغلب ناشی از نداشتن اطلاعات از هندسه جسم است. شکل
شماره 1 نمونه‌ای از این نوع مدلسازی را نشان می‌دهد.

از مزایای این نوع مدلسازی می‌توان به سادگی و آسان بودن تولید آن اشاره نمود. همچنین به دلیل اینکه این نوع مدل کمترین حجم حافظه را از کامپیوتر اشغال می‌کند،‌سریع‌تر ایجاد می شود و در نتیجه هزینه کمتری دربرخواهد داشت.

با استفاده از یک سیستم CAD که قابلیت مدلسازی به روش قاب‌سیمی را داشته باشد همچون مدول سه بعدی نرم‌افزار «Auto CAD» و یا نرم‌افزار «Anvil Express» فعالیت‌های مختلف طراحی و ساخت بکار گرفت.

2-1-3-3 برخی از محدودیت‌های این نوع مدل‌سازی را می‌توان به صورت زیر برشمرد:

این مدل حاوی کمترین اطلاعات از جسم است و بنابراین فقط برای اجسام با شکل هندسی ساده و غیر پیچیده قابل استفاده است.

- مدل قاب سیمی چون سطح و حجم جسم را نمی‌شناسند و داده‌های آنها را ندارند، قادر نیست سطوح و یا داخل و خارج جسم را از هم تمیز دهد. بنابراین از تشخیص مرز مشترک ما بین دوجسم متقاطع عاجز است.

- خواص فیزیکی جسم، همچون وزن، سطح مقطع، مرکز ثقل و ممان ایندسی را نیز نمی‌تواند، محاسبه کند.

- مدل قاب سیمی از یک جسم ممکن است،‌به گونه های مختلفی تفسیر شود.

3-1-3-3 برای ابهام زدایی از مدل قاب سیمی و برای اینکه این نوع مدل،‌جسم را به صورت یکه بیان کند، لازم است یکی از دوعملیات زیر در مورد جسم بکار گرفته شود:

استفاده از خطوط بریده(خط‌چین) برای نمایش خطوط نامرئی
بکارگیری تکنیکهای حذف خطوط نامرئی (Hidden Line Removal)

4-1-3-3 مهمترین زمینه های کاربرد نرم‌افزارهای مدلسازی به روش قاب سیمی عبارتند از:

تهیه نقشه‌های اجرایی
ایجاد شبکه (MESH) برای آنالیز اجزاء محدود (F.E.A)
تهیه مسیر ابزار برش برای ماشینکاری CNC

5-1-3-3 اجزای قاب سیمی (Wireframe Entities)

اجزای تشکیل دهنده یک قاب سیمی در سیستمهای CAD/CAM بر دو دسته هستند:

الف) اجزاء تحلیلی (Analytic Entities) : مانند نقطه (Point) خط (line) ،‌قوس (Arc) و منحنی‌های مقاطع مخروطی مانند، بیضی، سهمی و هندلولی. این نوع اجزاء برای ساختن مدل هندسی قطعات ساده استفاده می‌شوند.

ب) اجزاء مصنوعی(Synthetic Entities): مانند انواع قطعه منحنی های اتصالی
(Cubic-Spline, B-Spline) و منحنی‌های بزییر (Bezier)


1-2-3-3 مدلسازی سطوح (Suface Modeling)

به سیستمهای CAD که توانایی توصیف سطوح یک جسم را داشته باشند،‌مدلساز سطوح (Surface Model) می گویند. در این حالت در مقایسه با روش قاب سیمی، حجم بیشتری از اطلاعات در فایل داده‌های مربوط به جسم در کامپیوتر ذخیره می‌شود. یک مدل سطوح را می‌توان به کمک تعریف سطوح روی یک قاب سیمی (Wire frame) ساخت. این عمل را می‌توان با عمل کشیدن پارچه و یا روکش روی مدل قاب سیمی تشبیه کرد.

یک مدل سطوح می‌تواند بسیاری از ابهاماتی که در مدل قاب سیمی وجود داشت را برطرف کند. شکل شماره 2 یک نمونه، مدل Surface model را نشان می‌دهد:

به طور کلی مدلسازی سطوح؛ کاملتر، پیشرفته‌تر از مدل قاب سیمی و ارزان‌تر از مدل حجمی است.

2-2-3-3 محدویت‌های این مدلسازی عبارتند از:

ساختار داده‌ها پیچیده‌تر و در نتیجه محاسبات ریاضی حجیم‌تر و مشکل‌ترند.
نیاز به حجم بیشتری از حافظه کامپیوتر و ظرفیت ذخیره اطلاعات وجود دارد.
سرعت فرایند به دلیل حجم زیاد داده‌ها و محاسبات کندتر است.
نیاز به سخت‌افزار کامپیوتری با سرعت بالا وجود دارد.
پرهزینه‌تر است.
تنها حاوی اطلاعات سطح می باشد و از داخل جسم خبر نمی‌دهد و قادر به انجام محاسبات جرمی نیست.

3-2-3-3 کاربردهای مدلسازی سطوح عبارتند از:

تهیه تصویر پرسپکتیو
ایجاد شبکه (mesh) برای آنالیز اجزاء محدود یا آنالیز اجزاء مرزی
مدلسازی اجسامی که نیاز به اطلاعات داخل حجم ندارند.
تهیه مسیر حرکت ابزار برش جهت ماشین‌کاری CNC.

تحقیق بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)پژوهش بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)مقاله بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)دانلود تحقیق بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)بررسی تکنولوژی طراحی و تولید به کمک کامپیوتر (CADCAM)تکنولوژیطراحیتولیدکامپیوتر

طرح مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن

طرح مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	59 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

خلاصه شرکت:

این شرکت در سال 1381 تاسیس گردیده است . شرکت فوق در پی آن است که تولید آب معدنی وخدمات رسانی آن را مدنظر قرار دهد.

اضداد و اعضای شرکت عبارتند از:

مدیریت


کارشناس


تکنسین


کارگر ماهر


کارگر ساده


کل کارکنان

1


4


3


10


15


45

زمین وساختمانهای شرکت به متر مربع عبارت است از:

زمین


سالن تولید


کل انبارها


کل زیربنا

5500


1000


350


1585

ابتدای ورود شرکت اتاق نگهبانی می‌باشد وبعد از عبور از محوطه وفضای باز شرکت به ساختمانها وسوله های اداری و تشکیلاتی می رسیم که هر بخش فعالیت مربوط به خود را داراست مانند: دفتر امور اداری، امورکارگزینی، بازاریابی و...



مالکیت شرکت:

مالکیت این شرکت بر عهده 2 نفر از سهامداران می‌باشد که هر یک به میزان مساوی سرمایه گذاری کرده اند و به نسبت مساوی از سود بهره مند می‌شوند.



خلاصه هزینه های سرمایه گذاری جهت راه اندازی شرکت:

ازآنجایی که اجرای طرح از نظر وجه سرمایه گذاری در خور توجه است حمایت مالی به صورت جدی از این صنعت نه تنها لازم است بلکه ضروری می‌باشد و کمکهای مالی میتواند به صورت ارائه تسهیلات بانکی ارزان قیمت، کاهش نرخ مالیات، ارائه امکانات زیر بنایی طرح به صورت یارانه ای، طولانی کردن باز پرداخت تسهیلات بانکی، کمک درشناساندن محصول در بازارهای جهانی می‌باشد



اقلام اصلی


مبلغ به میلیون ریال

سرمایه گذاری ثابت


000/500/714

سرمایه گذاری در گردش


000/100/47

زمین


000/000/230

ساختمان


000/800/252

تجهیزات


000/800

هزینه های فنی وتاسیسات


000/800/81

پیش بینی نشده


000/400/8

جمع کل


000/400/335/1




نرخ بازده مالی (درصد) شرکت به شرح زیر است

بدون واحد


واحد 30% سرمایه گذاری ثابت


واحد 60% سرمایه گذاری ثابت




سود 15%


سود 25%


سود 15%


سود 25%

0/38


2/35


1/33


4/32


3/28



مکان شرکت وتسهیلات آن:

شرکت مذکور واقع در تهران کیلومتر 15 جاده مخصوص می‌باشد

تسهیلات شرکت عبارت است از دسترس به اتوبان وبزرگراه

از تسهیلات دیگر مجهز بودن شرکت به وسایل حمل ونقل سریع جهت حمل آب معدنی به سراسر نقاط تهران می‌باشد

خدمات شرکت:

شرکت فوق خدمات بسیاری را ارائه می‌کند که عبارت است از:

1-اب معدنی گاز دار: آبی است که پس از تصفیه های لازم وبسته بندی مقدار گاز آن برابر با مقدار گازی باشدکه آب در مظهر چشمه دارد

2-آب معدنی بدون گاز: آب معدنی است که پس از تصفیه و بسته بندی فاقد گاز کربنیک مازاد به مقدار لازم جهت نگاهداری املاح بی کربنات موجود و یا گازهای دیگر باشد

3-آب معدنی گاز دار شده: آب معدنی است که پس از تصفیه های لازم ازمنبع دیگری گاز کربونیک به آن اضافه شود

مقایسه رقابتی:

شرکت های رقیب درصدآن هستندکه فعالیت های خود را در زمینه کیفیت وقیمت آ بمعدنی بهتر کنند. شرکتهایی که با شرکت آب معدنی دماوند رقابت می کنند عبارتند از :آب معدنی ایران، آب معدنی سپیدان و..

همه شرکتهای ذکر شده به دنبال رضایت مشتری می باشند

یکی از دلایل موفقیت شرکت آب معدنی دماوند به دلیل رعایت کردن استاندارهای ملی وکسب استانداردهای مختلف ISO می‌باشد

نوع، شماره و موضوع استانداردهای تدوین شده شرکت به قرار زیر است




ردیف


شماره استاندارد


موضوع استاندارد

1


2591


ویژگیهای وحدمجاز آب معدنی طبیعی

2


2441


آب معدنی طبیعی قابل شرب

3


2606


آئین کار به منظور بهره برداری از آبهای معدنی طبیعی آشامیدنی



زمینه ها وامکانات فروش:

شرکت مذبور برای پیشرفت در زمینه فروش بسیاری از فعالیت ها را در زمینه چاپ بروشور وتبیلغات به انجام رسانده است مانند:تبلیغات در رادیو وتلویزیون وروزنامه و.. یکی از ایده های منحصر به فردی که در زمینه تبیلغات از طرف یکی از کارشناسان ارائه شده این بودکه تبلیغ آب معدنی به تصویر کشیده شود

مثلا: تلویزیون فردی را نشان می دهد که تشنه جرعه ای آب است و در همان لحظه آب معدنی نشان داده شود و با ذکر خصوصیات و ویژگی های آن تبلیغ به پایان رسد از دیگر تبلیغاتی که در زمینه آب معدنی انجام شده است نصب تابلو بزرگی می‌باشد که در یکی از بزرگراههای اطراف شرکت نصب شده است که چندی از فوایدآن معدنی ذکر شده است



نحوه اجرای فعالیت یا ارائه خدمات:

شرکت برای خدمات رسانی به مشتریان از افراد مجرب وکارشناس منابع طبیعی بهره گرفته است همانطور که قبلا هم ذکر شده شرکت فوق دارای 4 نفر کارشناس می باشدکه این افراد تا حدود زیادی توانسته اند در زمینه خدمات واجرای فعالیت موثر وکارا باشند.

نحوه فعالیت کارشناسان بدین ترتیب است که هر کارشناس با توجه به مهارت وفکر وایده خویش نظرات خود راعنوان می‌کند و مدیریت شرکت پس از بررسی نظرات بهترین آن را اجرای فعالیت شرکت انتخاب می‌کند.



تکنولوژی:

یکی از مزیت های این شرکت استفاده از تکنولوژی های جدید می‌باشد چنانکه در حال حاضر دستگاه جدیدی را خریداری کرده است که جهت تصفیه آب کاربرد دارد تولید و بسته بندی آب معدنی در کلیه جهان از یک تکنولوژی واحد برخوردار است هر چند که میزان اتوماسیون ماشین آلات مورد استفاده ممکن است با هم متفاوت باشد.

شرکت آب معدنی کوهسار از تکنولوژی تک مرحله ای و یا مرحله ای استفاده می‌کند در روش تک مرحله ای عملا ماشین آلات با میزان تولید در ساعت کمتری نسبت به ماشین آ‌لات با میزان تولید در ساعت کمتری نسبت به ماشین آلات دو مرحله ای کار می نمایند.

از مهم ترین نقاط قوت ماشین آلات دو مرحله ای امکان ذخیره سازی پری فرم تولید شده می‌باشد که در زمان مورد نیاز به قسمت تولید بطری هدایت می‌گردد.

این دو روش تولید نسبت به روش های قبلی به فضای کمتری از نظر نگاهداری بطری نیاز دارد در صورتی که در روش تک مرحله ای میزان انرژی الکتریکی مورد نیاز جهت تولید با توجه به یک مرحله ای بودن آن کمتر می‌باشد
خدمات آینده

شرکت آب معدنی کوهسار قصد دارد در آینده محصولات دیگری را ارائه دهدکه عبارتند از: نوشابه گاز دار- ماء الشعیر –دوغ و...

اگر شرکت بتواند این چند محصول را در آینده خدمات دهد میتواند سهم بازار بیشتری را به خود نسبت دهد.

خلاصه تجزهی وتحلیل بازار:

بازار این نوع محصول بیشتر در فصول گرم رایج ومتداول است وسهم بازار بیشتری را کسب می‌کند
-1 موارد مصرف و کاربرد

آب معدنی و آب شرب به عنوان یکی از نیازهای اساسی روزمره انسان واستمرار حیات می‌باشد میزان نیاز روزمره هر فرد 2-1 لیتر می‌باشد که بستگی به شرایط آب وهوایی سن .سال دارد. استفاده از آب آشامیدنی سالم و گوارا یکی از مهمترین فاکتورهای مصرف آب می‌باشد که از سالیان بسیار دور به آن توجه شده است منشا حدود 80درصد از بیماری های انسان عدم دسترسی به آب سالم است هفتاد وپنج درصد از مردم جهان سوم از امکانات آب برای مصارف بهداشتی محرومن بنابراین زمان این تصور نادرستکه آب سالم به هر میزان که مورد نیاز باشد به وفور در دسترس است دیگر سپری شده است واقعیت آن است که آب سالم و گوارا کمیاب و گرانبها می‌باشد آلودگی ها با ایجاد تغییرات نامطلوب در خواص فیزیکی ،شیمیایی وبیولوژیکی کیفیت آب راتنزل می دهند ودر مراحلی آب را از حیطه انتفاع ساقط می نمایند. برخی از آلودگی ها زوال پذیرند وبه آسانی تجزیه ویا تقلیل داده می‌شوند. نظری مواد زائد کشاورزی وحیوانی وفاضلاب های انسانی بعضی از آلاینده ها نیز انحطاط ناپذیرند مانند جیوه ،سرب و برخی از (ترکیبات پلاستیک ها که از افزایش آنها در آب باید جدا جلوگیری شود.

کشورهای مختلف با توجه به شرایط اجتماعی صنعتی وکشاورزی 2 وانواع آلاینده ها وپساب های ناشی از فعالیت های انسانی .استانداردهای خاصی برای خود تهیه کرده اند. بسیاری از عوامل تشکیل دهنده این استانداردها در سطح جهانی یکسان و یا مشابه و همخوان می بانشد وجود عناصر در آب آشامیدنی به میزان بالاتر از حدمجاز تاثیر مخربی بر سلامت انسان می گذارد و آب را به منشاء بیماریهای گوناگونی مبدل می سازد مقادیر غیر مجاز ارسینک باعث سرطان پوست می‌شود کادمیوم عنصری بسیار سمی است و مانع تنفس سلول ای بدن ودر نتیجه باعث اختلالات ژنتیکی می‌گردد سرب در استخوان ها ذخیره می‌شود ومیتواند با کلسیم استخوان به تبادل یونی بپردازد که نتیجه آن ناراحتیهای استخوانی است آلومینیوم نیز به نوبه خود در افرادی که دیالیز می‌شوند. از طریق ممانعت از رسوب کلسیم بر روی استخوان ها اثر منفی میگذارد جیوه، سیانور. سلنیوم در صورتی که بیش از حد مجاز در آب شرب وجود داشته باشد اثرات نامطلوبی بر روی کلیه مغز وسیستم عصبی می گذارد.

سولفات ،فسفات وترکیبات ازت دار مانند امونیاک، نیترات، نیتریت ها نیز پیامدهای خاص خود را دارند ودر صورتی که افزون بر حدمجاز استفاده شوند موجب بیماریهایی هم چون اسهال( سلوفات ها) وناراحتی های عصبی(فسفات ها) می گردند. براساس آمارهای سازمان های جهانی بخش کمی از جمعیت جهانی به آب شیرین وگوارا دسترسی دارند.
7-1 کالای جایگزینی

هیچگونه کالای جایگزینی جهت تامین آب مورد نیاز روزانه تاکنون بدست نیامده است مصرف آب معدنی و یا آب شرب یکی از طبیعی ترین راه های تامین آب مورد نیاز انسان می‌باشد. تامین آب مورد نیاز روزانه به صورت بسیاری محدود می تواند از طریق آب موجود در بعضی از کالاهای تولیدی دیگر به طور موقت تامین گرد که این امر میتوان بسیار موقتی باشد نظیر تامین آب روزانه از طریق استفاده از سایر نوشیدنی ها نظیر نوشابه های گاز دار،آب میوه جات ک بیش از 90%این محصولات نیز آب می‌باشد این امر صرفا جهت چند روز یا درصدی از تامین آب روزانه فرد می تواند باشد که هم به علت هزینه بالاتر آن وهم عدم جایگزین کامل به جای آب شرب روز به از اهمیت نابسیار کمی برخوردار می‌باشد.


8-1 اهمیت استراتژیکی کالا در دنیا

آب این ماده حیاتی نقش بسیار مهمی در شکل گیری تمدنها واستمرار آنها داشته است. مروری بر سوابق تمدنهای که در طول تاریخ شکل گرفته وشکوفا شده اند.نشانگر این واقعیت است که وجود آب و امکان دسترسی به آن یکی از کلیدی ترین عوامل استحکام فراگیری و استمرار آنها بوده است. جوامع متمدن وتوسعه یافته برای تامین نیازهای خود تاسیسات مهندسی ایرانیان اشاره کرد نقش آب در توسعه هعواره در تاریخ به عنوان یک شاخص استراتژیک مطرح بوده است. افزایش جمعیت و نیاز به تولید بیشتر مواد غذایی از طریق آبیاری به شیوه های مختلف پراکندگی وتوزیع مکانی اسکان جمعیت وتوسعه مناطق شهری، وقوع انقلاب صنعتی وتوسعه سریع صنایع نیاز بشر به تولید انرژی بیشتر واز جمله نیروی برقی-آبی استفاده از منابع آب برای پرورش آبزیان وبالاخره تغییرات اساسی که در الگوی زندگی بشر به وجود آمده است نقش استراتژیک آب را کاملا پچیده کرده است افزایش تقاضا برای آب و اوجگیری رقابت بین مصرف کنندگان مختلف موجب شده انسان برای ایجاد موازنه وتعادل بین توزیع نیازها ومنابع آب موجود مستقیما در وضعیت طبیعی رودخانه ها دخالت کند وبا ایجاد تاسیسات گوناگون ذخیره وتوزیع آب شرایط طبیعی را به منظور تامین نیازهای خود تغییر دهد از طرف دیگر نیاز به توسعه در کلیه شئون اقتصادی جامع باعث شده طرحهای مختلف توسعه مناب آب در یک ناحیه جغرافیایی و درسطح حوزه آبریز متمرکز شوند وازسوی دیگر موضوع انتقال بین حوزه ای آب برای تامین یا حفظ شرایط توسعه اجتماعی-اقتصادی در حوزه های کم آب مطرح گردد.

چرخه آب کره زمین نشان می دهد که سالانه به طور متوسط حدود 576000 میلیارد متر مکعب حجم آب از سطح کره زمین تبخیر می‌شود وبه همان میزان نزولات جوی در سطح کره فرو می ریزد- مقادیر تبخیر وبارندگی اقیانوس ها و خشکیها با هم برابر نیستند میزان تبخیر متوسط از سطح اقیانوسها نزدیک به 504000میلیارد متر مکعب در سال است د رحالی که تنها حدود 458000 میلیارد لیتر مکعب بارندگی بر روی آن ها می بارد. تفاضل این دو رقم یعنی حدود 46000 میلیارد متر مکعب به صورت توده های ابر به سوی خشکیها حرکت نموده همراه با 72000 میلیارد متر مکعب تبخیر وتعرق سالانه دریها جمعا 118000 میلیارد متر مکعب بارندگی بروی خشکیها را به وجود می آورد در عوض سالانه نزدیک به همین میزان یعنی حدود 46000 میلیارد متر مکعب جریان سطحی وزیرزمینی از خشکیها به اقیانوسها و دریاها وارد میشود و چرخه آب در طبیعت کم وبیش به همین ترتیب طی سالهای مختلف تکرار می‌شود. در جدول زیر تراز متوسط سالانه چرخه آب در قاره ها واقیانوس ها نشان دهده می‌شود.

)مرحله SHIRINK WRAPPER

طی این مرحهل بطریها در ردیف های مورد نظر که معمولا 3×2 تایی می باشند شیرینگ می گردند این ماشین آلات نیز صرف نظر از نوع واتوماسیون آن همگی دارای مکانیسم یکسانی می باشند.

6)PALLAT SHINK WARPPERطی این مرحله بنا به درخواست بازار و مشتریان در صورتی که نیاز به شیرینگ کردن PALLATE محصول باشد بسته های شیرینگ شده توسط یک نوار نقاله به این دستگاه هدایت میشود وپس از پالت شدن شیرینگ می‌شوند. در صورتی که محصول جهت صادرات تولید گردد عملیات شیرینگ پالت ها یکی از مراحل لازم و ضروری در تولید محصول می‌باشد.



بخش دوم-تولید بطری

در واحدهایی که بطری مورد نیاز توسط خود واحد تولید می‌گردد این بخش نیز جزیی از خط تولید واحد محسوب می‌گردد تولید بطری می تواند به صورت تک مرحله ای و یا دو مرحله ای انجام گیرد درواحدهایی که تولید بطری در یک مرحله انجام می گیرد عملیات تزریق وعملیات فرم دادن بطری به طور متوالی در یک دستگاه انجام می گیرد وپس از تزریق مواد اولیه (گرانول PET)بطری ساخته شده تحویل می‌گردد. در واحدهایی که تولید بطری در دو مرحله انجام می گیرد ابتدا توسط ماشین تزریق گرانول PET تبدیل به پری فرم می‌گردد وپری فرم تولید شده سپس وارد دستگاه BLOW MOLDING شده وبطری شکل نهایی خود را بدست می آورد. تکنولوژی های مرسوم تولید بطری صرف نظر از نوع ماشین آلات و میزان اتوماسیون آن دارای مکانیسم یکسانی می‌باشد.

در بخش آماه سازی وخط پرکن ماشین آلات با کیفیت قابل مقایسه ای با ماشین آلات خارجی در کشور ساخته میشود ودر این زمینه تجربه خوبی نیز در کشور وجود دارد ودر بخش تولید بطری تاکنون ماشین آلات تولید بطری های PET ساخته نشده است والزاما این بخش از ماشین آلات در کشورهای مختلفی ساخته می‌شود از مهمترین سازندگان این نوع ماشین آلات می‌توان آلمان، فرانسه، کره ژاپن، چین را نام برد که سطح تکنولوژی و میزان اتوماسیون آنها با یکدیگر متفاوت می‌باشد. بیشترین ماشین آلات وارد شده به کشور تاکنون از چین وارد شده است که از نوع ماشین آلات تک مرحله ای تولید بطری می‌باشد.

شماتیک فرایند تولید آب معدنی در صفحه ( ) ارائه گردیده است.

جدول شماره( ) فرایند تولید وبسته بندی آب معدنی

4)تعیین نقاط قوت وضعف تکنولوژی های مرسوم به شکل اجمالی

تولید وبسته بندی آب و آب معدنی در کلیه نقاط جهان از یک تکنولوژی واحد برخوردار می‌باشد هر چند که میزان اتوماسیون ماشین آلات مورد استفاده ممکن است با هم متفاوت باشد. این موضوع بخصوص در بخش آماده سازی وپرکردن آب در بطری یکسان می‌باشد. دربخش تولید بطری PET همانگونه که قبلا نیز ذکر گردید ممکن است از روش تک مرحله ای و یا دو مرحله استفاده گردد که مهمترین تفاوت آن در میزان تولید بطری می‌باشد. در روش تک مرحله ای عملا ماشین آلات با میزان تولید در ساعت کمتری نسبت به ماشین آلات دو مرحله ای به کار می نمایند از مهمترین نقاط قوت ماشین آلات دو مرحله ای امکان ذخیره سازی پری فرم تولید شده می باشدکه در زمان مورد نیاز به قسمت تولید بطری هدایت میگردد.این روش تولید نسبت به روش های قبلی به فضای کمتری از نظر نگاهداری بطری نیاز دارد. در صورتی که در روش تک مرحله ای میزان انرژی الکتریکی مورد نیاز جهت تولید به یک مرحله ای بودن آن کمتر می‌باشد.

5)بررسی وتعیین حداقل ظرفیت اقتصادی-حجم سرمایه گذاری طرح

از آنجایی که ظرفیت اقتصادی طرح مطمئن ترین ظرفیت تولید واحد در بهینه ترین میزان سرمایه گذاری می‌باشد. لذا در احداث واحدهای صنعتی مهمترین شاخص تعیین ظرفیت اقتصادی طرح می‌باشد که خود تابعی از میزان حجم سرمایه گذاری ثابت وهزینه های مربوط و سود قابل انتظار می‌باشد.

فایل مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنتحقیق مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنمقاله مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنطرح مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنگزارش مالی شرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنمالیشرکت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آنشرکتتولیدآب معدنیخدمات رسانی آب معدنی

طرح مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

طرح مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

وضعیت موجود شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در سال 1382 با 118 عضو و سرمایه اولیه 000/835 و 415 هکتار سطح اراضی بهره برداران تأسیس و فعالیت خود را آغاز کرد.

تعداد اعضاء فعال در حال حاضر 288 عضو و سرمایه 000/650/1 ریال و 825 هکتار می‌باشد

تحصیلات بهره برداران

بی سواد- 55 نفر-خواندن و نوشتن 30 نفر- پایان دوره ابتدائی 139 نفر

پایان دوره راهنمائی 22 نفر- دیپلم 38 نفر- لیسانس 4 نفر

سن بهره برداران

زیر 30 سال 10 نفر- (30-20)-(40-31) سال 40 نفر- (50-41) سال 68 نفر- (60-51) سال 74 نفر- 61 سال به بالا 96 نفر

جنس بهره برداران

مرد 278 نفر –زن 10 نفر

وضعیت توزیع اراضی بین بهره برداران

کمتر از یک هکتار 8 نفر (77/2%) (5-5)هکتار 258 هکتار 58/89%

(7-5)هکتار 18 نفر (10-7ژ9هکتار 2 نفر(69%)

(20-10)هکتار 1 نفر 20 به بالا 1 نفر 34/0%

کل زمینهای تحت پوشش تعاونی 825 هکتار می‌باشد.

کوچکترین قطعه 2000 متر مربع و بزرگترین قطعه 75 هکتار می‌باشد.

سطح زیرکشت محصولات مختلف

کل زمینهای تحت پوشش تعاونی که به صورت باغ می‌باشد 825 هکتار بوده که از این مقدار

129 هکتار هلو و شلیل- 202 هکتار سیب گلاب- 78 هکتار گلابی

272 هکتار انواع آلوها- 144 هکتار انگور می‌باشد

منطقه تحت پوشش روستاهای رامجین، سنقرآباد- محمدآباد افشار و قاسم گرجی که از بخش چهارباغ از توابع شهرستان ساوجبلاغ که در استان تهران بوده که با مرکز استان 80 کیلومتر و مرکز شهرستان 25 کیلومتر و از مرکز بخش 12 کیلومتر فاصله دارد.

وضعیت منبع تأمین آب

تعداد 61 حلقه چاه شامل 60حلقه چاه عمیق یک حلقه چاه نیمه عمیق

هیئت مدیره و بازرسان

در مجمع عمومی که در سال تأسیس 82 برگزار گردید آقایان عبدالسعید باقرپور رئیس هیئت مدیره و اسماعیل مدیر رنجبر نایب رئیس- نجم اله سلیمان فلاح منشی و آقایان ناصرپور محمد و اسکندر خالصه دهقان بعنوان اعضاء عادی هیئت مدیره به مدت سه سال انتخاب گردیدند و آقایان رضا شمسی مهر و علیرضا قره پور بعنوان بازرس به مدت یکسال انتخاب که در سال 1383 در مجمع در سمت خود تا سال 1384 ابقاء گردیدند و در سال 1384 آقایان مسلم خالصه دهقان و تقی مدیر رنجبر بعنوان بازرس بمدت یکسال انتخاب گردیدند.

امکانات موجود

1-قطعه زمینی به مساحت 2000 متر مربع اهدائی اعضا

2-یک باب انبار- به ظرفیت 500 تنی (در حال ساخت)

3-یک باب مغازه استیجاری (بعنوان دفتر شرکت)

4-یک دستگاه خودرو وانت مزدا (دولتی)

5-امتیاز یک خط تلفن

6-دو دستگاه تراکتور گلدانی (امانت جهاد کشاورزی ساوجبلاغ)

7-تعداد 4 دستگاه دنباله بند

عملکرد شرکت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن

فعالیتهای انجام شده

1-ترویج و آموزش کشاوران در مورد نحوه صحیح کاشت نهاب، نحوه آبیاری، مبارزه با آفات و بیماریها نقش استفاده از ریز مغذیها در افزایش کیفیت و کمیت محصولات، نحوه صحیح جمع آوری محصولات باغی و استفاده درست از بسته بندیهای مناسب،

2-ارائه خدمات مکانیزه باغداران تحت پوشش

3-تهیه و توزیعه کلیه نهاده های مورد نیاز کشاورزان اعم از کود شیمیائی، سموم دفع آفات نباتی، عف کش ها

4-ایجاد دو فرصت شغلی و به کارگیری 2 نفر از جوانان روستائی

5-نظارت بر کلیه امور داشت، برداشت، محصولات باغی مختلف و ارائه خدمات فنی به کشاورزان

نوع کود	مقدار کیسه	صیفی	جمع	تن
کامل	1190	100	1290	5/64	32250ریال	500/602/41
سولفات آمونیوم	1390	215	1605	25/80	21250 ریال	250/106/34
سولفات پتاسیم	750		750	5/37	26750ریال	500/062/20
فسفات آمونیوم	1070		1070	35/50	32000ریال	000/240/34
	4400
اوره	22500	865	865	25/43	22500ریال	500/462/19
نیترات فسفات آمونیم		375	375	75/18	25000ریال	000/375/9
	1555	5955

عملکرد واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

ردیف	خدمات	واحد	مقدار	پیش بینی برنامه	تحقیق برنامه درصد	ملاحضات
1	رتیواتور		83هکتار	100	75%
2
3	هرس		4هکتار	30 هکتار	80%

هزینه های واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

ردیف	شرح	مبلغ(ریال)	ملاحظات
1	هزینه تراکتور 847	000/843/27	هزینه تعمیرات لوازم یدکی سوخت و روغن
2	هزینه پرسنل	000/134/7	حقوق مزایا و بیمه

درآمد واحد مکانیزه

000/007/3 تومان

پیش بینی سود و زیان واحد خدمات مکانیزه شرکت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن 1385

درآمد حاصل از ارائه خدمات مکانیزه	000/000/185	هزینه های واحد خدمات مکانیزه شامل پرسنلی- تعمیرات- لوازم یدکی اجاره، سوخت و روغن و…	000/500/171
جمع	000/000/185		000/500/171
هزینه- درآمد= سود و زیان 000/500/13=000/500/171-000/000/185

اعتبارات دولتی مورد نیاز شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن 1385

ردیف	ماده	مورد مصرف	اعتبار مورد نیاز	توضیحات
1		ساخت دفترکار	155000	155 مترمربع متری 000/10 ریال
2	11	بتونی کردن کف انبار	21600	به مساحت 432 مترمربع هر متری 50000 ریال

فایل مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنتحقیق مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنمقاله مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنطرح مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنگزارش مالی شرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنمالیشرکت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترنشرکتتعاونیتولیدروستاییدشت گلنسترن

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9214 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.

روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی

( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام

می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف

می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز

می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.


4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغکها :
- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانیکاراموزی ساخت و تولید بایگانیکارورزی ساخت و تولید بایگانیدانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانیساخت و تولید بایگانیساختتولیدبایگانی

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	108

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :

چکیده کلی مطالب 1

مقدمه 2

معرفی واحد 7

فعالیت کارورز 9

فصل اول 11

بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12

بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50

بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90

فصل دوم 93

چاپ 94

فصل سوم 112

برش و دوخت 113

نتیجه 114

منابع و مأخذ 114

چکیده کلی مطالب :

در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.

به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.

در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.

مقدمه

در ستایش پلاستیک ها

پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟

در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.

این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.

پلاستیک در صنعت بسته بندی

پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معر

واحد (درباره شرکت)

شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.

شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.

کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.

در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.

شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.

در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.

فعالیت کارورز

در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.

در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امکان وجود دارد :

الف) از چند اکسترودر جریان های مذاب وارد یک دای حلزونی چند لایه می شوند (که حلزونی ها در استوانه های هم مرکز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.

ب) مذاب ها از درون یک دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.

2-3-2 سرمایش

خنک کردن یکسان گلابی در یکنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به کمک یک حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنک می کند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین کننده هندسه حباب فیلم است که خود تاثیر تعیین کننده ای بر ویژگی های مکانیکی و نوری فیلم دارد.

به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این کار استفاده نمی شود، بلکه ابتدا هوا را سرد کرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی کم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد کردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی کم کارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت کردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن کم چگال و کم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل کنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی که فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یک استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی کامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.

2-3-3 خواباندن حباب فیلم

در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یک چارپایه چوبی چندین طبقه است که فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن کم چگال معمولاً از غلتک های راهنما استفاده می شود.

خواباندن و جمع کردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی کناره های طاقه فیلم چروک خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل کنترل شده است.

2-3-4-روش دو حبابی

این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به کار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یک حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به کمک باد کردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، کشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولکولی متوسط نیز روش مناسبی است.

2-4 تولید فیلم تخت

این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میکرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی که از فشار هوا (کاردک باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتک سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداکثر با ضخامت 250 میکرون تولید کرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میکرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میکرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند که غلتک ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی کم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت کشش پذیری بیشتری دارند. کاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های کشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشک و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.

2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)

برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن کم چگال خطی استحکام پارگی کمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود که نسبت استحکام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیک به 1 باشد.

2-7-5 آزمون استحکام دینامیک

در این آزمون استحکام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یک فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یک قطعه کله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شکل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.

2-7-6 ضریب اصطکاک

به کمک این معیار، اصطکاک بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتک های راهنما در فرایند تولید، ساخت کیسه و بسته بندی فیلم روی یک محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الکتریکی ساکن و رطوبت نیز بر ضریب اصطکاک موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای کاهش ضریب اصطکاک، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطکاک را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطکاک ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطکاک بر اساس استانداردهای و و ممکن است. کم بودن ضریب اصطکاک نیز به هنگام طاقه پیچی ممکن است موجب تلسکوپی شدن طاقه فیلم شود.

2-7-7 مه گونی

مه گونی عبارتست از نسبت نوری که به هنگام عبور از فیلم دچار پراکندگی می شود. مه گونی کم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشکیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یکنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشک چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریک وزن مولکولی، بلورهای بزرگی تشکیل می دهند که موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن کم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن کم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میکروسکوپی در روی سطح است که به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست کوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشکالات مذاب خروجی از اکسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار کم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب کار کنیم، پوست کوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.

2-7-8 براقیت

براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی که در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب کاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به کاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های کم چگال خطی انواع هگزنی یا اکتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :
چکیده کلی مطالب 1
مقدمه 2
معرفی واحد 7
فعالیت کارورز 9
فصل اول 11
بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12
بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50
بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90
فصل دوم 93
چاپ 94
فصل سوم 112
برش و دوخت 113
نتیجه 114
منابع و مأخذ 114


چکیده کلی مطالب :
در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.
به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.
در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.


مقدمه
در ستایش پلاستیک ها
پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟
در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.
این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.
پلاستیک در صنعت بسته بندی
پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معر
واحد (درباره شرکت)
شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.
شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.
کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.
در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.
شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.
در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.


فعالیت کارورز
در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.
در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امکان وجود دارد :
الف) از چند اکسترودر جریان های مذاب وارد یک دای حلزونی چند لایه می شوند (که حلزونی ها در استوانه های هم مرکز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.
ب) مذاب ها از درون یک دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.
2-3-2 سرمایش
خنک کردن یکسان گلابی در یکنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به کمک یک حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنک می کند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین کننده هندسه حباب فیلم است که خود تاثیر تعیین کننده ای بر ویژگی های مکانیکی و نوری فیلم دارد.
به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این کار استفاده نمی شود، بلکه ابتدا هوا را سرد کرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی کم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد کردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی کم کارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت کردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن کم چگال و کم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل کنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی که فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یک استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی کامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.
2-3-3 خواباندن حباب فیلم
در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یک چارپایه چوبی چندین طبقه است که فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن کم چگال معمولاً از غلتک های راهنما استفاده می شود.
خواباندن و جمع کردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی کناره های طاقه فیلم چروک خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل کنترل شده است.
2-3-4-روش دو حبابی
این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به کار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یک حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به کمک باد کردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، کشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولکولی متوسط نیز روش مناسبی است.
2-4 تولید فیلم تخت
این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میکرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی که از فشار هوا (کاردک باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتک سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداکثر با ضخامت 250 میکرون تولید کرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میکرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میکرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند که غلتک ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی کم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت کشش پذیری بیشتری دارند. کاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های کشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشک و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.
2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)
برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن کم چگال خطی استحکام پارگی کمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود که نسبت استحکام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیک به 1 باشد.
2-7-5 آزمون استحکام دینامیک
در این آزمون استحکام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یک فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یک قطعه کله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شکل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.
2-7-6 ضریب اصطکاک
به کمک این معیار، اصطکاک بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتک های راهنما در فرایند تولید، ساخت کیسه و بسته بندی فیلم روی یک محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الکتریکی ساکن و رطوبت نیز بر ضریب اصطکاک موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای کاهش ضریب اصطکاک، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطکاک را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطکاک ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطکاک بر اساس استانداردهای و و ممکن است. کم بودن ضریب اصطکاک نیز به هنگام طاقه پیچی ممکن است موجب تلسکوپی شدن طاقه فیلم شود.
2-7-7 مه گونی
مه گونی عبارتست از نسبت نوری که به هنگام عبور از فیلم دچار پراکندگی می شود. مه گونی کم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشکیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یکنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشک چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریک وزن مولکولی، بلورهای بزرگی تشکیل می دهند که موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن کم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن کم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میکروسکوپی در روی سطح است که به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست کوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشکالات مذاب خروجی از اکسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار کم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب کار کنیم، پوست کوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.
2-7-8 براقیت
براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی که در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب کاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به کاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های کم چگال خطی انواع هگزنی یا اکتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیککاراموزی چاپ و تولید پلاستیککارورزی چاپ و تولید پلاستیکدانلود گزارش کارآموزی چاپ و تولید پلاستیکچاپ و تولید پلاستیکچاپتولیدپلاستیک