فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...فایلساز
فروشگاه فایلساز ، فروش فایل ارزان , فروش ارزان فایل, پروژه, پایان نامه, مقاله و ...شیوه معماری اصفهان
| دسته بندی | معماری |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 3117 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
فایل بصورت پاورپوینت می باشد
معماری
شیوه ی اصفهانی آخرین شیوه ی معماری ایران است.معماری بومی آذربایجان پدید آورنده ی سه شیوه ی معماری ایران ازجمله شیوه ی اصفهانی بود.
پس خواستگاه این شیوه شهر اصفهان نبوده ولی در آنجا رشد کرده و بهترین ساختمان های آن در این شهر ساخته شده اند.شیوه ی اصفهانی در برگیرنده ی شیوه هایی است که در نوشته های غربی به شیوه ی صفوی افشاری و قاجاری و زند نامیده شده اند.
این شیوه کمی پیش از روی کار آمدن صفویان از زمان قرقویونلوها آغاز شده ودر پایان روزگار محمد شاه قاجار دوره ی نخست آن به پایان می رسد.
دوره ی دوم آن زمان انحطاط این شیوه است که در واقع از زمان افشاریان آغاز شد و در زمان زندیان دنبال شدولی انحطاط کامل از زمان محمد شاه آغاز شد و در دگرگونی های معماری تهران و شهرهای نزدیک به آن آشکار شد.
از نشانه های آشکار این دوره و آثار شکوهمند آن که هنوز هم در سراسر ایران نمودار است این است که یکی شبکه ی راه های عمود بر هم بوده که از کوهستانها به داخل کویرها و نمکزار ها گسترش یافته بود.
و دوم ساختن رباطها و کاروانسراهای بزرگ و توقفگاههای آبرومند ، کافه ها و بستانهای زیبا و خوش منظره در فواصل راهها که در آنها همه گونه وسایل آسایش و رفاه مردم فراهم آمده بود.
ترکیب جدیت و سادگی موجب ایجاد اندیشه ای آنی می شود حال آنکه درک آرایش و اغلب نسبتهای دقیق مستلزم ملاحظات بیشتری است.
حجم و نمای اغلب بناها ساده است و دو روح آرامش و اطمینان را القا می کند.
هیجانی مهار شده و ناشی از محوطه های بزرگ دارای رنگهایی غنی و آرایش تو در تو ترکیب شده است و این از ویژه گی های زیبایی شناسی ایرانی است.
فایل پاورپوینت 29 اسلاید
استان شناسی و موقعیت جغرافیایی استان اصفهان
| دسته بندی | جغرافیا |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 318 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان اصفهان
گزارش کارآموزی شیر پگاه در کارخانه شیر اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 16 |
گزارش کارآموزی شیر پگاه در کارخانه شیر اصفهان در 16 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
کارخانه ی شیر پگاه اصفهان که در کیلومتر پنچ جاده ی تهران قرار دارد و بسیار وسیع است .
در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می کند و به بازار عرضه می کند . این کارخانه دارای سالن های مختلفی است . سالن های همچون پاستو جدید ،پاستو قدیم ،سالن ماست ، سالن دوغ ، کره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر کاکائو .
این کارخانه در حدود 500 کارگر و کارمند دارد که در 3 شیفت شبانه روز کار می کنند و دارای یک ساختمان اداری است . موفقیت و پیشرفت این کارخانه را از خدای متعال خواستاریم .
آشنایی با مکان کارآموزی :
این کارخانه دارای سیستم های برقی سه فاز و تک فاز است ، که هر قسمت آن برای خود به صورت جداگانه طراحی شده اند .
هر یک از سالن های این کارخانه دارای اتاق برق است که در آن تابلو های برق قدرت و فرمان طراحی و نسب شده است که این تابلوهای برق برای راه اندازی موتورهای AC,DC به کار می روند .
کلیه استپ و استارت در نزدیکی دستگاهها گذاشته شده است که با زدن استارت موتور دستگاه شروع به فعالیت می کند و با چرخ دنده هر دستگاه مکانیکی تولید لبنیات را انجام می دهد ، بیشتر دستگاهها به صورت سه فاز است .
اینکارخانه دارای یک پرسنل برقی است که تعداد آنها هفت نفر است که یک اتاق جداگانه دارند و یک سرپرست که نام آن آقای مهندس بحرینی است بر سر آن ها نظارت دارد . و سرپرست کلی آنها مهندس رئیسی نام دارد .
نحوه استفاده از الکترو موتور تک فاز صنعتی
به کار گیری الکتروموتورهای تک فاز صنعتی متو- ژن:
این الکتروموتورها میتوانند هم به صورت چپگرد وهم به صورت راستگرد مورد استفاده قرار گیرند.
جهت چرخش C.W
جهتی است که الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه می کنیم چرخش آن موافق ، با جهت
جهت چرخش C.C.W
جهتی است که اگر روبروی الکتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه کنیم . جهت چرخش آن مخالف با جهت حرکت عقربه های ساعت باشد .
- مشخصات خروجی برای محل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود . بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .
- برای تغییر چرخش الکتروموتور تنها نیاز به جابجا نمودن محل دوپل است که جهت سهولت امر در سطح داخلی درب ترمینال نیز قرار داده شده است و در ان (MAIN) سیم پیچی اصلی .(AUX) سیم پیچی کمکی ،(CR) خازن دائم (CS) خازن راه انداز (ST.SW) سوئیچ R مقاومت جرقه گیر می باشد .
- توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از لکنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفاده از لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضر به داخل موتور نیز جلوگیری می کنند .
- پایه یا فونه اسیونی که موتور روی آن نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتور قبل از سفت کردن پیچها کاملاً با سطح پایه یا فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیرمجاز به پایه ها جلوگیری گردد . این الکتروموتور مخصوص مصارف صنعتی بوده و برای مصارف خانگی و محیط های آرام و بی صدا توصیه نمی گردد .
- در صورت کوپل کردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت الکتروموتور و دستگاه متحرک ضرورت داشته باشد و باید دقیقاً رعایت گردد .
- در صورت اعمال باز محوری به موتور (باز در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیرمجاز بیشتر باشد . مقادیر فوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . وجهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل نمایید.
- در صورت کوپل کردن به وسیله تمسه باید تسمه حداقل 45 در صد از محیط پولی با 760 درجه از 36 درجه محیط آن را به وشاد . محور پولی ها باید کاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یک صفحه قرار گیرند .
- نیروی کشش تسمه باید طوری تنظیم شود که بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرک را به متحرک انتقال دهد . ( در هر حال کشش تسمه نباید تا ان حد زیاد باشد که به بلبرینگ ها یا سایرقطعات موتور آسیبی وارد شود) .
نحوه استفادهاز الکتروموتور سه فاز صنعتی
به کار گیری الکتروموتورهای سه فاز صنعتی موتو- ژن :
- نحوه اتصال ستاره و مثلث : چگونگی اتصال ستاره Y و مثلث در شکلهای مقابل نشان داده شده است انتخاب نوع اتصال (Y یا ) با توجه به ولتاژ سه فاز موجود و مقدار ولتاژ درج شده و بر روی نیم پلیت الکتروموتور انجام می گیرد .
به عنوان مثال اگر در نیم پلیت ، ولتاژ / 380Y 220 نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت ستاره وصل می شود و اگر در نیم پلیت، ولتاژ / 380 220Y نوشته شده باشد در شبکه برق ایران به صورت مثلث وصل می شود.
- تعیین جهت چرخش الکتروموتور : در صورت اتصال صحیح فازها ، آنرا از طرف خروجی شفت به الکتروموتور نگاه کنیم ، چرخش در جهت حرکت عقربه های ساعت خواهد بود . برای تغییرجهت چرخش الکتروموتور کافی است جای دو فاز دلخواه از سه فاز T,S,R را با هم عوض می کنیم .
- مشخصات خروجی موتور برای حمل هایی که درجه حرارت آنها حداکثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود .
- بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملکرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .
- الکتروموتورهایی سه فازی که در حالت عادی به صورت مثلث قرار گیرند . برای این منظور بایستی به پلاک مشخصات موتور توجه شود .
- توجه شود که برای ورود کابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از کلنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفادهاز لکنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روکش کابل ، از نفوذ ذرات مضربه داخل موتور نیز جلوگیری می کند .
- پایه یا فونداسیونی که موتور روی ان نصب می شود باید کاملاً مسطح بوده و دقت شود که پایه های موتوا قبل از سفت کردن پیچها ، کاملاً با سطح پایه فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیر مجاز به پایه ها جلوگیری گردد .
- در صورتی که اعمال بار محوری به موتور (بار در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیر مجاز بیشتر باشد . مقادیرفوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . (جهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل فرمائید ) .
- در صورت کوپل کردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت هم محور بودن شفت الکترو موتور و دستگاه متحرک ضرورت داشته و باید دقیقاً رعایت گردد .
- در صورت کوپل کردن به وسیله تسمه ، باید تسمه حداقل 45 درجه از محیط پولی با 160 درجه از 360 درجه آن را بپوشاند . محور پولی ها باید کاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یک صفحه قرار گیرد . حداقل قطر خارجی مجاز برای پولی در جدول (2) داده شده اشت .
- نیروی کشش تسمه باید طوری تنظیم شود که با بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرک را به متحرک انتقال دهد . در هر حال کشش تسمه نباید تا آن حد زیاد باشد که به بلبرینگ ها یا سایر قطعات موتور آسیبی وارد شود.
طریقه نگهداری باطری و مواظبت از آن :
آب باطری را باید همیشه از دو جهت کمیت و کیفیت تحت کنترل قرار دارد و کمیت آب باطری یا مقدار آن در داخل باطری برای طول عمر و کار کرد باطری دارای اهمیت است پس باید دقت نمود که سطح آ باطری هیچگاه از قسمت بالای صفحات کمتر نشود چون صفحات داخل باطری در محلول شیمیایی غوطه ور هستند لذا به محض اینکه در معرض هوای آزاد قرار بگیرند با اکسیژن موجود در هوا ترکیب شده و به تدریج به سولفات تبدیل خواهند شد لازم است که با مشاهده و کنترل آب باطری به صورت هر روز یک بار نشت به اضافه نمودن آب مقطر در صورت لزوم اقدام شود .کیفیت آب داخل باطری از کمیت آن مهمتر بوده و باید متناوباً نسبتاً در صد غلظت محلول شیمیایی داخل باتری را کنترل نموده البته دقت کافی در زمان تست داشته باشیم و در شرایطی که یک باطری زمان بازدهی بیشترخواهد که مرتباً کار کرده و به طور مرتب شارژر و شارژر شود و حتماً باطری شارژ کامل شود .
مدار تابلو اتوماتیک اتاق پمپاژ اطفای حریق :
این مدار سه فاز که دارای یک ژنراتور و یک موتور باتری شهر است در زمانی که C1 در مدار باشد c2 نمی تواند راه اندازی شود تا زمانی که C2 وارد مدار شد C1 از مدار می شود و K1 که یک کنتاکتور 200 آمپری می باشد در مدار وارد می شود و در زمانی که استارت کنتاکتور C2 را زدیم کنتاکتور C1 وارد مدار می شود و K2 که یک کنتاکتور 200 آمپری است همراه کنتاکتور C2 وارد می شود و کنتاکتور C1 با موتور ژنراتوری 380v و c2 با موتور برق شهر 220v کار می کند در این مدار یک بسته C2 در سر راه کنتاکتور C1 گذاشته که C2 هم زمان با C1 وارد مدار نشود و در سر راه کنتاکتور C2 یک بسته C1قرار داده که هم زمان وارد مدار نشود پس همیشه یکی از آن ها در مدار قرار می گیرد و هم زمان نمی تواند وارد مدار شوند برای حفاظت مدار از بی متال یا رله حرارتی استفاده می شود که برای جلوگیری از اضافه بار می باشد در مواقعی که اضافه بار وجود داشته باشد رله یا همان بی متال به صورت اتوماتیک مدار از قطع می کند و یک کلید دستی به نام HAND Auto داریم که باسدت و هم به صورت اتوماتیک قطع می شود .
راه اندازی 25 الکتروموتور به صورت ساده در کیلو ولت های مختلف :
در این مدار می خواهیم که یک سالن جدید در کارخانه شیراصفهان با همکاری پرسنل برق کارخانه برای راه اسراری راه اندازی 25 الکتروموتور طراحی کنیم که این 25 موتور به صورت مجزا راه اندازی می شوند یعنی هرکدام برای خود استارت می شوند مثلاً وقتی استارت اول را زدیم موتور M1 وارد مدار می شود و این 25 موتور همزمان هم می تواند کار کند مثلاً ما می خواهیم که موتور شماره M18 کار نکند پس از موتورها چون با هم رابطه ندارند هر کدام می تواند کار کند و هر کدام هم می توان قطع باشد بیشتر این موتور ها برای دستگاههای هم زن به کرا می روند که دارای یک تابلو کنتاکتور و فیوز و بی متال و دارای تابلوی دیگری که استارت ، است در ان قرار دارد . و در کنار هر کنتاکتور یک عدد لامپ سیگنال کار گذاشته می شود برای علائم خطر و قطع ناگهانی مدار یا موتور در هنگام کار کردن و این موتورها هر کدام به اختصار کاری که می خواهند بکند در کیلو وات های مختلف انتخاب می شوند پس هر کدام ولتاژ و جریان مخصوص به خود را از مدار می گیرند .
مدار فرمان پر کن و درب بندی لیوان :
این مدار بابرق 220 ولت کار می کند که یک عدد یک سوز ساز که AC24 به DC24 تبدیل می کند دو عدد سنسور CN1 CN2 که به صورت چشم الکتریکی کار می کند.
این مدار دارای مگنیت شیربرقی است که با قطع سنسور الکتریکی دستور قطع به R2 داده که مگنت قطع می شود تا زمانی که در لیوان باشد دستگاه در حال کار است و در صورت نبودن در لیوان چشم CN1 دستور قطع می دهد موتور این دستگاه سه فاز است که با حرکت های مکانیکی کارهای زیادی مانند پر کردن لیوان ، بستن در لیوان و چرخاندن در لیوان عمل می کند .
(L3,C1) دو عدد موتور اصلی و برای موقع اضافه بار کار می کند L4 همیشه در حال کار که موتور اصلی است L5 موتور و کنیم یا اضافه کار L6 و موتور و کنیم در حال کار .
مدار فرمان تابلو پوستر پمپ اطفای حریق :
در این مدار سه فاز بعد از عبور از فیوز که کار آن قطع مدار است در مواقع اتصال کوتاه یا اتصالی در مدار سه فاز بعد از عبور از کنترل فاز از شماره 16 کنترل فاز خارج شده و وارد کلید دستی شده و از آن خارج وارد بسته C2 VERCURRENT شده از انجا خارج وارد بی متال شده از بی متال وارد کنتاکتور C3و C2,C1 شده که این مدار سه عدد موتور دارد که به صورت ستاره مثلث بسته شده اند در این مدار سه عدد پرسیور سوئیچ دارد که چهار عدد خروجی دارد که سه عدد آن به سر پمپ که اماده به کار هستند و یک عدد دیگر خروجی پرسیور سوئیچ رزرو می شود . این سه عدد موتور به صورت ستاره مثلث راه اندازی می شود هر کدام جداگانه راه اندازی می شوند و می تواند به طور همزمان در مدار قرار گیرند و اگر موتور M1 در مدار بود M2,M3 هم در مدار هستند موتور M2 د رمدار بود M1,M3 هم در مدار هستند و اگر موتور M3 در مدار بود M1,M2 هم در مدار هستند و این سه موتور هم به صورت اتوماتیک کار می کند چون هر کدام تایمر برای خود دارند پس از مدار به صورت ستاره مثلث اتوماتیک است و کاربرد آن برای راه اندازی پمپ آب به کار می رود و کاربردهای دیگری هم دارد ولی در جاهای دیگر .
راه اندازی کمپرسور آمونیاک ستاره مثلث :
در این مدار وقتی استارت را زدیم مدار بسته می شود تایمر برق دار می شود .
سلونوئید سر سیلندر و برق دار می شود و عمل می کند و گازهای روی سیلندر تخلیه می شود در حدود 30 ثانیه تایمر عمل می کند و سلونوئید قطع می شود و استارت موتور اصلی که کمپرسور راه اندازی می شود به صورت ستاره مثلث .
دو عدد سلونوئید S17,S18 سلونوئیدهای گاز سر سیلندر و پس مدار راه افتاده و سلونوئید دستور می گیرد و یک عدد سلونوئید برای تخلیه روغن .
شرح موتورهای الکتریکی DC وآلترناتور و دینام :
هدف از مطالعه این بخش شرح مختصری درباره سرویس و نگهداری موتورهای DC می باشد که انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند زمانی که یک موتور در حال کار می باشد توسط یک منبع الکتریکی مانند باطری تغذیه می شود و با توجه به ساختمان الکتروموتور زمان مصرف جریان ایجاد حرکت گردشی می نماید که این حرکت در اثر ایجاد میدان مغناطیسی می باشد که به دو صورت میدان مغناطیسی ایجاد می شود .
1- میدان مغناطیسی در قطبهای موتور
2- میدان مغناطیسی در سیم پیچ آرمیچر الکتروموتور.
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .
بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )
مواد تقریباً معروف :
1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)
2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار
3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار
قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :
1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )
2- قسمت تهیه بدنه
3- قسمت پرس
4- قسمت کوره
5- قسمت تهیه لعاب
6- قسمت خطوط لعاب
که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .
تهیه بدنه
ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .
اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .
1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها
انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :
1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.
(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .
A
قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .
15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز
طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .
و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .
چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .
که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب
مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت میگیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .
رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .
رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و
جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .
2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .
رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد
قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :
1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10
که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .
A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.
معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .
حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .
این سایز در پرس 1 تولید می شود .
B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر
طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .
در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .
C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).
آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :
شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .
لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .
این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .
سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1
پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ
پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .
محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .
معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .
تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1
واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم میکنند .
این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد میکند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .
نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .
نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :
با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .
در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .
مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .
در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .
در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .
گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3822 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
گزارش کارآموزی در شرکت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی
1- دستگاه سنباده
2- دستگاه پولیش مکانیکی
3- دستگاه برش
4- دستگاه مانت
5- بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ
6- پولیش شیمیایی - محلولهای اچ
الف ) آشنایی کلی با مکان کارآموزی
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان
Isfahan Science & Technology Town
تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک
1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک.
1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هکتار از اراضی مجاور دانشگاه صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.
1379 : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.
1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.
1381 : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.
کلیات و اهداف
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.
ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.
کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مرکزی که وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.
نتایج حاصل از فعالیتهای شهرک
- گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شرکتهای خدمات مهندسی و تکمیل چرخه تحقیقات.
- کارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).
- کاربردی کردن و تجاری کردن نتایج
- نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معکوس.
شبکه واحدهای تحقیقاتی همکار
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراکندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبکه ای متشکل از واحدهای تحقیقاتی همکاری ایجاد کرده است.
از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبکه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یک بانک اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است که علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امکان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امکانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می کند. با وجود این شبکه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امکان مشارکت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امکانات فراهم می شود. واحدهایی که می توانند عضو شبکه همکار شوند:
- واحدهای تحقیق و توسعه صنایع
- شرکتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی
- مراکز پژوهشی و پژوهشکده های دانشگاهها
- مؤسسات تحقیقاتی خصوصی
- مؤسسات تحقیقاتی دولتی
مزایای عضویت در شبکه همکار
- برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.
- بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرک
- دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همکاری شهرک و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.
واحدهای قابل استقرار در شهرک
واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراکز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.
مرکز رشد فناوری
مرکز رشد فناوری (انکوباتور) شهرک با هدف ایجاد جاذبه برای شکل گیری شرکتهای خصوصی فناوری، کاهش ریسک مؤسسات نوبنیاد، کمک به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مرکز کمک به رشد هسته ها، شرکتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذکور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی که مرکز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام میگیرد و سیاست شهرک آن است که ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار کند. مؤسساتی که وارد مرکز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند میشوند:
- خدمات عمومی شامل اسکان، منشی گری، تایپ و تکثیر، ارسال مراسلات
- خدمات اطلاع رسانی شامل شبکه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، کتابخانه
- خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الکترونیک، آزمایشگاه پایه شیمی و کارگاه ماشین ابزار.
- خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.
شرایط کلی پذیرش مؤسسات فناوری
پذیرش مؤسسات متقاضی بر اساس 3 معیار ایده مناسب مبتنی بر فناوری. ترکیب نیروی انسانی متناسب با زمینه فعالیت مؤسسه، و برنامه کاری مبتنی بر شناخت بازار انجام می گیرد. شرط استقرار در مرکز رشد و برخورداری از خدمات موجود در دوره رشد برای مؤسسات پذیرفته شده، داشتن ماهیت حقوقی و یا آمادگی برای ثبت شرکت / مؤسسه می باشد. منظور از ترکیب نیروی انسانی متناسب، وجود حداقل دو نفر عضو تمام وقت است که یک نفر از آنها کارشناس ارشد و از اعضا مؤسس باشد.
مؤسساتی که در یکی از موارد ایده مناسب یا ترکیب نیرو ضعف داشته باشند در دوره پیش رشد پذیرفته می شوند.
دوره پیش رشد
در جهت تکمیل اهداف مرکز رشد فناوری شهرک، دوره پیش رشد وظیفه حمایت از
هسته های تحقیقاتی نوپا متشکل از فارغ التحصیلان و یا دانشجویان ممتاز مقاطع کارشناسی ارشد و دکتری رابهعهده دارد. از اهم فعالیتهای این دوره کمک به پرورش ایده های تحقیقاتی توسعهای هستهها و فراهم نمودن فضای لازم برای رشد کیفی و کمی آنها به منظور انتقال به مرکز رشد به عنوان مؤسسه های حقوقی است. در این دوره خدمات برنامه ریزی شده بصورت محدود در اختیار هسته های مستقر قرار داده می شود. طول این دوره از 6 تا 9 ماه برنامه ریزی شده است.
کلیدهای شکل:
1 - mm SLR35 دوربین خانگی
2 – تطبیق دهندة T2
3 - f΄ بیرونی = mm 63 که روی T2 سوار می شود.
4 – تطبیق دهندة T2 / x 5/2 برای دوربین های SLR
5 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة comp
6 - T2 / x 5/2 تطبیق دهندة دوربین
8 و 11 – عدسی چشمی
9 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 60)
10 – تطبیق دهندة دوربین میکروسکوپ (وضعیت تصویر mm 44)
12 – قید دوربین به قطر mm 40
13 – قید دوربین در وضعیت mm 44
14 – قید دوربین در وضعیت mm 60
16 – سطح تماس در axiover 25C/CFL/Cafront Prort
17 – تماس دوربین در قسمت جلویی M135 / 135 / M 35 / 35 axiover
18 – تلسکوپ یک چشمی
19 – عکس شبکة دوربین نجومی
6 – پولیش شیمیایی – محلولهای اچ
توضیح دستگاه:
این دستگاه با وارد آوردن ارتعاش به مایعی که درون آن می باشد باعث حذف لایه های جرم و کثیفی یا لایة اچ شدة فلز می شود و در واقع این دستگاه نوعی دستگاه پولیش می باشد.
گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 18 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
تاریخچه سازمان
این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال 1376 آغاز بکار کرده است. با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.
این شرکت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یک کارشناس رشته برق در زمنه قدرت.
هم اکنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشکاری کارآموز می پذیرد.
نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی
با توجه به نیاز مبرک مملکت و جامعه ما به سوی خودکفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های کوچک و بزرگ کرده است.
امروزه کمتر مرکزی وجود دارد که یکی از انواع ترانسفورماتورهای کوچک و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش کاربرد این دستگاه ساده ایجاب میکند که اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید کنندگان ، دست اندرکاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الکتریکی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.
ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد که دستگاه ساخته شده از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نکات فنی و ظرایف کار واقف باشد و تئوریهای کاربردی لازم را بداند حتی کسانی که میخواهند مشابه سازی کنند. قبلاً باید اطلاعات کافی در مورد کاری که انجام میدهند بدست آورند.
ایمد است که به این ترتیب کمک بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران که بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.
موقعیت کارآموز در واحد صنعتی
در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.
موقعیت کارآموز:
هم کار می کند هم کار یاد می گیرد و کار کشته می شود.
در این کارخانه کارآموز رسماً در یک قسمت شروع بکار می کند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی کمک و کار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.
امور جاری و امور آینده در دست اقدام
امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 که برای مونتاژ کردن ترانسها و نیز کوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.
آینده:
تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 کاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ کردن 2 عدد ترانس kvA400.
نوع قطعاتی که جوشکاری یا مورد مصرف هستند
قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشکاری می شوند.
ورق هستله دینا موبلش است، که ورقه ورقه شده است.
ورق، تانکهایش ورق آهن است.
ورق سفید و ورق نبشی.
WPSها
استانداردهای JDE آلمان 532/54 .
آلمان 532.IEC 76
استانداردهای الکتریکی هستند.
شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات
با توجه نوع عمل این شرکت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ کردن یک ترانس است یعنی به برطرف کردن مشکلات یک ترانسفورماتور که می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می کنند. که فرایند عمل کرد تعمیر یک ترانس به این صورت است که ابتدا درب ترانس را باید باز کنیم. که این کار با شروع کردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذکر است در هنگام باز کردن و بلند کردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیک درب آن از بدنه جدا شود.
بعد از جدا کردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا کنیم و بیشتر مشکلات یک ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی کم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و کفی مشکل داشته باشد.
بعد از جدا کردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می کنیم (تخریب) که این فعالیت تخریب بوسیله تکنسین جوشکار یا جوشکار تجربی انجام می شود که نوع استفاده از فرایند جوشکاری از نوع اکسی استیلن است.
بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی که به سیستم می کنند متوجه مشکل آن می شوند که بطور معمول مشکل در سیم پیچ است.
سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است که بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این کارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است که سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی که در کارگاه تهیه شده بعد از تمیزکردن آنها بوسیله کارگر بوسیلة تکنسین برق و با توجه به قدرت ترانس که می خواهیم استفاده کنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی که در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق میگیریم و بعد روی آن هسته ها را میگذاریم.
سیمهای که از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می کنیم تاب همان کلید تنظیم ولتاژ است. کلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است که در سر ترانس وجود دارد که همان سیمی است که برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می کند. باید دور سیم هایی که تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل کردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی که از سیم پیچ می آید و سیمی که از تاب باید این دو باید بوسیله جوشکاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی که می خواهیم سرفازها را به هم وصل کنیم جوشکاری کنیم و از نوع جوشکاری های دیگر که قابل استفاده است چوش نقره جوش است.
از دیگر اقداماتی که در این شرکت در زمان تعمیر یک ترانس انجام می شود این است که باید بدنه ترانس باید کاملاً برای دوباره استفاده کردن آماده شود که این کار بوسیله کارگر انجام
می شود که ابتدا باید بدنه ترانس را با آب کاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاک کرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشک کردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن کاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یک جوشکار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشکاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر میکنند اگر دیگر ترانس نشر نکرد پس ترانس آماده کار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذکر است به این علت جلوگیری
میکنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.
روغن مورد استفاده برای این شرکت از شرکت زنگان وابسته به کارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.
خلاصه:
ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.
ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ کم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً کارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ کم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.
ترانسفورماتور های جوشکاری با قوس الکتریکی
جوشکاری با قوس الکتریکی می تواند به شرح زیر انجام شود.
الف) با الکترودهای آهنی سخت، (در جریان مستقیم، جوشکاری با الکترود آهنی بدون روپوش امکان پذیر است.
ب) با الکترودهای آهنی روپوش دار
ج) با الکترودهای کربنی
در جوشکاری با قوس الکتریکی، عملاً دو الکترود، اتصال کوتاه می شود. به همین دلیل برای جوشکاری با قوس الکتریکی داشتن یک مولد جریان خاص ضروری است این مولد جریان خاص می تواند:
یک گروه یکسو کننده ها، یک ژنراتور مخصوص، یا یک ترانسفورماتور مخصوص باشد. یک ترانسفورماتور جوشکاری دارای 2 خصوصیت زیر است:
1 – جریان اتصال کوتاه ترانسفورماتور نباید از جریان نرمال ترانسفورماتور بیش از چند درصد (10 تا 20 درصد) تجاوز کند.
2 – جریان جوشکاری را می توان به آسانی بین دو حد گسترده تنظیم کرد.
برای انجام یک جوشکاری یکنواخت که در آن جریان جوشکاری به اندازه کافی ثابت باشد باید ترانسفورماتور را طوری ساخت که بتواند افت فشار بسیار زیادی را تولید کند. به عبارت دیگر ولتاژ ترانسفورماتور باید بطور خودکار تنظیم شود. برای این منظور می توان سر راه ترانسفورماتور یک مقاومت غیر القایی قرار داد. انتخاب این روش به دلیل اثر ژولی، حرارت زیادی تولید
می کند. و افتهای اهمی افزایش می یابد و در نتیجه بازده تأسیسات را پائین می آورد.
باید توجه داشت که ولتاژ بی باری باید به ولتاژ جوشکاری افت پیدا کند به عبارت دیگر ولتاژ بار داری که نهایتاً مورد استفاده قرار می گیرد . 36% ولتاژ بی باری است به همین دلیل ترجیح داده می شود که مقاومت غیر القایی با یک بوبین القایی قابل تنظیم جایگزین شود. این بوبین با ثانویه ترانسفورماتور سری بسته می شود. افت مسی و آهنی در این بوبین نسبت به افت در داخل یک مقاومت غیر القایی بسیار ضعیف است.
گزارش کارآموزی در معدن سنگ اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 20 |
گزارش کارآموزی در معدن سنگ اصفهان در 20 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
تاریخچه -نوع محصول - نام واحدهای مختلف 3
واحد سنگ بری 4
سنگ شکن 6
آپرون فیدر 9
نوار نقاله 10
سیستم غبار گیر (هیدروسیکلون) 13
تله شکن 15
طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برقی معدن 17
کار اتاق سیستم کنترل اولیه 27
مقدمه
امروزه با گسترش و پیشرفت علم تکنولوژی و با بهره گیری از منابع خدادادی ، صنایع مادری چون ذوب آهن و ذوب فولاد آلیاژی مراحل تکامل و ترقی را با سرعتی محسوس طی می کنند نیاز اولیه این صنایع را به طور حتم و یقین معادل تامین می کنند .
در راستای این نیاز می توان نیاز صنایع ذوب فولاد ، ذوب اهن و فولاد آلیاژی به سنگ آهن ، سنگ آهک ودیگر عناصر و کانی های با ارزش معادن اشاره کرد .
هدف از شرح نکات بالا به خاطر این بود که اینجانبدر این مرکز صنعتی برای طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برق شرکت صنعتی و معدنی حوض ماهی اصفان خواهد بود وچون این سیستم با تکنولوژی روز پیش می رود امید وارم که تحقیق و پروژه اینجانب مسمر ثمر خواهد شد .
این معدن با بهره گیری از تاسیسات و تجهیزات معدنی مدرن و کارآمد ذخیره 117380000 تن سنگ آهک مرغوب نیاز این مجتمع (مجتمع فولاد مبارکه) را به مدت 76 سال در حد کفایت وحتی بالاتر تامین می کند.
خلاصه بیان کنم که این مقدار زیاد سنگ با وجود سیستم برق و این نعمت بی پایان و خوب و تکنولوژی روز دنیا ایجاد می شود یعنی با سیستم برق می توان یکی از نیازهای مجتمع عظیم فولاد مبارکه را ایجاد کرد در راستای طرح ارتباط با صنعت اینجانب دوره کارآموزی خود را در این معدن گذارنده و از نزدیک با پست برق ، شبکه انتقال و توزیع برق ، سلول و قسمت های برق دستگاهها این معدن آشنا شدم همچنین اطلاعات ،نقشه های برقی و مداری و مراحل توزیع برق را در قسمت های مختلف و دستگاههای این معدن را از استاد و مدارکی که در این معدن موجود بودبدست آوردم . و همچنین ابتدا با تجهیزات و ماشین آلات و مراحل کار مجتمع معدنی حوض ماهیی آشنا شدم .
تاریخچه - نوع محصول - نام واحدهای مختلف
شرکت معدنی و صنعتی حوض ماهی اصفهان در کیلومتر 25 جاده بروجن مبارکه و دقیقاً در نوار مرزی استان اصفهان و چهار محال بختیاری قرار گرفته و می توان گفت که از نظر تولیدات معدنی یکی از طرحهای مهم انقلاب به شمار می آید .
تولیدات این معدن سنگ آهک نسوز بوده که پس از استخراج به مجتمع فولاد مبارکه حمل می گردد که من در اینجا با توجه به اینکه مدتی است جهت تکمیل پروژه پایان دوره رشته کاردانی خود در این معدن فعالیت علمی دارم قصد دارم تاریخچه این معدن را به تصویر بکشم.
شرکت معدنی و صنعتی حوض ماهی در سال 1361 طرح اکتشاف آن به دست مهندسین ایرانی شروع که این عملیات تا پایان سال 1370 به طول انجامید تا سرانجام در اواخر سال 70 قسمت معدن آماده بهره برداری قرار گرفت لازم به یادآوری است که بین سالهای یاد شده عملیات خاک برداری و بتن ریزی و زیرسازی دستگاههای صنعتی توسط شرکت میم نیم که یک شرکت ایرانی بود انجام گرفته و ساختمانهای نیمه صنعتی نیز توسط خاکدیش به انجام رسید و در سال 71 نصب سنگ شکن های اولیه و متعلقات آن و نصب نوار نقاله ها و کلیه تجهیزات واسطه به شرکتی بنام شرکت ثامن واگذار شد که با عقد قرار داد یکساله سرانجام در بهار سال 1372 کلیه دستگاهها آماده و مورد بهره برداری قرار گرفت در بهمن ماه 72 توسط وزیر وقت معادن و فلزات جناب آقای مهلوجی افتتاح و بهره برداری آغاز گردید.
این شرکت در حال حاضر دارای 90 نفر پرسنل بوده که واحدهای سنگبری ، حمل و نقل ، تعمیرگاه و جوشکاری واحد تولید ، امور اداری و واحد انتظامات در حال فعالیت هستند که لازم می دانم شرح وظایف هر یک از واحدها را توضیح دهم.
واحد سنگ بری :
در این واحد حدود 10 نفر از پرسنل انجام وظیفه می نمایند که عملیات چال زنی و انفجار را بهعهده دارند در این شرکت دستگاههای به نام واگن دریل وجود دارند که قدرت خود را از کمپرسورهای غول پیکر 750 و 900 گرفته وچاله های به عمق 12 و 15 متر حفر می نمایند جهت تکمیل یک آبشاری مرغوب نیاز به حدود 50 الی 60 تا چال به عمق 12و 15 متر بوده که هر یک از انها به فاصله عرضی و طول سه متر از یکدیگر حفاری میگردد زمانیکه عملیات حفاری انجام گرفت توسط مدیریت معدن در خواست مواد نادیه شده و با نظارت مستقیم نیروی انتظامی محل آتشباری انجام می گیرد حجم هر یک از این آشیاریها از نظر وزنی حدود 30 هزار تن می باشد زمانیکه آتش بازی صورت گرفت بارگیری توسط واحد نقلیه شروع می گردد .
در واحد نقلیه این شرکت که حدود دوازه نفر پرسنل دارد عملیات حمل سنگ توسط دستگاههای به نام دامتراک که ساخت کشور ژاپن و یا دستگاههای حمل به نام فان که ساخت کشور آلمان است به لودرهای غول پیکر 988 انجام و به سنگ شکن اولیه شرکت فرستاده می شود که در سنگ شکن اولیه به سایزه های مختلف از 0 تا 200 میلیمتر دانه بندی می گردد لازم به یادآوری است که سنگ شکن اولیه این شرکت یکی از مدرنترین سنگ شکنهای در خاورمیانه بوده و قادر است هر ساعت حدود 600 تن سنگ را به دانه بندی توضیح داده شده تبدیل نماید .
زمانیکه سنگ به سنگ شکن اولیه فرستاده شد توسط اوپراتورهای مجرب در سیستم کنترل و به سنگ شکن ثانویه نوار نقاله فرستاده شد که در این قسمت به دانه بندی های مختلف تبدیل می گردد .
دانه بندی های 20 تا 50 میلیمتر که محصول مرغوب این معدن بوده و دپوها فرستاده و به قسمت بارگیرخانه حمل و از انجا توسط کامیونها به مجتمع فولاد مبارکه در قسمت مواد اولیه فرستاده می شود و مابقی دانه ها که دانه بندی 20-0 و 20-5 و 5-0 بوده به دپوها توسط نوار نقاله فرستاده شده که مصارف ساختمانی داشته و قسمت زیادی از آن هم جهت زیرسازی جاده ها به کار می رود .
قسمت تعمیرگاه و جوشکاری در این قسمت توسط مکانیک های مجرب و خبره تعمیرات دستگاههای سنگین لودر ، لیفتراک و بلدزورها انجام گرفته و به دلیل اینکه این دستگاهها با سنگ سرو کار داشته و دچار شکستگی های متعددی می شوند واحد جوشکاری ترمیم آنها را به عهده دارد .
قسمت های اداری و مالی شرکت نیز حضور و غیاب پرسنل وحسابرسی حقوق پرسنل و پرداخت ماهیانه حقوق کارکنان را عهده دار بوده و واحد انتظامات این شرکت نیز به طور مستمر حفظ و حراست فیزیکی این معدن را کنترل می نمایند این بود تحقیقات دانشجو دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی .
سیستم غبار گیر (هیدروسیکلون )
کار سیستم غبار گیر گرفتن کردو و غبار حاصله از خرد شدن سنگ از اطراف سنگ شکن است سیستم غبار گیر تشکیل شده از :
الف - بک فیلتر
دارای لوله های ارتباطی به دستگاهها می باشد که غبارهای حاصله از دستگاهها را از طریق این لوله ها وارد خود می کند. یک فیلتر حدود 144 کیسه غبار گیر می باشد که گردو غبار را به خود می گیرد .همچنین دارای تعدادی والو به نام سولونید والو می باشد که پس از پالس زدن هوا به کیسه ها گرد و غبار های چسبیده به کیسه ها را تخلیه می کند (به روی دستگاهی به نام راتوری والو ) . راتوری والو دارای یک موتور به قدرت 5/4 KW می باشد که باعث به حرکت در آوردن آن می شود . راتوری والو دارای یک زنجیر می باشد که کار آن انتقال نیرو از موتور به راتوری والو می باشد و باعث به حرکت در اوردن آن می شود این زنجیر هر 3 ماه یکبار بایستی روغنکاری شود ، نوع روغن آن شل تلوس 72 است و همچنین موتور راتوری والو دارای یک نقطه گیریس خور می باشد که هر 2سال یک مرتبه بایستی گیریسکاری شود . نوع گیریس آن شل آلونیا RA می باشد و مقدار آن 0/06KG می باشد .
همچنین یک فیلتر دارای یک هیتر می باشد که کار آن گرم کردن بدنه یک فیلتر در زمستان شده و مانع از سفت شدن غبار ها در بدنه بک فیلتر می شود .
ب ـ اگزوز فن Exhaust fan
کار اگزوز فن ایجاد مکش هوا و باعث کشیدن گرد و غبارهای ایجاد شده از دستگاهها و انتقال آنها توسط لوله های رابط و متصل به یک فیلتر به کیسه های غبار گیری می باشد . اگزوز فن دارای یک موتور به قدرت 22kw و دور 1500 دور در دقیقه می باشد . اگزوز فن 01 دارای دو یاتاقان و یک کوپلینگ می باشد . یاتاقانها باید هر شش ماه یک مرتبه گیریس کاری شود مقدار گیریس آن 0/035kg می باشد . همچنین سالیانه بایستی تعویض شود که مقدار ان 0/2kg می باشد و نوع گیریس آن شل آلونیا EP2 می باشد .
گیریس کوپلینگ اگزوز فن نیز بایستی سالانه تعویض شود که مقدار آن نیز شل آلونیا EP2 می باشد .
ج- کمپرسور Air Compressor
کار کمپرسور تولید هوای لازم پالس زدن سولونید والوها می باشد که دارای یک موتور به قدرت 11KW و دور آن 1500 دور در دقیقه می باشد .
فشار هوای تولید شده کمپرسور 8/5 KG/cm می باشد و دارای یک کپسول به ظرفیت 25cm می باشد . نوع روغن مصرفی کمپرسور شل کرونا Kj2 و ظرفیت آن 7/5Lit می باشد و مدت تعویض آن بستگی به ساعت کار کمپرسور دارد . یعنی در هر 3000 ساعت یک مرتبه باید تعویض شود.
تله شکن
جهت خرد کردن سنگهایی که دارای ابعادی بزرگتر از دهانه سنگ شکن اولیه می باد از نوعی قله شکن هیدرولیکی به نام Rammer استفاده می شود .
اجزاء تشکیل دهنده قله شکن
1- موتور هیدرولیک
قدرت موتور 75kw و دور ان 1500 دور در دقیقه می باشد .
2- تانک (مخزن ) قله شکن
مخزن قله شکن به ظرفیت 400lit می باشد و نوع روغن آن شل تلوس T30 می باشد و مدت تعویض آن بستگی به ساعت کار موتور قله شکن دارد و هر 1200 ساعت کاری باید تعویض گردد .
3- سه عدد بوم
طول این 3 بوم روی هم به طول 5/7 متر می باشد که با فشار روغن به حرکت در می آیند .
4- چکش قله شکن
چکش قله شکن به قطر 130mm میس باد که در انتهای قله شکن قرار دارد .
5- فن خنک کننده روغن هیدرولیک
6- هیتر
کار قله شکن جابجایی و شکستن سنگهای بزرگ که ابعاد آنها از یک متر مربع بیشتر باشد قله شکن با فشار روغن حرکت می کند که یکی از این حرکتها (چپ- راست) چرخش قله شکن می باشد که زاویه 170 درجه را تشکیل می دهد .
خرد شدن سنگها توسط چکشی که در انتهای یکی از زانوها قرار گرفته انجام می شود که حدود 350 الی 500 ضربه در دقیقه بر سنگها وارد می کند .
به حرکت در اوردن بومهای دمر توسط 2 دسته که متصل به یک جعبه که دارای سیستم الکتریکی است انجام می شود . این دو دسته شامل هشت حرکت می باشد .همچنین ضربه ردن چکش قله شکن هم است که در مجموع شامل 9 حرکت می شود .
قله شکن دارای نقاطی است که باید گریسکاری می شوند . اپراتور موظف است که روزانه و هفتگی این نقاط را گیریسکاری می کند به عنوان مثال چکش قله شکن را باید هر روز صبح قبل از شروع کار گیریسکاری می کند که نوع گیریس آن ESSO EOL (232) و بقیه نقاط قله شکن که شامل 16 گیریس خور است بایستی به صورت هفتگی گیریسکاری شود که نوع گیریس آن نوع گیریس آن با نوع گیریس چکش قله شکن متفاوت است و از نوع SUN - Light MB - O می باشد .
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 29 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
قسمت کنترل کیفی 2
تهیه بدنه 9
انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10
تهیه رنگ و لعاب 13
قسمت پرس واحد 15
نکاتی در مورد پرسها 17
کوره 19
مشخصات کوره تونلی 23
آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25
نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29
گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30
دستگاههای مورد استفاده 41
مقدمه :
در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .
بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )
مواد تقریباً معروف :
1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)
2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار
3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار
قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :
1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )
2- قسمت تهیه بدنه
3- قسمت پرس
4- قسمت کوره
5- قسمت تهیه لعاب
6- قسمت خطوط لعاب
1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )
خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :
1- شناخت تک اولیه :
تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .
1- فاکتورپرت گیری
2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته
3- رقیوز
7- خشک کردن دوغاب
8- پرس کردن
9- رطوبت سنجی پودر
10- انبساط کاشی پس از پرس کردن
11- مقاومت خام
12- مقاومت بیسکویت
13- انقباض
فاکتور پرت گیری :
پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا میگردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .
یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .
سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .
3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .
یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .
4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته
برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .
نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .
بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .
اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .
5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .
6: رفیوز :
مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .
مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .
مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .
2000gr s gr
100gr x gr ,x=%0/4
7: خشک کردن دوغاب
خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .
توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .
در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.
پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .
8: پرس کردن
پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .
نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :
با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .
مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .
در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .
در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند.
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب میشوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
تحلیلی بر مجتمع مسکونی زیتون اصفهان
| دسته بندی | معماری |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 82215 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 58 |
شامل: معرفی مجموعه مسکونی زیتون، سیستم سرمایش و گرمایش، نوع اسکلت، نماسازی، موقعیت سایت، مشخصات عمومی مجموعه، تاثیر اقلیم بر طراحی، ورودی های مجموعه، تحلیل سایت، تحلیل ورودی ها، دسترسی ها به صورت کلی، مسیرهای حرکت پیاده، بررسی سلسله مراتب در مسیر حرکت، الگوی حرکت پیاده، مسیرهای حرکت سواره، ارتباط بین سواره و پیاده، پلان ها، نماها، مقاطع، هم نشینی واحدهای همسایگی، موقعیت دستگاه پله، دیاگرام فضاهای داخلی آپارتمان ها، دیاگرام ارتباطات فضایی، دیاگرام ارتباطات عمودی، ارتباط فضایی، هماهنگی و تنیدگی واحدها در عین متفاوت بودن، مدول های تکرار شونده، فضاهای سبز، فضاهای خصوصی- نیمه خصوصی- عمومی، پرو خالی در پلان و نما، تهویه و نور طبیعی، فضاهای سبز مجموعه، نزدیک کردن محیط مصنوع به طبیعت، دیتیل های اجرایی و ...
تحلیل شهرک مسکونی زیتون اصفهان
| دسته بندی | معماری |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 3353 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
شامل: معرفی مجموعه مسکونی زیتون، تحلیل سایت، شناخت ورودی های مجموعه، تحلیل ورودی ها، حرکت پیاده، بررسی سلسله مراتب در مسیر حرکت،الگوی حرکت پیاده، مسیرهای حرکت سواره، ارتباط بین سواره و پیاده، هویت بخشی به فضاها و عدم تکرار نشانه ها، هماهنگی و تنیدگی واحدها در عین متفاوت بودن، مدول های تکرار شونده، مشخص کردن فضاهای سبز- فضاهای خصوصی واحدها- نیمه خصوصی و راه پله ها- عمومی و حیاط ها در پلان، فضاهای پر و خالی در پلان، فضاهای پر و خالی در نما، بررسی تهویه و نور طبیعی، نورگیری واحدها، تاثیر اقلیم بر طراحی و ...