فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 56 |
گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول- کلیات
پیشگفتار .................................................................................................................... 2
نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3
فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران
1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6
1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11
5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12
6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12
7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13
8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13
9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14
3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15
1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15
2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16
3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16
4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17
4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18
تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................
فصل سوم- کنترل
1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21
2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22
3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23
4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24
5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30
12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31
13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32
14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33
15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33
16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34
17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35
18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35
19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36
فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب
1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41
4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41
5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43
9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44
10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44
2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش
1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45
2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46
3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46
4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46
5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47
6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47
7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47
8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48
9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48
10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49
11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49
فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه
1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51
2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51
3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51
پیشگفتار
پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.
اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.
ایمنی
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر میشود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد میکند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.
مجموعه دستور العمل های ایمنی
1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.
2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر میباشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.
3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.
4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.
5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی میباشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.
بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.
-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر میشود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده میشود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.
لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات میباشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:
1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.
2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.
ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.
پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.
محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده میشود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده میشود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.
نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت میباشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی میباشد.
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT
نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو میباشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا میشوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:
گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT
مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر میباشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست میآید عبارت است از:
نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)
روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
خوراک دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT
این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود میآید ساخته میشود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C3 PROPANE) و بوتان (C4 BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT
در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.
(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه میشود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده میشود.
فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.
خلاصه شرح:
ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار میدهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5 ساعت در هوای محیط قرار میدهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار میدهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی که سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25 درجه سانتیگراد ایجاد میکند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد که با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است که نوک سوزن را با تصویری از سوزن که توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد میشود بهم متصل میکنیم حال اینکه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی که همان 5 ثانیه است رها کرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله 1 سانتی متر از کناره ظروف تکرار کرده و نتایج را ثبت می کنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز کرده (تتراکلروکربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می کنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.
Pen From: 0 to 49= 2
Pen From: 49 to 149= 4
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر (softenig point) :
هدف: اندازه گیری نقطه نرمی قیر میباشد.
خلاصه شرح:
ابتداغ نمونه ها را برای روان شدن آنها داخل oven قررا میدهیم حلقه هایی فلزی شبیه Ring را تا دمای نمونه گرم می کنیم. نمونه های روان شده را به آرامی تا سر ریز شدن داخل رینگها می ریزیم قبل از ریختن نمونه ها داخل رینگها باید محل قرار گرفتن رینگها را با ملغمه جیوه جهت جلوگیری از چسبیدن به صفحه برنجی آن تمیز کرد مدت 40 تا 30 دقیقه Ring حاوی نمونه را برای هم دما شدن با محیط کنار می گذاریم اضافه نمونه ها را از سطح رینگهای با کاردک برداشته تا نمونه ها هم سطح رینگ ها شوند. پس از صاف و سرد شدن نمونه ها را روی ظرف Holder گذاشته و یک عدد Ball Ring بوزن 35gr روی نمونه ها در وسط Ring قرار داده و Holder را داخل یک بشر 600 سی سی قرار میدهیم. چنانچه نقطه نرمی نمونه 80 درجه سانتیگراد یا کمتر باشد محتویات بشتر بایستی 550 cc آب مقطر باشد در صورتیکه نقطه نرمی بالای 80 درجه سانتیگراد باشد داخل بشر را محلول گلیسیرین می ریزیم محتویات بشر را داخل حمام 5 درجه سانتیگراد بمدت 15min قرار داده سپس روی هیتر گذاشته و درجه حرارت را طوری تنظیم می کنیم که بعد از سه دقیقه اول به دمای آن در هر دقیقه 5 درجه سانتیگراد یا 9 درجه فارنهایت بالا رود. درجه حرارتی که گلوله براثر گرم شدن از میان قیر عبور کرده و با سطح زیرین تماس پیدا می کنند را از روی ترمومتر موجود روی Holder خوانده و بعنوان نقطه نرمی یادداشت می کنیم.
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی (Reid vaper prassure)
هدف: اندازه گیری فشار بخار مواد نفتی میباشد.
خلاصه شرح:
همیشه باید نمونه در جای سرد و یا حمام 32-34 درجه فارنهایت یا0-1 درجه سانتیگراد نگهداری شود در ضمن حجم نمونه در ظرف 70-80 درصد حجم کل ظرف باشد پس از چک کردن فشار سنج با بارومتر و تمیز و خشک نمودن محفظه نمونه و ستون هوا vapor champer را وصل نموده و آنها را در حمام 100 فارنهایت جهت هم دما شدن حداقل میزان 10 min قرار میدهیم. سپس محفظه نمونه( liquid chanps ) را پس از قرار دادن در حمام 32-34 درجه فارنهایت همانند قبل بمیزان حداقل 10min از نمونه پر می کنیم و پس از وصل نمونه به ستون هوا ترکیب حاصل را در حمام 100 درجه فارنهایت قرار داده و بمدت 5min بحال خود می گذاریم تمام مراحل ذکر شده یعنی از زمان ریخته شدن نمونه و وصل شدن به ستون هوا باید در مدت زمانی در حدود 10s انجام پذیرد پس از خارج کردن دستگاه آنرا سرازیر می کنیم تا نمونه وارد ستون هوا شود این عمل را بصورتی انجام می پذیرد که هشت بار با حرکات بالا یا پائین بردن دستگاه بمیزان 5 مرتبه در هر مرحله بفاصله زمانی 2min فشار لازم را در عقربه ها مشاهده میکنیم در این حالت درجه فشار سنج را خوانده و فشار بخار را برحسب پوند بر اینچ مربع (pound force per square inch) گزارش میدهیم.
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی (API, Specific Gravity)
هدف: تشریح فعالیت هایی است که در آزمایش API, Sp.G انجام میگیرد تا اطمینان حاصل شود که این آزمایش دارای دقت کافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود
خلاصه شرح:
ابتدا نمونه را به درجه حرارت آزمایش رسانده و در ظرف مخصوص که همان درجه حرارت است می ریزیم و آنگاه چگالی سنج مناسب را آهسته در آن فرو برده و مهلت میدهیم تا ثابت بماند و در همان حال درجه حرارت را اندازه گرفته هنگامیکه درجه حرارت نمونه و چگالی سنج بحالت تعادل برسد درجه چگالی سنج و همچنین درجه حرارت را یادداشت می کنیم در بعضی موارد بهتر است ظرف نمونه و چگالی و حرارت سنج درون آنرا در حمام مخصوص با درجه حرارت ثابت قرار داد تا از تغییر زیاد و درجه حرارت که باعث اشتباه در مقدار چگالی میشود جلو گیری شود. تعیین چگالی و API Gravity نفت خام که یکی از فاکتورهای اصلی برای قیمت گذاری نفت خام میباشد و همچنین وزن مخصوص محصولات نفتی برای تعیین وزن محموله های وزنی بسیار ضروری می باشد چگالی API در این روش از فرمول زیر محاسبه میشود .
چگالی دقیق هر نمونه نفتی در 60 درجه فارنهایت بدست میآید و در مورد چگالی مواد نفتی بهتر است سعی شود که هر چه به این درجه نزدیکتر باشد معهذا بر حسب نیاز میتوان چگالی را در جایی بین صفر تا 195 درجه فارنهایت مشاهده نمود.
روش آزمایش
درجه حرارت نمونه را تنظیم کرده و حرارت چگالی سنج و استوانه آزمایش و خود نمونه باید یکی باشد معمولاً نمونه سرد شده را در استوانه تمیز ریخته چگالی سنج را در آن قرار داده تا حرارت نمونه و ظرف و چگالی سنج یکی شود و گاهی چنانچه لازم باشد همه را در حمام آب سرد و یا گرم نموده وقتیکه حرارت به تعادل رسید درجه حرارت آنرا تعیین کرده و سپس با دقت و سرعت میزان چگالی را از روی چگالی چگالی با دقت 0.001 می خوانیم باید دراین حالت چگالی سنج بی حرکت بوده و در استوانه مدرج غوطه ور باشد.
مقادیر نهایی را چنانه وزن مخصوص باشد در واحد kg/lit در 15 درجه سانتیگراد و اگر چگالی باشد در 60 درجه فارنهایت و یا درجات مترادف API گزارش می کنیم.
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی (Color Scale)
هدف: اندازه گیری رنگ بوسیله دستگاه Colorimeter است.
خلاصه شرح:
مقدار معینی از نمونه را داخل لوله آزمایش ریخته (حداقل تا ارتفاع 20mm لوله) و در لوله آزمایش دیگر بهمان نسبت آب مقطر ریخته و لوله ها را داخل دستگاه Colormeber گذاشته و توسط عدسی چشمی رنگ نمونه را مقایسه می کنیم انقدر پیچ تنظیم را می چرخانیم تا رنگ مشاهده شده در دو نیم دایره شبیه هم شود در این حالت عدد بدست آمده برابر است با عدد رنگ مورد آزمایش، در صورتیکه رنگ بیشتر از 8 باشد عدد رنگ را بیشتر از 8 گزارش میدهیم در مورد نمونه هایی که شفاف و روان نیستند بایستی نمونه را تا 6 درجه سانتیگراد یا 10 درجه فارنهایت بالاتر از نقطه ابری نمونه حرارت دهیم.
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی (Missuring viscos)
هدف : اندازه گیری میزان ویسکازیته میباشد.
خلاصه شرح:
ویسکازیته یا گرانروی عبارتست از مقدار مقاومت یک مایع در برابر جریان خود، در تعیین گرانروی درجه حرارت یکی از فاکتورهای بسیار مهم میباشد به همین جهت گرانروی درجه حرارتی که گرانروی در آن درجه حرارت تعیین میشود ذکر می گردد در غیر اینصورت روانی مفهوم نخواهد داشت.
روانی (kinematic) عبارتست از زمان لازم که مقدار معینی از نمونه تحت تأثیر نیروی جاذبه زمین در شرایط خاص از لوله موئین عبور میکند واحد آن stock بوده و از centi stock (یکصدم آنرا گویند) بعنوان واحد استفاده می کنند.
حمام ویسکازیته را در درجات پائین 122 درجه فارنهایت یا 40 درجه سانتیگراد از آب و در درجات بالا 100 درجه سانتیگراد یا 210 درجه فارنهایت از محلول پارافین پر می کنیم. در ضمن از ویسکامترهایی استفاده میشود که دارای فاکتورهای مشخص باشند.
پس از تنظیم نمودن درجه حرارت دستگاه مقدار معینی از نمونه روان را داخل ویسکامتر تمیز شده با حلالهای مناسب از قبیل تولوئن ریخته و حداقل مدت 20min آنرا در حمام گذاشته تا هم دما شود (نمونه هم دمای محلول داخل حمام گردد) وقتی نمونه به درجه حرارت محلول رسید در این ویسکامتر با فشار انگشت نمونه را به جریان انداخته و تا جای علامت گذاری شده وارد مخزن فوقانی می کنیم سپس حرکت نمونه را بین دو علامت مشخص توسط timer برحسب ثانیه اندازه گرفته و طبق فرمول زیر گرانروی را محاسبه و یادداشت می کنیم. زمان مطلوب بین فاصله زمانی ( 200s<…<600s) میباشد.
V=CT ویسکازیتی برحسب
T=s برحسبTimer زمان اندازه گیری شده
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی (pour point)
هدف: اندازه گیری نقطه ریزش مواد روغنی است.
گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 80 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 51 |
گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول- کلیات
پیشگفتار .................................................................................................................... 2
نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3
فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران
1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6
1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11
3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11
4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11
5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12
6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12
7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13
8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13
9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14
3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15
1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15
2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16
3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16
4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17
4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18
تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................
فصل سوم- کنترل
1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21
2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22
3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23
4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24
5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24
6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25
7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26
8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27
9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28
10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29
11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30
12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31
13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32
14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33
15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33
16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34
17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35
18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35
19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36
فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب
1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41
4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41
5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43
9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44
10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44
2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش
1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45
2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46
3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46
4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46
5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47
6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47
7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47
8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48
9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48
10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49
11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49
فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه
1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51
2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51
3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51
پیشگفتار
پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.
اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.
ایمنی
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر میشود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد میکند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.
مجموعه دستور العمل های ایمنی
1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.
2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر میباشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.
3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها، آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.
4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.
5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی میباشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.
بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر میشود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده میشود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.
لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که میتواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات میباشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:
1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.
2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.
2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.
ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.
پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.
محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده میشود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده میشود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.
نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت میباشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی میباشد.
2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT
نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو میباشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا میشوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:
گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)
2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT
مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر میباشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست میآید عبارت است از:
-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی
1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی
هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام میگیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.
خلاصه شرح:
برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.
2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی
هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.
T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب میشوند.
خلاصه شرح
با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن میشود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار میدهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار میدهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد
3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)
هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی
خلاصه شرح:
50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.
دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.
4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.
خلاصه شرح:
مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و میتوان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .
عددی را که دستگاه برای نمونه نشان میدهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست میآید.
5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.
خلاصه شرح:
اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار میدهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:
ppmcl-= 14.2*V
حجم مصرفی نیترات نقره
6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی میباشد.
خلاصه شرح:
ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا
تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش میدهیم.
7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )
هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی میباشد.
خلاصه شرح:
توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.
ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار میگیرد.
برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه میدهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.
8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی
هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.
خلاصه شرح:
ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.