فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...استان شناسی و موقعیت جغرافیایی استان مرکزی
| دسته بندی | جغرافیا |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 189 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 4 |
دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان مرکزی
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10400 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 96 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
فصل اول : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10
1-3 خوراک مجتمع ................................................................... 10
1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11
1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11
1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11
1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12
1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی ................................................................... 13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک ........................................................................ 14
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه .................................................................... 16
2-2 تاریخچه .................................................................... 17
2-3 مزایای کروماتوگرافی .................................................................... 18
2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19
2-5 سیستم کروماتوگرافی ............................................................... 21
2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21
2-5-2 کنترل جریان ................................................................................... 21
2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22
2-5-4 وارد کردن نمونه ............................................................................. 22
2-5-5 ستون .............................................................................. 24
2-5-6 آون .............................................................................. 27
2-5-7 پیل آشکار ساز .............................................................................. 28
2-5-8 دما .............................................................................. 29
2-5-9 ثبات ............................................................................... 30
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط ........................................................... 31
فصل سوم : انژکتورها
3-1 مقدمه ................................................................ 33
3-2 انژکتورهای Split ............................................................... 35
3-2-1 حجم انژکتور ............................................................................. 36
3-2-2 دمای انژکتور .............................................................................. 37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split ...................................................... 37
3-3 انژکتورهای Splitless .................................................... 38
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless ............................................ 39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40
3-4 انژکتورهای On –column ...................................................... 42
3-4-1 چند نکته مهم .............................................................................. 42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43
3-5 انژکتورهای مستقیم ................................................................... 45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ..... 45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم ................................................ 46
3-6 سپتوم انژکتور ............................................................................... 48
3-7 تمییز کردن انژکتور ........................................................................ 48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51
4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51
4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53
4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54
4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54
4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54
4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55
4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55
4-4 دمای ستون .................................................................................. 56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58
4-7 وارد کردن نمونه ......................................................................... 59
4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59
4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60
4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین ............................................... 63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن .................................................................... 64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز) ................................................ 65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه ...................................................................................... 67
5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67
5-3 حساسیت آشکارساز ................................................................ 68
5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ............................................ 69
5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ............................................ 70
5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش .......................................................... 71
5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای .......................................................... 71
5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72
5-5-5 آشکارساز یونش آرگون ............................................................... 72
5-5-6 آشکارساز یونش هلیم ................................................................... 73
5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی ................................................................ 73
5-5-8 آشکارساز یونش نوری ................................................................ 74
5-5-9 آشکارساز نورسنجی ..................................................................... 74
5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی .................................................. 75
5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75
5-5-12 آشکارساز الکترون ربا .................................................................. 76
5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ................................................ 76
5-5-14 آشکارساز انتگرالی ....................................................................... 77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85
6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88
6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89
6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92
6-3 واحد اتوکسیلات ....................................................................... 92
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات ............................................................... 93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات .............................................................. 94
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .
1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها - اسید استیک / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .
1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات
برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
نوع لوله تزریق در انژکتورهای مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال ) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شکل ظاهری پیک ها خواهد شد .
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم کاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام (پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشکل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است که احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور خیلی بالا نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که انژکتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است .
3-6 سپتوم انژکتور :
چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز ساکن می شود. جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از هر تزریق، تکه ای از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی کوچک در درون سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند . انژکتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنک تر انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود .
برای تمیز کردن انژکتور ، دمای آن را تا دمای محیط کاهش داده و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به کمک یک برس لوله شوی کوچک شستشو دهید . عمل شستشوی انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.
گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک
| دسته بندی | مهندسی شیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 119 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 70 |
گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
د) واحدهای مجتمع
ه)دستاوردهای مجتمع
و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید
گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت
در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شرکت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه کودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شرکت جهت تولید مواد پلیمری تنها کارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته که محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال 1362 تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید که این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان
قرارداشت که بعلت جنگ تحمیلی و مشکلاتی که برای تکمیل آن با شرکت ژاپن وجود داشت، تکمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شرکت در گذشته احداث یک پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است که در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امکان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود کفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شرکت های صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیکی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مکانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینکه بر اساس انگیزه های ذکر شده اندیشه ایجاد یک مجتمع پتروشیمی در اراک بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.
اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی های مختلف دیگر کاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اکثر کشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد کلی کشور کاملا مقرون بصرفه است.
در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد که احداث مجتمع در اراک علاوه بر امتیاز تامین خوراک از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امکانات وسیع شبکه ارتباطی راهها، امکان توسعه صنعتی و نزدیک بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینکه این محل از تمرکز صنایع پتروشیمی در جنوب کشور اجتناب شده است.
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتو کسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
که سهامداران آن عبارتند از:
- شرکت ملی صنایع پتروشیمی
- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
- شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
- سازمان تامین اجتماعی
- شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور
- شرکت سرمایه گذاری تدبیر
- شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.
تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن /اتیلن گلیکها – اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوکسیلانها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف - کیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنیگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
در طرحی مجتمع بالاترین استاندارد ها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحویکه تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است.
در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم اب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.
ضمنا کلیه مواد دوریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.
فنی و 556 نفر ستادی می باشند بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از هزار نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
شرکت پترو شیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشند .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمان سرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
د . واحدهای مجتمع :
• واحد های فرایندی :
- واحد های فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار صفحه 11 منعکس می باشد .
• واحد های سرویس های جانبی :
- آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید 125 مگاوات
- برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
- واحد های هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26 هزار نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130 هزار نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
• واحدهای عمومی (آفسایت) شامل :
- مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتشنشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحد ها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید.
ه . دستاوردهای مهم مجتمع :
• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001
•دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
•دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
•دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازار یابی از شرکت GQM سال 2001
•دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
• اخذ 2 رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح •جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلرو استیل کلرایدبه روش
مستقیم .
•پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
•دومین شرکت برجسته از لحاظ نو آوری درسطح وزارت نفت در سال 81 .
و- واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید و مصارف عمده محصولات مجتمع پتروشیمی اراک.
-2-2 جداسازی دی اکسید کربن (Carbon Dioxide Removal)
گاز اصلاح شده خروجی از گرم کننده BFW در اولین مرحله در جوشاننده محلول (Solution Reboiler) ، (20-E-1024) سرد می شود. گازهای پروسس بخشی از گرمای لازم جهت احیاء محلول غنی از CO2 را در برج احیاء محلول (Solution Regenerator) ،20-T-1037 فراهم می آورند. گاز اصلاح شده در خنک کننده گازاصلاح شده (Reformed Gas Cooler)، 20-E-1037 بیشتر سرد می شود. بخار باقیمانده در گاز و نیز هرگونه گاز میعان شده در ظرف آبگیری گاز اصلاح شده (Reformed Gas KO Pot)،20-V-1023 از گاز جدا می شوند.
گاز سنتز سپس وارد برج جذب کننده CO2 (CO2 Absorber)، 20-T-1022 می گردد. جائیکه بصورت جریان معکوس با محلول منواتانول آمین (MEA) شستشو داده می شود. سیستم به گونه ای طراحی شده است که غلظت موجودی CO2 در گاز اصلاح شده را به 0.3 درصد مولی می رساند.
یک جریان جانبی از محلول منواتانول آمین غنی از CO2 ( تقریباً5درصد جریان) خروجی از پائین برج جذب کننده، جهت جلوگیری از تجمع اضافی مواد جامد، در محلولی که درسیکل می چرخد، از یک فیلتر عبور داده می شود ( درنقشه PFD نشان داده شده است ). محلول خروجی از فیلتر مجدداً با جریان اصلی محلول غنی ازCO2، قبل از اینکه از قسمت بالائی برج احیاء محلول، 20-T-1022 وارد آن گردد، مخلوط می شود. همچنانکه محلول از بالا به پائین برج می ریزد، اغلب CO2 موجود در آن توسط بخار ورودی به برج جدا می گردد.
محلول در پائین برج روی یک سینی جمع می گردد و از آنجا تحت سنگینی (Gravity) خود وارد جوشاننده محلول (Solution Reboiler)،20-E-1024 ، و جوشاننده محلول توسط بخار (Solution Steam Reboiler) ، 20-E-1025 می گردد. محلول احیاء شده، سپس از جوشاننده ها سرریز کرده و به پائین برج احیاء بر می گردد. محلول رقیق (تقریباً عاری از 2CO) که برج احیاء را ترک می کند وارد ظرف تبخیر ناگهانی (Flash Vessel) ،20-V-1029 می گردد، جائیکه بخار از محلول جدا شده و توسط اژکتور (Ejector)،10-J-1001 با نیروی رانده شده فشار بخار پائین (LP Steam)به برج احیاء برگشت داده می شود. محلول عاری ازCO2 از پائین ظرف تبخیر ناگهانی خارج شده و وارد خنک کننده محلول رقیق (Lean Solution Cooler) ، 20-E-1031 شده و از آنجا تحت کنترل جریان و از طریق چرخاننده محلول (Solution Circulation Pump) 20-P-10A/B به برج جذب برگشت داده می شود.
CO2 احیاء شده در خنک کننده گاز اسیدی (Acid Gas Cooler)، 20-E-1030 خنک شده و سپس با CO2 ورودی به واحد مخلوط می گردد. آب موجود در جریان ترکیب شده در ظرف آبگیری گاز اسیدی (Acid Gas KO Pot)،20-V-1026 جدا شده و بخشی از آن توسط پمپ میعان شده های گاز اسیدی (Acid Gas Condensate Pump)،20-P-1028A/B به برج احیاء برگشت داده می شود. جهت موازنه آب سیستم بخشی از جریان میعان شده ها جهت استفاده به سیستم تخلیه فرستاده می شود.
جریانهای CO2 ترکیب شده که ظرف آبگیر گاز اسیدی را ترک می کنند، توسط کمپرسور CO2 برگشتی (Recycle CO2 Comperssor)، 20-C-1025A/B به بخش ریفرمینگ فرستاده می شوند هنگام کفایت نسبت مورد نیاز H2/CO در محصولات ترکیبی واحد که لازمه آن دفع کربن از سیستم است و نیز جهت حفاظت سیستم از ازدیاد فشار، تسهیلاتی برای تخلیه CO2 فراهم شده است.
یک جریان جانبی با میزان کم از محلول MEA رقیق سرد شده، در اطراف پمپ محلول اصلی می چرخد و با عبور از فیلتر کربن فعال (Active Carbon Filter) ،20-FT-1022 محصولات تشکیل شده حاصل از تجزیه محلول را دفع می گرداند. هنگامیکه تجمع محصولات حاصل از تجزیه ( محلول) بالا رود یا محصولات تشکیل شده قابل جذب توسط کربن فعال نباشند، از اصلاح کننده محلول،(Solution Reclaimer)، 20-E-1038 استفاده می شود که بصورت گرفتن محلول رقیق از پائین برج احیاء و برگشت داده آن بصورت بخار عمل می نماید. این مبدل با بخار فشار متوسط (MP Steam)، کار می کند و متناوباً هنگامیکه کیفیت محلول ایجاب نماید، مورد استفاده قرار می گیرد.
حفاظت بیشتر محلول برای اطمینان از حصول بازدهی واحد لازم است. بدین منظور قدرت محلول و میزان تزریق ممانعت کننده بایستی در مقادیر مطلوب حفظ گردند. میزان مناسب ممانعت کننده ها توسط تنظیم کننده جریان ممانعت کننده (Inhibitor Dosing Set) ،20-X-1022 تنظیم می گردد.
سیستم جداسازی CO2 شامل یک تانک ذخیره محلول (Solution Storage Tank)، 20-TK-1023 و یک تانک محلول جبرانی (solution Make up Pump)، 20-P-1029 ، جهت تهیه و ارسال محلول تازه به اندازه مورد نیاز به کار گرفته می شوند.
گازعاری از CO2 که بخش جذب را پشت سر می گذارد، وارد بخش شستشو با آب در برج می گردد و هرگونه محلول باقیمانده توسط آب شسته می شود، این امر قبل از اینکه گاز وارد محدوده تقویت فشار گاز سنتز شود، صورت می پذیرد. آب شستشو دهنده در محدوده سینی های شستشو در بالای برج جذب کننده و توسط پمپ چرخاننده آب شستشو (Wash Water Circulation Pump)، 20-P-1032A/B انتقال پیدا می کند. جهت حفظ موجودی آب شستشو در بخش شستشو، BFW تازه بصورت جبرانی در هنگام نیاز مورد استفاده قرار می گیرد.
4-2-2 تقویت فشار گاز سنتز (Synthesis Gas Compression)
گاز عریان شده از بخش جداسازی CO2 در خنک کننده گاز عریان شده Stripped Gas Cooler، 20-E-1039 سرد شده و سپس وارد ظرف آبگیر در ورودی به کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor Suction KO Pot)، 20-V-1028 جهت جداسازی مایعات تشکیل شده در حین خنک کردن گاز، می گردد. سپس گاز سنتز توسط کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor)، 20-C-1023A/B تا رسیدن به فشار مورد نیاز برای واحدOXO ، تقویت فشار می گردد. خنک کننده گاز سنتز حاصله (Syngas Trim Cooler)، 20-E-1029 و ظرف آبگیر گاز سنتز (Syngas KO Pot)، 20-V-1027 گاز را تا دمای تقریبی 40 0C سرد و هرگونه آب حاصل ازمیعان را از آن جدا می سازند، قبل از اینکه گاز در شرایط مورد نیاز وارد واحد OXO گردد. کیفیت صحیح گازسنتز به شکل نسبت H2/CO با آنالیز کردن موجودی CO در گاز و تنظیم اتوماتیک نسبت CO2 ورودی به خوراک گاز طبیعی ، کنترل می گردد.
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4630 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .
نیروی انسانی
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
واحدهای مجتمع
الف – واحدهای فرآیندی
واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب- واحدهای سرویس های جانبی
آب بدون املاح : ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
برج های خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوایابزاردقیق : 5 کمپرسور هرکدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال مترمکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب
ج- واحدهای عمومی ( آفسایت) شامل:
مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .
دست آوردهای مهم مجتمع
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001 (2000)
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن درواحد PBR و تولید کلرو استیل کلراید به روش مستقیم پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته ازلحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81
حفظ محیط زیست
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . دراین واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیرتصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .
ضمنا کلیه مواد دورریز جامد و مایع نیز درکوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
تنظیم دما:
چون دمای محل تزریق وستون و آشکار ساز برای هر ترکیب فرق می کند بنابراین لازم است که دستگاه سه کنترل دمای گوناگون داشته باشد.
1-دمای محل تزریق نمونه: محل تزریق نمونه باید به قدری داغ باشد که آن را به سرعت بخار کند تا کاهش درکارایی عمل به علت بدی روش تزریق حاصل نشود همچنین دمای محل تزریق باید بحدی پایین باشد که از تجزیه حرارتی نمونه جلوگیری کند.
2-دمای ستون: دمای ستون باید به قدر کافی بالا باشد تا تجزیه در زمان مناسب انجام گیرد و به قدر لازم کم باشد تا جداسازی مورد نظر حاصل شود.برای بسیاری از نمونه ها هرچه دمای ستون کمتر باشد نسبت ضرایب تقسیم در فاز ساکن بیشترخواهد بودو جداسازی بهتر انجام می شود ولی در مواردی که نمونه ها دارای اختلاف نقطه جوش زیاد باشند استفاده از یک دما میسر نیست و حتما باید از Programing یا برنامه ریزی دمایی استفاده کرد.
برنامه ریزی دمایی: عبارت است از افزایش دمای ستون در طول عمل کروماتوگرافی به منظور تجزیه سریعتر وبهتر مثلا برنامه دمایی
یعنی دمای ابتدایی ستون50oC است و مدت2دقیقه همین دما برقرار است ولی بعد از آن با سرعت10درجه در دقیقه به120oC می رسد و در آن مدت5دقیقه می ماند تا تجزیه کاملا انجام شود.
همدمایی(ایزوترمال)
بیشتر برای گازها و مایعات با نقاط جوش نزدیک به هم و تا پایان آنالیز یک دما برقرار است مثلاISO Termal 70 oC
دمای آشکار ساز:
تاثیر دما در آشکار ساز بستگی به نوع دارد ولی بطور کلی می توان گفت که آشکار ساز و لوله های ارتباطی از محل خروجی ستون به آشکار ساز باید به قدری داغ باشد که از میعان نمونه یا فاز مایع جلوگیری شود پایداری و حساسیت یکTCD بستگی به پایدار بودن کنترل دمای آن دارد. برای نوعFID زیاد کنترل دما حساس نیست ولی نباید به اندازه ای باشد که میعان نمونه انجام شود.
کارآیی ستون:
تفکیک پیکهای کروماتوگرافی به دو عامل بستگی دارد:
1-کارآیی ستون 2-کارآیی حلال
پهن شدن پیک به شکل ستون و شرایط عمل بستگی دارد وبه طور کلی بوسیلهHETP ارتفاعی معادل با یک بشقاب فرضی تعیین می شود ابتدا چند تعریف لازم است:
الف)زمان ماند(Retentiontime): فاصله تزریق نمونه تا بدست آمدن ماکزیمم پیک را برای هر جزء زمان بازداری آن جزء گویند.
مثال: اتانول(نقطه جوش78o)،2,2 دی متیل نپتان(79o)
برای جداسازی بهتر یک فاز مایع ازAیاB را انتخاب کرده یا از نوعD انتخاب می کنیم
اتانول باBمی ماند(هر دو قطبی)و ابتدا پارافین خارج می شود ولی از گروهDپارافین می ماند واتانول اول خارج می شود.
اگر بنزن با نقطه جوش80 هم داشته باشیم:از یک حلال قطبی از گروهAیاB استفاده می کنیم.
چون بنزن دو قطبی کوچکی دارد اتانول> بنزن>پارافین ترتیب جداسازی
نگهدارنده های جامد:
مقصود از نگهدارنده جامد(فاز جامد)نگهدارنده لایه نازک و یکنواختی از فاز مایع است بهترین نگهدارنده باید ویژگی های زیر را داشته باشد:
1-مساحت ویژه زیاد 2-ساختمان متخلخل با منافذ یکنواخت 3-بی اثر (حداقل برهم کنش جذبی و شیمیایی با نمونه داشته باشد). 4-ذرات با شکل منظم(جهت پرکردن ستون ذرات باید اندازه یکنواختی داشته باشد). 5-قدرت مکانیکی یعنی در اثر کارکردن خود نشود.
ماده جامدی وجود ندارد که تمام ویژگی های فوق را داشته باشد ولی غالبا بین بی اثری نگهدارنده و کارآیی یعنی مساحت سطح زیاد یکی را باید انتخاب کرد.
ماده خام اکثر ترکیبات نگهدارنده جامد دیاتومه است که به نام های دیاتومه سیلیس،دیاتومه خاکی ودیاتومه آلمانی کیزل گور معروفند.دیاتومه از اسکلت های دو اتمی،جلبکهای تک سلولی میکروسکوپی تشکیل شده که ساختمان سیلیسی آبدار بدون شکل داشته ومقدار کمی اکسیدهای فلزی نیز درآنها وجود دارد. اسکلت های دو اتمی هر دیاتومه بسیار کوچک و متخلخل و مساحت سطح زیاد دارند.
پنج نوع دیاتومه یا کروموزورب وجود دارد(T,W,G,A,P) که با مش های متفاوت و کارآیی ویژه در دسترس می باشند.
کروموزوربA: ساختمان آن طوری است که به آسانی نمی شکند وسطح آن خیلی جاذب نیست وبرای نگهداری فاز مایع خوب است(حداکثر تا25%)در مش های ، ، وجود دارد و بعلت درشت بودن ذرات در پرکردن ستون های بلند مناسب است.
کروموزوربG: به علت دارابودن سطح ویژه کم و دانسیته زیاد با پوشش کمتری ازفاز مایع بکار می رود(5%)برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رود چون کروموزوربWخرد شونده است می توانG را جایگزین آن کرد.
کروموزوربP: یک دیاتومه تکلیس شده به رنگ صورتی و نسبتا سخت است و ازآجرنسوزC22 تولید می شود سطح آن از کروموزوربهای دیگر جاذبتر است و برای جداسازی هیدروکربن ها کارآیی خوبی دارد.
کروموزورب W: دارای مساحت سطح زیاد و سطح نسبتا غیرجاذب است که برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رودویک دیاتومه تکلیس شده سفید رنگ است که ازسلایت کمپانی منویل ساخته شده تنها اشکالی که دارد خرد شونده است.
گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1489 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 79 |
گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک در 79 صفحه ورد قابل ویرایش
(( فهرست مطالب ))
عنوان
صفحه
الف - پتروشیمی اراک در یک نگاه
4
- هدف
4
- سهامداران
4
- تاریخچه
5
- تولیدات مجتمع
5
- موقعیت مجتمع
5
- تاریخچه احداث
5
- اهمیت تولیدات مجتمع
6
- خوراک مجتمع
7
- نیروی انسانی
7
- مصارف تولیدات مجتمع
8
- واحدهای مجتمع
9
- واحدهای سرویس های جانبی
10
- دستاوردهای مجتمع
11
- حفظ محیط زیست
11
- اسکان و امکانات رفاهی
12
ب _ تجهیزات
14
- شیر (VALVE)
14
- ظروف یا مخازن (VESSELS)
17
- مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)
18
- پمپ (PUMP)
20
- بخار آب STEAM))
25
- مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)
26
- برجها (TOWERS)
28
ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :
32
- مبنای طراحی
33
- شرح پروسس
39
- شرح کنترل واحد
45
- سرویسهای جانبی
47
- مقررات پیشگیری از حوادث
50
- مخازن محصول :
52
د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :
55
جزئیات عملیات :
58
- راکتور هیدروژناسیون
61
عملیات جداسازی :
73
- برج 1001 ( DEPANTANIZER )
73
- برج 1003 (DEHEXANIZER)
80
- برج 1002 (DEHEPTANIZER)
82
- جداول
85
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
سهامداران :
1- شرکت ملی صنایع پتروشیمی
2- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
3- سازمان تامین اجتماعی
4- سازمان بازنشستگی کشوری
5- شرکت سرمایه گذاری تدبیر
6- سایر سهامداران
سرمایه نقدی شرکت : 600 میلیارد ریال
تاریخچه :
مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.
تولیدات مجتمع :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی میباشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از کشور صادر میگردد.
موقعیت مجتمع :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هکتار قرار گرفته است .
تاریخچه احداث :
این مجتمع یکی از طرحهای زیربنایی و مهم میباشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .
در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسیهای دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع , ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 153000 تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد که حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع
مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیک P.B.R را می توان نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.
« شرح پروسس »
به طور معمول نفتای سبک و سنگین از طریق دو خط مجزا از پالایشگاه مجاور دریافت می گردد. جریان نفتای سبک از طریق خط 10//-86-LG2 دریافت و توسط FQT-001 اندازه گیری ودر 8تانک سقف گنبدی به شماره های 86-TK-01A/H که ظرفیت هر کدام 3600 m3 می باشد ذخیره می گردد.
ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سبک طوری در نظر گرفته شده است که خوراک واحد الفین در حالت 100% رابه مدت 10 روز تأمین کند.
جریان برش C6 از واحد بوتن 1 دریافت شده وبا نفتای سبک دردرون مخازن مربوطه مخلوط می گردد تانکها طوری طراحی شده اند که فشار بخار نفتا رادر حداکثر دمای محیط بتوانند تحمل کنند به همین منظور هرمخزن به یک pressure Relief Valve مجهز گردیده که عمل تخلیه بخارات از طریق Collection header به Blow Down صورت می گیرد .فشار داخل مخازن در محدوده 0.2-0.4 bar نگهداری می شود. همچنین هر مخزن به یک شیر اطمینان مجهز شده است تادر مقابل افزایش فشار محافظت شود که این شیر اطمینان در هنگام عمل به اتمسفر باز می شود.
در فصل سرما نفتای انباشته شده در مخازن ممکن است تا دمای خیلی پایین سردشوند (حداقل دمای طراحی شده -16oc) فشار بخار نفتای سبک در دمای پائین کمتر از فشار اتمسفر می شودوبه منظور جلوگیری از ایجاد خلاء درون تانکها هر مخزن به یک شیر کنترل فشار محهز شده است که هر وقت فشار درون هر مخزن به کمتر از فشار تنظیمی شیر کنترل فشار برسد از طریق همین شیر کنترل ، نیتروژن به درون مخزن تزریق می شود . اگر چنانچه اشکالی یا نقصی در این شیر بوجودآید وعمل نکند یک Breathing Valve روی هر مخزن نصب شده است که با تزریق هوا به داخل مخزن از ایجاد خلاء جلوگیری می کند هر مخزن به نشان دهنده های سطح مایع که به صورت محلی ونیز در اطاق کنترل نصب شده اند و همچنین به سیستم اخطار سطح پایین مایع و سیستم اخطار سطح بالای مایع مجهز می باشد علاوه براین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده که برای بستن Solenoid Valve که روی خط تغذیه 10//-86-LG3 نصب شده است بکار می رود همچنین یک Very Lowe Level Swich در مواقعی که سطح مایع خیلی پایین است پمپ انتقال 86-p-00-01 را از سرویس خارج می کند تاپمپ در مقابل کاویتاسیون محافظت شود هر مخزن به نشاندهنده های فشار ودمای محلی و نشانده هایی ککه در اطاق کنترل نصب شده اند ونیز به سیستم اخطار فشار بالا وپایین مجهز می باشد جریان نفتای سنگین از طریق خط
8//-86-HG2 دریافت و توسط FQT-004 اندازه گیری می شود. ودر دو مخزن سقف شناور 86-TK-02 A/B که ظرفیت هر کدام 1100m3 می باشد ذخیره می گردد ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سنگین طوری در نظرگرفته شده است که خوراک واحدالفین رادر حالت 100% کارکرد به مدت10 روز تأمین کندهر دومخزن نفتای سنگین به نشاندهنده های سطح و سیستم اخطار بالا یا پایین بودن سطح مایع مجهز شده اند علاوه براین برای جلوگیری از خطر لبریز شدن نفتای سنگین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده است که باعث بسته شدن Solenoid Valve می شود دمای نفتای درون مخازن توسط دستگاههای نشاندهنده در اتاق کنترل ودر محل نشان داده می شود. نفتای سبک از طریق 12//-86-LG 22 توسط پمپهای انتقال 86-P-00-01 A / B که از نوع پمپهای عمودی سانتری فوژ هستند مکیده شده واز طریق خط 6//-86-LG 23 به واحد الفین فرستاده می شود.
خطوط تخلیه هردو پمپ بوسیله خط 2//- 86 – LG 34 به مخازن متصل
می شوند و همچنین خطوط برگشتی (Recycle) هردو پمپ که مجهزبه
فلو اریفیسهای fo-031 /032می باشند توسط خط 4//-86-LG 24 به مخازن متصل می شوند از دو خط ذکر شده هنگام راه اندازی پمپ برای تخلیه بخارات و برالی رسیدن فشار پمپ به فشار عملیاتی نرمال استفاده می شود پمپها در مقابل کاهش زیاد جریان می بایست محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار دریافت نفتای سبک توسط واحد الفین از واحد مخازن به کمتر از حداقل ظرفیت پمپهای ارسالی نفتای سبک برسد کنترل کننده FIC-002 با بازکردن کنترل ولو FV-002 مازاد نفتای سبک مورد نیاز الفین رااز طریق خط برگشتی به مخازن برمی گرداند (منظور از حداقل ظرفیت پمپ 30% ظرفیت طراحی شده برای پمپ می باشد) نفتای سنگین از طریق خط 3// -86 –HG 9 توسط پمپهای 86-P-00-02 A/ B که از نوع پمپهای سانتری فوژی افقی می باشند مکیده شده واز طرق خط 3// -86 –HG 18 به Daily Tank واز طریق خط 3// -86 –HG 10 به واحد الفین منتقل می شود .همچنین این پمپها مانند پمپهای ارسال نفتای سبک می بایست از کاهش زیاد Flow محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار مورد نیاز نفتای سنگین برای واحد الفین کاهش یابد کنترل کننده جریان FIC-003 از طریق خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هر دونوع خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هردو نوع نفتا یکی از مخازن در حال خالی شدن وهم زمان یکی دیگر در حال پرشد ن می باشد و بقیه مخازن نفتای سبک در ظرفیت کاملاً پر نگه داشته می شوند.
در حالتی که نفتا از پالایشگاه مجاور مجتمع قابل استفاده نباشد می بایست همان مقدار نفتای مورد نیاز مجتمع را از پالایشگاههای دیگر وارد کنیم به همین منظور برای دریافت نفتا از پالایشگاههای دیگر سیستم un Loding پیش بینی شده است که در این سیستم نفتا از تانکرهای جاده ای تخلیه وبه مخازن مربوطه ارسال می گردد. این سیستم شامل چهار پمپ 86-p-00-03 A /D است که ظرفیت هریک از این پمپها 60 m3/hour می باشد (معمولاً سه پمپ در سرویس و یک پمپ یدکی است) هر کدام از این پمپها مجهز به یک خط
(Suction Line) است وهر خط مکش به دو اتصال دهنده موقت که هر یک به راحتی وبه سرعت به یک تانکر جاده ای متصل می شوند مجهز می باشد به این طریق هنگامی که یک تانکر درحال خالی شدن می باشد تانکر دوم (که قبلاً به وسیله اتصال دهنده های وقت به خط مکش متصل شده است ) آماده تخلیه
می باشد حداقل زمان مجاز برای در سرویس قرارگرفتن هر پمپ 45 دقیقه درهر ساعت می باشد که مقدار دبی (Flow rate) متوسط هر پمپ برابراست با :
که در این حالت دبی کل برای سه پمپ می باشد. وچهارمین پمپ در حالت یدک (spare) قراردارد به دلایل ایمنی فشار بخار نفتای سبک واردشده به وسیله تانکرها بایستی کمتر از 0.5 bar باشد برای رعایت ایمنی سیستم یک panel محلی برای سیستم در نظر گرفته شده است که تا اتصال زمین برقرار نشود از panel نمی توان استفاده کرد واین موضوع باعث رعایت اجباری موارد ایمنی خواهد شد.
برای اینکه پمپها هنگام تخلیه تانکرها درمقابل کاویتاسیون محافظت شوند برای سیستم Lowe Flow Swich در نظر گرفته شده است. که بعد از خالی شدن تانکرپمپ را از سرویس خارج می کند. در سیستم تخلیه نفتا ، نفتای تخلیه شده ممکن است همزمان به دو مخزن ذخیره سازی نفتای سبک و سنگین فرستاده شود نفتای سبک از طریق خطهای :
10//-86-LG 1 و 10//-86-HG 2 وپس از اندازه گیری بوسیله FQT-004 به مخازن مربوطه فرستاده می شود.
گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اراک(سهامی خاص)
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 313 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 112 |
گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اراک(سهامی خاص) در 112 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان شماره صفحه
آشنایی با مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران 15
پیش گفتار 17
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ویژگی ها 18
هدف و دامنه کاربرد 18
مراجع الزامی 18
تعاریف و اصطلاحات 21
نقیصه 21
رفتار چقرمه 21
رفتار شکننده 21
قطر خارجی اسمی ، dn 22
قطر خارجی متوسط 22
حداقل قطر خارجی متوسط 22
ضخامت جداره در هر نقطه ، 22
دو پهنی 22
ضخامت جداره در هر نقطه ، 24
حداقل ضخامت جداره، 23
حداکثر ضخامت جداره، 23
ضخامت متوسط جداره، 23
ضخامت اسمی جداره 23
حداکثر فشار کاری مجاز 23
فشار اسمی، PN 23
حد پایین اطمینان 23
حداقل استحکام موردنیاز MRS 24
ضریب طراحی C 24
نسبت ابعاد استانداردSDR 24
تنش هیدرواستاتیک 25
مواد اولیه 25
ویژگی های مواد اولیه 25
دسته بندی مواد اولیه 25
وضعیت ظاهری 26
ابعاد و رواداری ابعاد لوله 27
رواداری ابعاد 27
طول لوله 27
جدول 28
درصد پراکنش و توازیع دوده در لوله 33
فشار کاری مجاز در دماهای مختلف 33
آزمون فشارترکیدگی 34
تجدید نظر 34
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه 35
مورد استفاده ویژگی ها
پیش گفتار 35
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه 36
مورد استفاده ویژگی ها
هدف و دامنه کاربرد 36
مراجع الزامی 36
اصطلاحات و تعاریف 38
مواد پلی اتیلنی 38
دوده 38
مقومت هیدواستاتیک دراز مدت در 20 درجه سلسیوس 39
حد پایین اطمینان در 20 درجه سلسیوس 39
حداقل استحکام مورد نیاز 39
ضریب طراحی 39
تنش طراحی 40
دسته بندی 40
جدول 41
ویژگی های مواد اولیه 42
چگالی 42
نرخ جریان مذاب 43
درصد پراکندگی و توزیع دوده 44
درصد وزنی 44
پراکندگی دوده 44
توزیع دوده 44
مقاومت در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی 44
پایداری حرارتی 45
پیش گفتار 46
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 47
ابعاد- روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 47
مراجع الزامی 49
اصطلاحات و تعاریف 47
کلیات 48
تهیه نمونه ها 48
شرایط تثبیت آزمونه 48
اندازه گیری ضخامت دیواره 48
وسیله اندازه گیری 48
روش اندازه گیری 48
محاسبات 48
اندازه گیری قطر متوسط خارجی (dm) 49
وسیله اندازه گیری 49
روش اندازه گیری 49
اندازه گیری دو پهنی 50
وسیله اندازه گیری 50
روش کار 50
اندازه گیری طول لوله 52
وسیله اندازه گیری 50
روش اندازه گیری 50
گزارش نتایج 51
گزارش آزمون 51
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 52
مقدار دوده - روش آزمون
پیش گفتار 52
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 53
مقدار دوده - روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 53
مراجع الزامی 53
وسایل مورد نیاز 54
کوره الکتریکی 54
در پوش 54
ظرف احتراق 54
ترموکوپل آهن – کنستانتین 54
جریان سنج 55
تله 55
لوله خشک کن 55
دسیگاتور 55
چراغ بونسن 55
ترازوی آنالیتیک دقیق کالیبره شده 55
معرفهای شیمیایی ومواد لازم 55
روش آزمون 56
اندازه گیری مقدار خاکستر 57
محاسبات 58
پیش گفتار 59
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – اندازه گیری 60
بازگشت حرارتی – روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 60
مراجع الزامی 60
اصطلاحات و تعاریف 61
اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن 61
وسایل مورد نیاز 62
آزمونه ها 62
آماده سازی 62
روش آزمون 62
اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن 62
وسایل مورد نیاز 62
آزمونه ها 63
آماده سازی 63
روش آزمون 63
بیان نتایج 64
گزارش آزمون 64
پیش گفتار 66
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ارزیابی 67
مقاومت و رفتارترکیدگی لوله ها در برابر فشار داخلی – روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 67
مراجع الزامی 67
اصطلاحات و تعاریف 68
اساس آزمون 68
شرایط و عوامل مؤثر در آزمون 69
وسایل 70
درپوشهای انتهایی 70
پایه یا آویز 71
مخزن 71
وسیله ایجاد فشار 72
دماسنج 72
زمان سنج 72
ضخامت سنج 73
وسیله اندازه گیری قطری متوسط خارجی 73
تهیه آزمونه ها 73
نمونه برداری 73
طول آزاد آزمونه ها(10) 73
تعداد آزمونه ها 74
کالیبراسیون دستگاه و محاسبه فشار آزمون 74
کالیبراسیون دستگاه 74
محاسبه فشار آزمون 74
آماده سازی آزمونه ها 74
روش کار 75
گزارش آزمون 76
آبرسانی – اندازه گیری چگالی لوله و پلاستیک گرما نرم – روش آزمون 78
پیش گفتار 78
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی 79
هدف و دامنه کاربرد 79
هدف ازتدوین این استاندارد 79
چگالی وچگالی نسبی 80
چگالی پلاستیکها به روش تهیه آزمونه ها بستگی دارد 80
مراجع الزامی 80
اصطلاحات و تعاریف 81
چگالی Pt 81
چگالی نسبی 81
جدول 82
تعداد آزمونه 82
آماده سازی آزمونه 82
روش های آزمون 83
روش الف 83
روش ب 86
روش ج 87
روش د 90
گزارش آزمون 96
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی 97
چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون
پیش گفتار 97
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی 98
چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 98
وسایل مورد نیاز 98
بیان نتایج 98
روش کار 98
روش الف 99
روش ب 100
گزارش آزمون 100
پیش گفتار 101
پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – مقاومت 102
در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی – روش آزمون
هدف و دامنه کاربرد 102
مراجع الزامی 102
اصطلاحات و تعاریف 103
اهمیت آزمون 104
وسایل مورد نیاز آزمون 104
قالب 104
دستگاه شیارزن 105
نگهدارنده آزمونه 105
لوله آزمایش 105
حمام با دمای ثابت 105
ورق آلومینیوم 105
چوب پنبه 105
سینی 105
زار انتقال 106
گیره 106
مواد لازم 106
تهیه آزمونه 106
روش آزمون 107
گزارش آزمون 108
جدول 109
منابع 110
آشنایی با موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب قانون ، تنها مرجع رسمی کشور است که عهده دار وظیفه تعیین ، تدوین و نشر استاندارد های ملی (رسمی ) میباشد.
تدوین استاندارد در رشته های مختلف توسط کمیسیون های فنی مرکب از کارشناسان موسسه ، صاحبنظران مراکز و موسسات علمی، پژوهشی ، تولیدی و اقتصادی آگاه و مرتبط با موضوع صورت میگیرد . سعی بر این است که استاندارد های ملی ، شرایط تولیدی ، فنی و فن آوری حاصل از مشارکت آگاهانه و منصفانه صاحبان حق و نفع شامل : تولید کنندگان ، مصرف کنندگان ، بازرگانان ، مراکز علمی و تخصصی نهادها و سازمانهای دولتی باشد . پیش نویس استانداردهای ملی جهت نظر خواهی برای مراجع ذینفع و اعضای کمیسیون های فنی مربوط ارسال می شود و پس از دریافت نظرات و پیشنهادها در کمیته ملی مرتبط باآن رشته طرح و در صورت تصویب به عنوان استاندارد ملی (رسمی )چاپ و منتشر می شود .
پیش نویس استانداردهایی که توسط موسسات و سازمانهای علاقمند و ذیصلاح و با رعایت ضوابط تعیین شده تهیه می شود نیز پس از طرح وبررسی در کمیته ملی مربوط و در صورت تصویب ،به عنوان استاندارد ملی چاپ و منتشر می گردد . بدین ترتیب استانداردهایی ملی تلقی می شود که بر اساس مفاد مندرج در استاندارد ملی شماره ((ه)) تدوین و در کمیته ملی مربوط که توسط موسسه تشکیل می گردد به تصویب رسیده باشد .
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران از اعضای اصلی سازمان بین اللملی استاندارد میباشد که در تدوین استانداردهای ملی ضمن توجه به شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور ، ازآخرین پیشرفتهای علمی ، فنی و صنعتی جهان و استانداردهای بین اللملی استفاده می نماید .
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می تواند با رعایت موازین پیش بینی شده در قانون به منظور حمایت از مصرف کنندگان ، حفظ سلامت و ایمنی فردی عمومی ، حصول اطمینان از کیفیت محصولات و ملاحظات زیست محیطی و اقتصادی ، اجرای بعضی از استانداردها را با تصویب شورای عالی استاندارد اجباری نماید . موسسه می تواند به منظورحفظ بازارهای بین المللی برای محصولات کشور ، اجرای استاندارد کالاهای صادراتی و درجه بندی آنرا اجباری نماید .
همچنین بمنظور اطمینان بخشیدن به استفاده کنندگان از خدمات سازمانها و موسسات فعال در زمینه مشاوره ، آموزش، بازرسی ، ممیزی و گواهی کنندگان سیستمهای مدیریت کیفیت و مدیریت زیست محیطی ، آزمایشگاهها و کالیبره کنندگان وسایل سنجش ، موسسه استاندارد اینگونه سازمانها و موسسات را بر اساس ضوابط نظام تایید صلاحیت ایران مورد ارزیابی قرار داده و در صورت احراز شرایط لازم ، گواهینامه تایید صلاحیت به آنها اعطا نموده و بر عملکرد آنها نظارت می نماید . ترویج سیستم بین المللی یکاها ، کالیبراسیون وسایل سنجش تعیین عیار فلزات گرانبها و انجام تحقیقات کاربردی برای ارتقای سطح استانداردهای ملی از دیگر وظایف این موسسه می باشد .
پیش گفتار :
استاندارد " پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –ویژگی ها" نخستین بار در سال 1353 تهیه شد . این استاندارد براساس پیشنهادهای رسیده و بررسی و تایید کمیسیون های مربوط برای دومین بار مورد تجدید نظر قرار گرفت و در سیصد و پنجمین جلسه کمیته ملی استاندارد شیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82 تصویب شد . اینک این استاندارد به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود .برای حفظ همگامی و هماهنگی با تحولات و پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع ، علوم و خدمات ، استاندارد های ملی ایران در مواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هر گونه پیشنهادی که برای اصلاح و تکمیل این استاندارد ارائه شود ، در تجدید نظر بعدی مورد توجه قرارخواهد گرفت . بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ملی ایران باید همواره ازآخرین تجدیدنظر آنها استفاده کرد.
درتهیه و تجدید نظر این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه ، در حد امکان بین این استاندارد و استانداردهای بین المللی و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود .
پلاستیک ها لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ویژگی ها
1-هدف و دامنه کاربرد
هدف از تدوین این استاندارد تعیین خصوصیات موردنیاز لوله های ساخته شده از پلی اتیلن(PE) است که برای انتقال آب در زیر یا بر روی سطح زمین و همچنین در داخل یا خارج ساختمانها کاربرد دارد.
این استاندارد برای لوله های فشار اسمی از 2/3 تا 20 بارو قطر خارجی اسمی 16 تا1600 میلی متراست که برای آبرسانی تحت فشار در محدوده دمایی بین صفر تا 70 درجه سلسیوس به کار می رود.
2-مراجع الزامی
مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آنها ارجاع داده شده است.بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب می شود. در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجدید نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیر را مورد بررسی قرار دهند.در مورد مراجع بدون تاریخ چاپ و / یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است.
استفاده از مرجع زیر برای کاربرد این استاندارد الزامی است:
2-1-استاندارد ملی ایران 1-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری ابعاد- روش آزمون
2-2-استاندارد ملی ایران 2-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری مقدار دوده- روش آزمون
2-3-استاندارد ملی ایران3-7175 : سال1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری بازگشت حرارتی- روش آزمون
2-4-استاندارد ملی ایران 4-7175 :سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ارزیابی مقاومت و رفتار ترکیدگی لوله ها در برابر فشار داخلی- روش آزمون
2-5-استاندارد ملی ایران 6-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده درآبرسانی- بررسی چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون
2-6-استاندارد ملی ایران7-7175 : سال 1383 پلاستیک ها-لوله های پلی اتیلن مورداستفاده در آبرسانی –اندازه گیری نرخ جریان مذاب- روش آزمون
2-7-استاندارد ملی ایران 8-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی-پایداری حرارتی- روش آزمون
2-8-استاندارد ملی ایران 7174 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف-ویژگی ها
2-9 ISO 161-1 :1996, Thermoplastics pipes for the converyance of fluids Nominal outside diameters and nominal pressures –Part 1: Metric Series
2-10 ISO 12162 : 1995 Thermoplastics materials for pipes and fitting for pressure applications –Classification and designation –Overall service (design) coefficient
2-11 ASTM D 1599 :1995 .Standard Test Method for Short-Tome Hydraulic Failure Pressure of Plastic Pipe, Tubing and Fittings.
2-12ASTM F771: 1995 ,Secifications for Polyethylene (PE) Thermoplastic High-pressure Irrigation Pipeline Systems
2-13 BS 6437; 1984 Biritish Standard Specification for Polyethylene (type 50)in metric diameters for general purposes.
2-14 BS 6730: 1986, Biritish Standard Specification for Black Polyethylene pipes up to nominal size 63 for above ground use for cold potable water.
2-15BS 6920:1996, Suitablility of non-metallic products for use in contact with water intended for human consumption with regard to their effect on the quality of the water Part2 : Methods of test Section 2.3 Appearance of water.
10-فشار کاری مجاز در دماهای مختلف
فشار کاری مجاز برای لوله های پلی اتیلنی دردرجه حرارتهای 10 تا70 درجه سلسیوس درجداول 7 تا 16 آورده شده است.
11-آزمون فشار ترکیدگی
این آزمون یک نوع آزمون کنترل کیفی و بازرسی است که به منظور تعیین نوع رفتارلوله های پلی اتیلن انجام می شود
با انجام این آزمون نوع رفتار نمونه هنگامیکه درکوتاه مدت تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد مشخص میشود.
دراین آزمون، آزمونه ها مطابق با بند 2-4 تحت فشار ترکیدگی قرار میگیرند. مدت زمان آزمون برای هر یک ازآزمونه ها بین 60 تا 70 ثانیه و دمای آزمون 2 23 درجه سلسیوس می باشد.
درصورتی نتیجه آزمون قابل قبول است که رفتار لوله از نوع چقرمه (ترجیحا نوک قناری) باشد، با توجه به آنکه نوع رفتارلوله های پلی اتیلن بطور قابل ملاحظه ای تحت تاثیر با نوعو گونه پلی اتیلن مورد استفاده وعوامل موثر فرآیندی شامل طرح هندسی اجزای فرآیند مانند ماردون، دای،... وهمچنین شرایط فرآیند تولید مانند سرعت تولیددمای مذاب، نحوه و سرعت خنک کاری، سرعت کشش قرار می گیرد، بنابراین نتایج این آزمون می تواند به عنوان یک معیار مهم وارزشمند از جهت کنترل کیفی مواد اولیه، مناسب بودن طراحی و شرایط محیط فرآیند مورد استفاده قرار داد.
پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها
استاندارد پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها که توسط کمیسیون های مربوط تهیه و تدوین شده و در سیصد وچهارمین جلسه کمیته ملی استانداردشیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82 مورد تایید قرار گرفته است اینک به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 بعنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود.
برای حفظ همگامی وهماهنگی با تحولات و پیشرفت های ملی وجهانی در زمینه صنایع، علوم و خدمات، استانداردهای ملی ایران درمواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها ارائه شود درهنگام تجدید نظر درکمیسیون فنی مربوط مورد توجه قرارخواهد گرفت.بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایرانی بایدهمواره ازآخرین تجدید نظر آنها استفاده کرد
در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود ونیازهای جامعه، درحد امکان بین این استاندارد و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.
پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها
1- هدف ودامنه کاربرد
هدف از تدوین این استاندارد تعیین مشخصات مواد اولیه مورد استفاده درتولید لوله های پلی اتیلنی است دراین استاندارد منظور از پلی اتیلن بدون دوده( بی رنگ) ومنظوراز پلی اتیلن سیاه، پلی اتیلن حاوی دوده( سیاه رنگ) می باشد.
محصولات لوله توید شده از پلی اتیلن باویژگی های ذکر شده دراین استاندارد پس از فرآیند الزاماً دارای خواص و کارایی مشابه نیستند
این استاندارد اطلاعاتی در رابطه با مهندسی، کارآیی و شرایط فرآیند تولید برای محصولاتی با کاربردی خاص ارائه نمی دهد.
2-مراجع الزامی
مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آن ارجاع داده شده است بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب میشود در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجددی نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیرا را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون چاپ و/یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل اول
تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1…………………………..
ماشین سازی اراک……………….…………………… 1
گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4
گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6
گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9
کنترل…………….……………………………….. 11
کنترل کیفیت……………….……...……………….. 13
کنترل مرغوبیت…………………......………………. 13
گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14
مجتمع آموزش 16…………….…….....………………..
فصل دوم
ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ....................................... PLC
معرفی PLC 21…….……………………….…………
سخت افزار PLC 28…………….………………..……
مدول منبع تغذیه 29……………………………………..
واحد پردازش مرکزی32…………………………………
حافظه33......................................................................
ترمینال ورودی34.…….…………..……………………
ترمینال خروجی…………………………………….. 36
مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39
مدول رابط……….………………………………… 40
تصویر ورودی ها……………………………………. 42
تصویر خروجی ها…………………………………… 43
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44
انبارک یا آکومولاتور46…………..……………………..
واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46
فصل اول : تاریخچه
شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.
گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.
علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.
گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:
1) ذوب و ریخته گری
2) آهنگری
3) گلوله زنی
که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.
در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.
گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.
این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.
فصل دوم : ساختارPLC
PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
تصویر ورودی ها (PII)
قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.
تصویر خروجی ها (PIO)
هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها
هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.
1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.
2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.
فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.
فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.
انبارک یا آکومولاتور(ACCUM)
انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.
گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 142 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی
تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن……………………………………………………………2
امکانات موجود در شرکت هپکو ……………………………………………………………………..4
کارگاه عملیات اولیه…………………………………………………………………………………….10
لیست محصولات…………………………………………………………………………………………13
فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کارآموز
نحوه عملکرد تعمیرات ماشینکاری خدمات فنی………………………………………………….15
ایرواستاتیک وهیدرواستاتیک………………………………………………………………………..17
فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج
PLC ………………………………………………………………………………………………………20
سیستم کنترل لاجیک قابل برنامه ریزی PLC ……………………………………………………25
مقایسه PLC با یک کامپیوتر معمولی ……………………………………………………………..38
فصل چهارم : دستگاههای CNC
دستگاههای CNC ……………………………………………………………………………………...41
ملاحظات اقتصادی………………………………………………………………………………………44
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 2
تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن
شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودکفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شرکت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با کپی کاری غلطک آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیکی و یک نوع گریدر و با شرکت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید.
همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپکو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شرکت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همکاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت.
شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 3
این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشکاری و فرسکاری و جوشکاری مشتمل بر جوشکاری سبک و سنگین ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد.
به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری و استفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی در این شرکت،این کارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید.
هم اکنون این شرکت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل:
بلدوزرHD 150 وHD330
کمپکتور HPC5
لودر HL 150 ، HL 200 وHL 115
آسفالت فینشر HPF 10
آسفالت تراش HCM 176
لینفتراک HFL 80
گریدرHG 180
بیل چرخ لاستیکی و زنجیری HEC 100 وHE 100
غلتک HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105
قادر است علاوه بر تأمین نیاز کشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاک برداری،حفر کانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از کشور صادر کند.
با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپکو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 4
توسعه این شرکت که بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی به وضوح نمایان می شود.
در حال حاضر این شرکت با عنوان (شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در کشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.
امکانات موجود در شرکت هپکو
تجهیزات و تأسیسات و امکانات موجود در شرکت هپکو به شرح زیر است:
1) سالنهای مونتاژ ماشین آلات که با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مکانیکی،بلدوزر کودر،غلطکها و انبار قطعات تولیدی می باشد.
2) سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشکاری،ماشین کاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای کمک تولیدی می باشد.
3) سالن رنگ نهایی محصول.
4) کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تأمین اکسیژن مورد نیاز خطوط جوشکاری.
5) کارگاه تولید گاز کربنیک به ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.
6) انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 5
7) تجهیزات موتورخانه مرکزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند (هر کدام 6000 پوند).
8) ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیک و فیکسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مرکز کامپوتر،خدمات فنی،کنترل کیفیت و مرکز آموزش.
9) انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات که از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد.
10) تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز کارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی که برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 کیلووات شبکه به کارخانه منتقل و به وسیله کابلهای زمینی توزیع می کنند.
شبکه داخلی برق شامل:
الف-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت2000کیلوولت آمپری در تأسیسات.
ب-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت آمپری در سالن رنگ.
ج-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 800کیلوولت آمپری در انبار تولید.
د-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 1000کیلوولت آمپری در ساخت.
ه-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 630 کیلوولت آمپری در کانتین.
و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210کیلوولت آمپر.
ز-شبکه فشار قوی با کلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً کارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبکه وزارت نیرو می باشد).
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 6
11) توانایی انجام عملیات برشکاری،جوشکاری،ماشین کاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبک و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر.
12) مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید کرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن کرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش.
13) بخش CNC مشتمل بر کادر برنامه نویسی ئ کادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه بر انجام عملیات نقشه کشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شرکت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند.
14) آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،کشش،سختی سنجی،آلتراسونیک،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد و قطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به کیفیت بالا دارا می باشد.
15) اتاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.
فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 7
16) دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای کرج،اراک،اهواز،مشهد،کرمان،رشت و در کشورهای پاکستان،بندر کراچی.
17) دفتر مرکزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.
18) مجموع پرسنل اعم از کارشناسان،کارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.
گروه سرویس و تعمیر
از دو گروه سرویس و تعمیر یک گروه به نام A و یک گروه به نام B می باشند.گروه A متشکل از دو نفر سرویس کار است که یکی از آنها سرویس برق دستگاه و دیگری مکانیک دستگاه را انجام می دهند.گروه تعمیر نیز متشکل از دو نفر است که یکی تعمیرات برق و دیگری تعمیرات مکانیک را انجام می دهد.
نحوه عملکرد سرویس کاری به این شکل است که یک برگ سرویس به همراه یک آئین نامه که به همراه شماره ماشین در روی دستگاه موجود می باشد با استفاده از کنتور دستگاه در هر 100 ساعت یکبار سرویس هفتگی و به دنبال آن سرویس های دو هفتگی و ماهانه و سالانه نیز انجام می شود.البته در بروشوری که روی دستگاه می باشد.
گروه تعمیر هم به دنبال به وجود آمدن عیب در دستگاه کار آنها شروع می شود که اگر عیب برقی یا مکانیکی باشد تعمیرکار مربوطه مسئولیت تعمیر را به عهده می گیرد.
هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد.
هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد که در کنار سرویس دستگاهها در صورتی که عیب تعمیری به وجود آید گروه تعمیر ملزم به رفع عیب می باشد.
گروه کرین هم مسئولیت تعمیر و نصب کرین را در نقاط مختلف کارخانه به عهده دارند.
فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 16
آزمایشگاه الکترونیک هم وظیفه تعمیر بردهای الکترونیکی مربوط به دستگاههای جوش و بردهای کنترلی CNC را به عهده دارد.
هر هفته یک لیست کامل از کنتورهای دستگاهها نوشته شده و به قسمت کامپیوتری فرستاده می شود که طبق این لیست برگ سرویس های هفتگی و ماهانه صادر می شود.
پرسنلی که کار سرویس را انجام می دهند در برگ سرویس آن نام خود را به همراه ساعت کاری را که روی دستگاه گذاشته اند انجام می دهند.در نهایت کارها روی یک روال خاص صورت می گیرد.
سیستمی که هم اکنون روی دستگاههای ماشینکاری در هپکو نصب می باشدCNC می -باشد یعنی تعداد زیادی از دستگاههای فرز و تراش به صورت CNC می باشد و چون نوع کارهای انجام شده متفاوت است اپراتورها مجبور هستند که مدام با قسمت برنامه ریزی در ارتباط مربوط به قطعه کارهای متفاوت را بنویسند و کار آنها انجام گیرد.در نتیجه برنامه نویس موظف است که روی دستگاهها بیاید وو برنامه های جدید را وارد نماید.
در آینده ای نه چندان دور تصمیم گرفته اند که از یک مرکز کامپیتری کنترل می شوند و از طریق همین شبکه تغییرات لازم را روی برنامه ها انجام می دهند و دیگر نیازی به آمدن برنامه نویس در داخل کارگاه نمی باشد و کلیه کارهای نرم افزاری توسط این شبکه انجام می گیرد.
سیستم برقی دستگاههای موجود در کارگاه را می توان به دو دسته تقسیم کرد:
1- سیستم های رله کنتاکتوری.
2- سیستم های کنترلی دیجیتال.
فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 17
سیستم های رله کنتاکتوری
در این سیستم های برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت سوئیچ ها و پراکسیهای حسی استفاده می شود و جهت صدور فرمان از سوئیچ های فشاری و رله کنتاکتوری استفاده می شود.این سیستم ها از قابلیت انعطاف پذیری چندان بالایی برخوردار نیستند.
سیستمهای کنترلی دیجیتال
در این سیستم ها برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت و پراکسیهای حسی از انکودرها و تاکومترها نیز استفاده می شود.
ایرواستاتیک
ایرواستاتیک سیستم ایجاد فشار هوا که پس از آب گیری هموا و مخلوط ن با روغن وارد سیستم می شود و ایجاد یک فاصله هوایی (گپ هوایی) جهت کاهش اصطکاک یا از بین بردن اصطکاک در محل اسلایدها (ریل های حرکت محور ) می شود که جهت آب کیری هوا فشرده شده و توسط کمپرسور خنک کننده خنک شده و ذرات بخار موجود در هوا مایع و فیلترشده و سپس دفع می گردد.
برنامه ریزی فلگها (حافظه میانی FLAG)
اگر بخواهیم در حین انجام عمل ماشین در محلی یا موقعیتی نتایج را ذخیره نمود تا بعداً از آن استفاده نماییم از فلگها استفاده می نماییم.
فلگها نقشی مانند کنتاکت های کمکی (رله کمکی) در الکترونیک و معادل یک شیر5.2 در پنوماتیک که می توان از دو طرف آن را کنترل کرد را در PLC به عهده دارند.
در PLC فلگ نقش حافظه RAM را نیز می تواند داشته باشد.دستورات در مورد خروجی مانند Set وReset را در مورد فلگ می تولن اجرا نمود.همچنین می توان فلگ ها را AND یاOR نمود.
برنامه ریزی توابع زمانی (تایمرها)
معمولاً در موارد زیر می توان از تایمرها استفاده نمود:
1- بخواهیم در عمل وقفه ای رخ دهد.
2- فاصله بین فرآیندها ایجاد نماییم.
3- زمان مناسب برای انجام یک یا چند فرآیند در نظر گرفته شود.
یک PLC معمولاً دارای کارت پردازشگر،کارت حافظه،کارت های ورودی و خروجی و
فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 30
بالاخره کارت تغذیه می باشد.
ورودی و خروجی های PLC
وسیله ارتباط PLC با مکانیزم تحت کنترل آن از طریق ورودی ها و خروجی ها می باشد که معمولا به دو دسته دیجیتال و آنالوگ تقسیم می شوند.
ورودی های دیجیتال (Digital Inputs.DI)
ورودی های دیجیتال عبارت است از ورودی های کلید،رله،کنتاکتور،کنتاکت،لیمیت سوئیچ (Limit Switches) و غیره.به طور خلاصه هر مکانیزمی که بتوان دو حالت مشخص قطع و وصل را برای آن تعریف نمود ورودی های دیجیتال،وضعیت پروسه را همراه با فرمانهای صادره از سوی اپراتور به PLC اعلام وابلاغ می نمایند.
خروجیهای دیجیتال (Digital Outputs.DO)
کلیه فرامینی که از PLC برای خاموش یا روشن کردن لامپها و یا قطع و وصل کردن رله ها و یا کنتاکتورها و نتیجتاً به راه انداختن یا متوقف کردن مکانیزم ها از PLC صادر می شوند و فقط دو حالت قطع یا وصل را دارا می باشند،خروجی های دیجیتال را تشکیل می -دهند.
در هر دو مورد ورودی و خروجی دیجیتال در حالت یگانه و در عین حال متفاوت وجود دارد و به شکل زیر مطرح می گردد:
حالت "0" ولتاژ وجود ندارد (یعنی صفر ولت).
حالت "1" ولتاژ وجود دارد (یعنی VDD).
این دو حالت سیگنال در حقیقت مقادیر دودویی (سیگنالی که دو حالت دارد:صفر
فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 31
ویک) می باشد.اصطلاح سیگنال دودویی نه تنها برای توصیف ورودی و خروجی دیجیتال به کار می رود بلکه جهت بیان حالت المانهای داخلی که وظیفه پردازش سیگنال ها را دارند نیز به کار می رود.
کلمه "Bit" رقم دودویی جهت بیان کوچکترین واحد اطلاعاتی به کار می رود.هشت بیت معادلِ یک بایت (Byte) و دو بایت معادلِ یک (Word) می باشد.
چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکت N.O باشد،در صورت فعال شدن کلید ورودی "1" خواهد بود.به همین ترتیب چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکتN.C باشد،در صورت فعال شدن کلید،ورودی "0" خواهد بود.
PLC نمی تواند بفهمد که آیا یک کلید با کنتاکت N.O به ورودی وصل گردیده یا با کنتاکتN.C .بلکه فقط حالت های"0" و "1" سیگنال را تشخیص می دهد.به عبارت دیگر PLC فقط به دنبال حالتهای صفر و یک می گردد و هیچ اهمیتی ندارد که این سیگنال توسط یک کلید N.O ایجاد شده و یا N.C .
حال می توان این سؤال را مطرح کرد که در چه مواردی از کلید N.O و در چه مواردی از کلید N.C بایستی استفاده کرد؟
این انتخاب تنها بستگی به نمات ایمنی طراحی و یا نصب دارد (قطع سیم و Active Enable).