پاورپوینت پی دی اف شده قرارداد ھای EPC

EPC در واقع سرنام این واژگان است Engineeringprocurementconstruction که به سادگی می توان آنرا به مهندسی، تامین کالا و ساخت و اجرا تعبیر کرد نام دیگری است که معادل همان پروژه کلید در دست در نظر گرفته میشود در چنین پروژه هایی تمام فعالیت های لازم برای اجرای پروژه از مرحله طراحی ومهندسی تا تدارکات وساخت نهایی بر عهده یک پیمانکار گذاشته میشود پیمانک

دسته بندی	صنایع نفت و گاز
فرمت فایل	zip
حجم فایل	804 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	104

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7218

تمام فایل ها

قرارداد های EPC

روش اجرای پروژه

طراحی

تدارک

ساخت

بهره برداری

نگهداری

فرایند اجرای پروژه

اجزاء درگیر در پروژه ها

انواع روش های انجام پروژه

روشهای تامین منابع مالی پروژه ها

روش طراحی ، مناقصه ، ساخت

مراحل روش طراحی ، مناقصه ، ساخت(DB)

روش طرح و ساخت توام Design & Build

نرم افزار Comfar

مزایای روش طرح وساخت توأم Design & Build

روش طراحی،تدارک، ساخت EPC

تاریخچه قراردادهای EPC

نگاهی اجمالی به فیدیک ( FIDIC )

ویژگی های روش EPC

روش های اخذ رتبه جهت اجرای پروژه

ویژگی های روش EPC

مزایا

معایب

علت پیش رفتن بازار کار ب ه سوی قراردادهای EPC

کنترل کیفی و نظار ت در قراردادهای EPC و مشکلات اجرایی آن در طرح های داخلی EPC

روش مدیریت ساخت(مدیریت اجرا ) Construction Management

ضوابط اجرایی طرح و ساخت در پروژه های صنعتی

بند 2ماده 17 از فصل هشتم صدور گواهی صلاحیت

آشنایی با نکات مهم شرایط عمومی پیمانهای E.P.C

قانون برگزاری مناقصات

طرز تنظیم قراردادهای داخلی و بین المللی

قرارداد‎ ‎های ‏‎ EPC‏ ‏روش‎ ‎اجرای‎ ‎پروژهطراحیساختبهره‎ ‎بردارینگهداریفرایند‎ ‎اجرای‎ ‎پروژهاجزاء‎ ‎درگیر‎ ‎در‎ ‎پروژه‎ ‎هاانواع‎ ‎روش‎ ‎های‎ ‎انجام‎ ‎پروژهروشهای‎ ‎تامین‎ ‎منابع‎ ‎مالی‎ ‎پروژه‎ ‎هاروش‎ ‎طراحی‎ ‎،‎ ‎مناقصه‎ ‎،‎ ‎ساختمراحل‎ ‎روش‎ ‎طراحی‎ ‎،‎ ‎مناقصه‎ ‎،‎ ‎ساخت‎(DB)‎‏ ‏روش‎ ‎طرح‎ ‎و‎ ‎ساخت‎ ‎توام‎

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

عایقهای الکتریکی 1

اضافه گرمایش مجاز درهادیهای تجهیزات الکتریکی 5

ژنراتورهای سنکرون 9

راه اندازی مجدد موتورها پس از برگشت ولتاژ 13

شرایط غیرنرمال درکار موتورهای ونحوه رفع عیب در آنها 19

بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها 22

خنک کردن ترانسفورماتورها و نگهداری از سیستم های خنک کننده 25







عایقهای الکتریکی

اصولاً قسمتهای عایق ماشینهای الکتریکی ، ترانسفورماتور ها ،خطوط هوایی و غیره به صورتی طراحی می شود که بتوانند به طور مداوم تحت ولتاژ معینی کارکرده و ضمناً قدرت تحمل ضربه های ولتاژ را در لحظات کوتاه داشته باشند .

هر نوع تغییرات ناگهانی و شدید در شرایط کاری شبکه، موجب ظهور جهشها یا پالسهای ولتاژ می شود . برای مثالمی توان اضافه ولتاژ های ناشی از قطع و یا وصل بارهای زیاد به طور یکجا ، جریانهای اتصال کوتاه ، تغییر ناگهانی مدار و غیره رانام برد .

رعد و برق نیز هنگامی که روی خطوط شبکه تخلیه شود ، باعث ایجاد پالسهای فشار قوی با دامنه زیاد و زمان کم می شود .

لذا عایق های موجوددر ماشینهای الکتریکی و تجهیزات فشار قوی باید از نظر استقامت در مقابل این نوع پالسها نیز طبقه بندی شده و مشخص شوند . عایقهای الکتریکی با گذشت زمان نیز در اثر آلودگی و جذب رطوبت فاسد شده و خاصیت خود را از دست می دهند .

در مهندسی برق سطوح مختلفی از مقاومت عایقی تعریف شده است که هر کدام بایستی در مقابل ولتاژ معینی استقامت نمایند . (ولتاژ دائمی و ولتاژ لحظه ای هر کدام به طور جداگانه مشخص می شوند )و البته طبیعی است که ازدیاد ولتاژ بیشتر از حد مجاز روی عایق باعث شکست آن می شود . در عمل دو نوع شکست برای عایق ها می توان باز شناخت ،حرارتی و الکتریکی .

زمانی که عایق تحت ولتاژ قرار دارد ، حرارت ناشی از تلفات دی الکتریکی می توان باعث شکست حرارتی شود . باید توجه نمود که افزایش درجه حرارت باعث کاهش مقاومت اهمی عایق و نتیجتاً افزایش تصاعدی درجه حرارت آن خواهد شد .

خلاصه اینکه عدم توازن بین حرارت ایجاد شده در عایق با انچه که به محیط اطراف دفع می نماید ، موجب افزایش درجه حرارت آن شده و این پروسه تا زمانیکه عایق کاملاً شکسته شده و به یک هادی الکتریسته در آید ، ادامه می باید .

شکست الکتریکی در عایق ها به دلیل تجزیه ذرات ان در اثر اعمال میدان الکتریکی نیز صورت می گیرد .

با توجه به آنچه گذشت ، عایقهای الکتریکی عموماً در معرض عواملی قرار دارند که باعث می شود در ولتاژ نامی نیز حالت نرمال خود را از دست بدهند . لذا در انتخاب عایقها ، عایق با کلاس بالاتر انتخاب می شود . اندازه گیریهای مختلفی که جهت شناسایی نواقص موجود در عایق ها انجام می گیرند عبارتند از :

اندازه گیری مقاومت D.C عایق یا جریان نشتی ان ، تلفات دی الکتریک ، ظرفیت خازنی عایق ، توزیع ولتاژ در عایق ، دشارژهای جزئی در عایق و میزان پارازیتهای حاصل از آن و تست استقامت الکتریکی عایق .

تعیین میزان و تلفات یک عایق ومقایسه آن با مقادیر اولیه ، معیار خوبی برای ارزیابی وضعیت آن می باشد . اصولاً افزایش تلفات در عایق های جامد ناشی از جذب رطوبت و در روغن ها به دلیل افزایش در صد آب یا آلودگیهای دیگر درآن می باشد .

باید دانست که مقدار تلفاتی که در مورد یک ترانس اندازه گیری می شود ، جمع تلفات روغن و ایزولاسیونجامد سیم پیچ بوده و هرگاه تلفات عایق یک ترانس از مقدار مجاز تجاوز نماید ، ابتدا باید روغن را به طور جداگانه مورد آزمایش قرار داد تا بتوان وضعیت ایزولاسیون سیم پیچی را ارزیابی نمود .

با توجه به انکه با تعیین مقدار تلفات به طور مطلق و بدون در نظر گرفتن ابعاد فیزیکی و جنس عایق نمی توان قضاوت صحیحی در مورد ان به عمل آورد ، بهترین پارامتری که می تواند وضعیت ایزولاسیون را مشخص نماید نسبت مولفه اکتیو به راکتیو جریان نشتی عایق می باشد . با اندازه گیری ظرفیت تلفات عایق می توان وضعیت ان را از نظر استقامت حرارتی ، میزان رطوبت جذب شده و عمر عایق ارزیابی نمود .

تجربه نشان داده است که در موارد زیر خطر اتصال کوتاه در ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی که مستقیماً به فساد عایق مربوط باشد ، وجود ندارد :

الف : وقتیکه ایزولاسیون دارای ضریب تلفات عایق ثابتی است و با مروز زمان افزایش نمی یابد .

ب: وقتیکه ضریب تلفات عایق روغن بوشینگ دژنکتورهای روغنی که مستقیماً روی کلید اندازه گیری شده است ، بدون توجه به اندازه گیری قبلی در حد استاندارد باشد .

با اندازه گیری ظرفیت خازنی ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی در دوفرکانس و یا دو درجه حرارت مختلف می توان اطلاعاتی مشابه با نتیجه تست تلفات دی الکتریک از وضعیت عایق بدست آورد .

وجه تمایز تست ظرفیت خازنی در دو فرکانس مختلف با دستگاههایی که جهت همین کار ساخته شده اند در این است که در هر درجه حرارتی قابل انجام بوده و احتیاجی به گرم کردن ترانس و یا تجهیزات دیگر نیست و به همین جهت پرسنل را از حمل و نقل دستگاهها و ادوات نسبتاً سنگین که برای گرمایش بکار می روند بی نیاز می سازد .

در این روش اساس کار بر این اصل مبتنی است که ظرفیت خازن با تغییر فرکانس تغییر می نماید . تجربه نشان داده است که در مورد ایزولاسیون سیم پیچ هایی که آب زیادی به خود جذب نموده اند نسبت بین ظرفیت خازنی در فرکانسهای 2 و 50 هرتز حدود دو بوده و در مورد ایزولاسیون خشک این نسبت حدود یک خواهد بود .

اندازه گیری فوق معمولاً بین سیم پیچ هر یک از فازها و بدنه در حالتیکه بقیه سیم پیچ ها نیز ارت شده اند انجام می گیرد . دقیقترین روش برای بررسی نتایج بدست امده در هر آزمایش مقایسه آن با مقادیر کارخانهای و یا تستای مشابه قبلی می باشد که البته در این عمل باید ارقام بر اساس یک درجه حرارت واحد اصلاح شد باشند . چنانچه مقایسه فوق به عللی تحقیق پذیر نباشد ، می توان به بعضی از اتسانداردهایی که در این زمینه موجود است مراجعه نمود . برای مثال پس از انجام تعمیرات ، میزان مقاومت D.C عایق نباید کاهش بیش از 40 در صد (برای ترانس 110 کیلو ولت به بالا 30 در صد ) ، نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز افزایش بیش از ده درصد و ضریب تلفات عایق افزایش بیش از 30 در صد نسبت به نتایج قبل از تعمیرات را نشان بدهند .

دردرجه حرارتهای 10 و 20 درجه سانتیگراد نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز باید به ترتیب مقادیری حدود 2/1 و 3/1 را داشته باشند .
اضافه گرمایش مجاز در هادیهای تجهیزات الکتریکی

روشن است که عبور جریان نامی به طور مداوئم در هادیهای الکتریکی موجب گر شدن آنها و ایزولاسیون مجاورشان می شوند . این پدیده عاملی است که محدودیت اساسی را برای باردهی تجهیزات الکتریکی بوجود می آورد .

بر اساس استاندارد های معتبر ، حداکثر درجه حرارت مجاز در انواع مواد عایقی بین 90 تا 180 درجه سانتیگراد معین شده است .

درمورادی که قسمتهای حامل جریان و یا قطعات فلزی بدون جریان تجهیزات ، در تمای با عایق ها نباشند ، اضافه دماهای زیادتری مجاز دانسته شده است . در مورد هر ماشین الکتریکی ، حد مجاز برای افزایش درجه محیط تعیین می شود که اصولاً به نوع مواد عایقی موجود در آن بستگی دارد ولی به خاطر پاراکترهای مختلفی که در این زمینه دخالت دارند درجه حرارت مجاز از طریق آزمایشهای ویژه ای که در شرایط بار نامی صورت می گیرد مشخص می شود .

در ماشینهای الکتریکی که با گازها خنک کی شوند ،جریان نامی بر اساس ماکزیمم حرارتی که گاز خنک کننده قادر به دفع آن است تعیین می شود و اصولاً بکارانداختن ماشین در شرایطی خارج از محدوده فوق به جز دو موارد استثنایی که می توان ان را برای مدت کوتاهی تحت اضافه بار قرار داد به هیچ وجه مجاز نمی باشد .

لازم به ذکر است که شرایط اضافه بار معمولاً در مدارک فنی ماشین ثبت شده است . درجه حرارت مجاز در مورد ترانسفورماتورها بر این اساس مشخص می شود که ایزولاسیون سیم پیچها باید 20 تا 25 سال عمر مفید داشته باشد ،بدین منظور درمناطقی که درجه حرارت محیط به 35 درجه سانتیگراد می رسد ، اضافه سیم پیچهای ترانس (اضافه بر دمای محیط ) نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز نماید . (غالباً ترانس ها را برای کار در شرایط 35 درجه سانتیگراد حرارت می سازند .)
بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها

ترانسفورماتورهایی که در نیروگاهها و پستهای برق بکار برده می شوند ممکن است کاهنده و یا افزاینده ، دو سیم پیچه یا سه سیم پیچه ، تک فاز یا سه فاز باشند . اصولاً استفاده از یک ترانس سه فاز به جای سه ترانس تکفاز با ظرفیت معادل مقرون به صرفه تر بوده و بهره برداری و تعمیرات ان نیز ساده تر انجام می پذیرد .

ولی به هر حال در مواردیکه حمل یک ترانس سهفاز به محل بهره برداری مشکل بوده و یا ترانس سه فازی با ظرفیت مورد نظر وجود نداشته باشدعملاً از سه ترانس تک فاز استفادهمی نمایند .امروزه ترانسها با ولتاژهای مختلفی تا 750 کیلو ولت و ظرفیت تا چندین صد هزار کیلو ولت آمپر نیز ساخته می شوند .

در حالیکه در ظرفیتهای 10MVA به بالا علاوه بر آن از فنهای دمنده نیز استفاده شده و رادیاتورها و تانک روغن توسط وزش اجباری هوا خنک می شوند . در بعضی موارد نیز ترانسهای پر ظرفیت یا کولرهای آب و یا کولرهای هوایی طراحی می شوند و که در آنها روغن ترانس مرتباً در یک مدار بسته و تحت فشار از داخل کولر عبور می نماید .

در مواقعی که کاهش سطح اتصال کوتاه مورد نظر باشد ترانسهای سه سیم پیچه که دارای دو ثانویه مشابه هستند بکابر برده می شوند . نوع متداولی از ترانسهای فوق که در اغلب مراکز نیرو بکار برده می شود ترانس سه سیم پیچه ای است با اولیه 110 یا 220 کیلو ولت و دو ثانویه مشابه با ولتاژ 6 تا 10 کیلوولت.

روغن در ترانسفورماتو هم نقش سیال خنک کننده را داشته و هم به عنوان عایق مایع جهت ایزولاسیون سیم پیچ ها نسبت به بدنه بکار می رود و کنسرواتور یا تانک انبساط به خاطر اطمینان از پربودن ترانس، جبران فعل و انفعلات ناشی از انبساط و انقباض حرارتی روغن و هر چه کمتر کردن تماسروغنبا هوا که موجب اکسیده شدن آن می شود مورد استفاده قرار می گیرد .لوله ای که انتهای آن توسط ورقی از جنس سبک و شکننده مسدود شدهاست در بالای تانک ترانس تعبیه می شود که نقش سوپاپ اطمینان را داشته و ترانس را در مقابل افزایش بیش از حد فشار روغن محافظت می کند.

ترانسها معمولاً با ولتاژ نامی پیم پیچهیشان مشخص می شوند ولی باید دانست که در ترانس تحت بار اگر ولتاژ اولیه برابر ولتاژ نامی باشد ، ولتاژ به میزان افت ولتاژی که ناشی از جریان بار است از مقدار نامی خود کمتر می شود . ترانسهای تا 15 کیلو ولت به صورت خشک ساخته می شوند که فقط با جریان طبیعی هوا خنک شده و نوعی از انها با ظرفیت 1600 KVA که برای کار در فضای بسته و غیر حساس د رمقابل آتش سوزی طراحی شدهاند ، معمولاً جهت تغذیه مصرف داخلی در نیروگاهها ،پستها و مراکز صنعتی دیگر بار برده می شوند .

گزارش کاراموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)کاراموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)کارورزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)شرکت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الکتریکی)شرکتساتراپ صنعتساختعایقهای الکتریکی

مقاله ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژی

مقاله ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	47 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

مقاله ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

ساپورت بازیابی اطلاعات در مورد استفاده وساخت آنتولوژی (antology)

چکیده:

بازیابی اطلاعات می‌تواند به ساخت آنتولوژیها و کاربرد مؤثر و مفید آنها، کمک کند. ما از استخراج واژة اصلی مبتنی بر ترکیب و تجانس (Collocation)، جهت ارائه مفاهیم جدید، استفاده و در مورد ارائة ارتباط وسیع جهت اتوماتیک سازی جمعیت آنتولوژی با مثال، مطالعه می‌کنیم. ما، متدهای خود را در تنظیم پروژة کتابخانة دیجیتال، با استفاده از متدولوژی ارزیابی اطلاعات، ارزیابی می‌کنیم. در یک تنظیم مشابه، در مورد متدهای بازیابی مطالعه می‌کنیم که ساپورت جهت‌یابی ارائه شده توسط روابط معنایی و لغوی موجود در اغلب آنتولوژیها را جهت کمک به کاربران در بررسی آنتولوژی تکمیل می‌کنند.

مقدمه:

متدهای جستجو، جهت یابی و سازماندهی اطلاعات اینترنت رایج امروز، دهه‌های تحقیق دوره بازیابی اطلاعات را پایه و مبنا قرار می‌دهند. این متدها مبنی بر قوانین آماری کنترل کنندة استفاده انسان از زبان، نه تنها در بازیابی سند و مدرک، بلکه در امورغنی‌تر به لحاظ معنایی مثل پاسخگویی به پرسش، مورد استفاده قرار می‌گیرند. یک شکل Semantic Web این است که بسیار شبیه به Web است که ما امروزه می‌شناسیم و انتظار داریم که اسناد مدارک، سرشار از منافع قابل فهم باشند. این تفسیرها را در مورد اسناد وعبارات قابل توجیهی که در جستجوی معانی مضمون اسناد ومدارک هستند، ارائه خواهند داد. ما توضیح می‌دهیم که صورتهای صرفی IR چگونه می‌توانند در این امر، با کمک آرشیتکت‌های آنتولوژی غیرمعمولی، مؤثر باشند. تکنیکهای IR می‌توانند به تعریف، تشخیص و بررسی ثبات و تداوم آنتولوژی کمک کنند. هشت مرحله می‌توانند در پروسه ایجاد آنتولوژی متمایز شوند.

1- تعیین محدودة آنتولوژی

2- توجه به استفادة مجدد از قسمتهای مربوط به آنتولوژی موجود

3- بر شماری و ذکر کلیة مفاهیمی که می‌خواهید

4- تعریف و تشخیص تاکونومی این مفاهیم

5- تعریف و تشخیص ویژگیهای مفاهیم

6- تعریف و تشخیص جنبه‌هایی از مفاهیم مثل اصول و ارزش‌های مورد نیاز وغیره

7- تعریف و تشخیص نمونه‌ها

8- بررسی ثبات و تداوم آنتولوژی

ما، از میان این مراحل، مراحل 3 و7 را با تکنیکهای مبتنی بر IR بررسی کرده و معتقدیم که این مراحل می‌توانند به طور مفیدی با استفاده از تکنولوژی بازیابی قابل دسترس امروزی، انجام شوند. مرحلة 4 برای اتوماتیک سازی، مناسب است، در عین حال، مسئله حل‌شده‌ای به شمار نمی رود و مرحله 8 در مورد متدهای استدلال سمبولیک به گونه‌ای که مثلاً در PACER و FACT اجرا می‌شوند، بهترین گزینه است. تکنیکهای IR ، علاوه بر اینکه جهت کمک به سازندگان آنتولوژی مورد استفاده قرار می‌گیرند، می‌توانند در جستجو، مرورگری و ارائه موارد غیرمترقبه نیز به کاربران کمک کنند. مردم تمایل دارند که از Semantic Web شرکتها جهت جستجوی اسناد و مدارک، بلکه جهت جستجوی اطلاعاتی در مورد روابط معنایی خاص، مثلاً در تنظیم کتابخانه های دیجیتال، استفاده کنند. بنابراین، روش‌هایی را جهت «بازیابی در یک سلسله مراتب مفهومی» ارائه می‌دهیم، که در آن‌ها به جستجوی واقعی هماهنگی به نحوییکه توسط اغلب ابزارهای جهت‌یابی و ویراستارهای آنتولوژی ارائه می‌شود. ممکن است مناسب و کافی نباشد. پیشرفتهای گذشته، با ایجاد آلگوریتم‌های بازیابی سند و مدرک مفید امروزی جهت ایجاد و به‌کارگیری زیرساختار Semantic web، مستقیماً منجر به ایجاد پیشرفتهایی در آینده می‌شوند. اما دلیل متدولوژیکی بیشتری برای نزدیک تر که من اقدامات Semantic web در IR به هم داریم، جامعه IR بر اهمیت ارزیابی، تأکید کرده است. با ظهور کنفرانس‌های بازیافت متن (IRC)، ارزیابی آزمایشی امور مربوطه به بازیابی، به پیشرفت چشمگیری رسیده که منجر به پیشرفت سریع در امور ارزیابی شده، شده است. منافع مشابهی با اقدامات ارزیابی مربوط به بازیایب و اقدامات مربوط به امور پردازش زبان غنی‌تر به لحاظ معنایی، وجود دارند. جامعه Semantic web، از تأکید شدیدتر بر ارزیابی و اموری که می‌توانند ارزیابی شوند، سود می‌برد. با خوردن غذای سگ خود، ارزیابی تجربی در مورد کلیه امور مورد بررسی در این مقاله انجام می‌دهیم.

بخش 2، تنظیمی را بررسی می‌کند که کلیة امور در آن رخ می‌دهند. پروژه Language Links و (Lolali )Logic ، به هدف فراهم آوری امکان دستیابی مبتنی بر آنتولوژی به یک کتاب راهنمای الکترونیکی در فصل مشترک و واسط زبانشناسی و منطق. در بخش 3، اتوماتیک سازی مرحله 3 و ارزیابی آنرا، توصیف می‌کنیم. در بخش 4، در مورد اتوماتیک سازی مرحله 7 و ارزیابی آن، صحبت می‌کنیم در بخش 5، جستجو در سلسله مراتب مفهوم LaLaLi را ارزیابی می‌کنیم. در بخش 6، نتیجه گیری می‌کنیم.

2- LoLaLi:

کارما، و آزمایشات مربوط به آن، در تنظیم پرونده کتابخانه دیجیتال، انجام شدند. پروژه LoLaLi ، متدهایی را جهت گسترش مزمت قدیمی کتابهای راهنمایی علمی با ابزارهای الکترونیکی ، ارائه می‌دهد. این ابزارها به خوانندگان کمک می کنند که به مضمون و محتوای کتاب راهنما دست یابند و این ابزارها، یافتن اطلاعات مربوطه را آسانتر می‌سازند.

طبق این مطالعه ، پروژه Handbook of Logic and Language در فصل 20 ص 1200 تمرکز دارد، مانند آزمایشات از منابع Latex استفاده کردیم. پروژه LoLaLi، از سلسله مراتب مهم word net جهت فراهم آوری امکان دستیابی به کتاب راهنما استفاده می‌کند. سلسله مراتب مفهوم، غالباً جهت جهت یابی از طریق ترکیب‌ها و تجانس‌ها اسناد در مدارک، مورد استفاده قرار می‌گیرند. آنها برای سازماندهی، نمایش دهی و ارائه اطلاعات متعدد،مفید واقع می‌شوند، و کاربرانی در جستجوی یک hypertext هستند و دارای الگوهای مرورگری سلسله مراتبی هستند، بهتر از کاربران دارای مسیرهای مرورگری متوالی، این کار را انجام می‌دهند. از اینرو، معماریهای مربوط به کتاب‌های راهنمای الکترونیکی باید الگوهای سلسله مراتبی را توجیه کننده یک سلسله مراتب مفهومی، روش مناسبی برای انجام این کار باشد. سلسله مراتب مهم LoLaLi با دست و توسط متخصصین این رشته که اخیراً حدود 600 مفهوم را جمع آوری، سازماندهی و مرتبط ساخته‌اند، ایجاد می‌شود و یک سرویس دهنده مبتنی بر secame ، اطلاعات سلسله مراتبی را ذخیره می‌کند که از طریق یک مجموعه از نوشته‌جات و Protégé هدفمند، ویرایش و به روز رسانی می‌شود. ما در بخش 3، توضیح می‌دهیم که تکنیکهای اصلی IR، چگونه می‌توانند به نویسندگان در تعیین و انتخاب مفاهیمی جهت تحول در سلسله مراتب، کمک کنند.

هر مفهوم در سلسله مراتب LoLaLi، با یک توضیح و تفسیر، حاشیه نویسی می‌شود که به طور خلاصه، آنرا توصیف می‌کنند. بعلاوه، مفاهیم دارای توصیفات طولانی‌تری هستند و آنها هم توسط نویسندگان، ارائه می‌شوند. سلسله مراتب، از یک مفهوم TOP با چهار شعبة اصلی در زیر آن تشکیل می‌شود : علم کامپیوتر، ریاضیات، زبانشناسی و فلسفه که توسط روابط زیر موضوع، فوق موضوع (Subtopic-supertopic) ، سازماندهی و تنظیم می‌شوند. این روابط، تایپ می شوند و تایپها عبارتند از “per-of”,”is-a” هستند. سلسله مراتب در LoLaLi، بیشتر یک نمودار است یا یک قالب دقیق و واضح شکل 1 . روابط غیرسلسله مراتبی نیز در نظر گرفته شده و به منظور اهداف جهت یابی مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ این روابط مشتمل بر Sibing(همشیره و خواهر)، “معانی دیگر” و “مفاهیم مربوطه” می باشند. مفاهیم موجود در سلسله مراتب LoLaLi نیز به منابع خارجی ارتباط دارند. مورد اصلی در میان این روابطHand book of Logicians lenguage می‌باشد، مثال‌های دیگر مشتمل بر روابط با ابزارهای مستقیم (on line) مربوطه می‌باشند روابط با Handbook ، مفهومی را در سلسله مراتب، به عنوان منبع وبخش‌های مربوطه موجود در Hand bookرا به عنوان هدف، اتخاذ می‌کنند. در بخش 4، ما توضیح‌می‌دهیم که چگونه تکنیکهای IR به بررسی این امر کمک می‌کنند.

در حال حاضر ، کابران می‌توانند به شکل “آسانی”سلسله مراتب دست یابند از نتایج مطالعة یک کاربر، جهت یابی در راستای روابط معنایی فوق اینکه، با تسهیلات جستجوی کامل شده است که کاربران را مجاز می‌سازد مفاهیم موجود در سلسله مراتب را به شیوه‌ای اختیاری، بیابند. دربخش 5، ما تکنیکهای اصلی IR را ارزیابی و توصیف
می‌کنیم.

5- جستجو در آنتولوژی

پس از بخش 3 و4 ، که هدفشان، ساپورت IR در مورد ساخت آنتولوژی بود، مسیر را عوض کرده وبه بررسی ساپورت کاربران نهایی می پردازیم که به منظور اهداف جهت یابی به آنتولوژی ها دستیابی دارند. پروسه مرورگری از طریق آنتولوژی جهت یافتن یک مفهوم ، می تواند تصور مناسبی در مورد چگونگی سازماندهی آنتولوژی و چگونگی ارتباط مفاهیم، به کاربر ارائه دهد، اما این پروسه همچنین می‌تواند پروسه مشکل و سختی باشد. مثال‌های مربوط به عدم موفقیت مرورگری در پروسه دستیابی به اطلاعات، مشخص هستند. و مشتمل بر مواردی می باشند که ممکن است در سلسله مراتب موجود نباشند. در چنین مواردی، تکنیکهای IR می‌توانند این نیاز به اطلاعات را بررسی کنند. IR به جای تبعیت زا روابط معنایی در یک آنتولوژی به دستیابی تصادفی بر یک آنتولوژی و تفسیر انعطاف پذیر نیاز اطلاعاتی کاربر اشاره می‌کند.

امری که ما در این بخش بررسی می کنیم به شرح زیر است، یافتن مفاهیم مربوط به یک پرسش معین در سلسله مراتب مفهومی، به عبارت دیگر، نیازهای اطلاعاتی کاربران، با استفاده از واژه‌های اصلی اختیاری و انتخابی تنظیم می‌شوند، در حالیکه “اسناد و مدارک” ،مفاهیم موجود در سلسله مراتب LoLaLi می‌باشند.

1-5- تحت یک سرپوش (Under the Hand)

ما در زمان سعی جهت بازیافت مفاهیم مربوط از یک آنتولوژی ، باید با چند مسئله سروکار داشته باشیم، از پرسش‌های تمایل دارند که بسیار کوتاه باشند. تعداد واژه‌های اصلی درهر موضوع ، می توانند برابر با تعداد پرسش‌های محرک جستجوی وب، به طور میانگین دو واژه اصلی در هر موضوع، باشند.2/ اسناد ومدارک نیز بسیار کوتاه هستند. حتی اگر توصیف وسیعی در مورد مفاهیم داشته باشیم، اسناد و مدارک بازیافت شده، در مقایسه با مجموعه‌های آزمایش استاندارد، کوتاه هستند. 3/ مجموعه اسناد و مدارک کوچک می‌باشد. این امر، بدین معناست که ممکن است یادآوری ،مسئله مهمی باشد. بازیابی در برابر سلسله مراتب LoLaLi ، یک کار بسیار دقیق است اما دارای شرایط و نیازهای یادآوری می باشد.

تحقیق ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژیپژوهش ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژیمقاله ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژیدانلود تحقیق ساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژیساپورت بازیابی اطلاعات درمورد ساخت و استفاده آنتولوژیساپورتبازیابی اطلاعاتساختآنتولوژی

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9214 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.

روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی

( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام

می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف

می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز

می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.

نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.


4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغکها :
- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانیکاراموزی ساخت و تولید بایگانیکارورزی ساخت و تولید بایگانیدانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانیساخت و تولید بایگانیساختتولیدبایگانی

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	164 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
صفحه
عنوان ........................................................................................................................................................

مقدمه .......................................................................................................................................................

تاریخچه ...................................................................................................................................................

مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ..................................................................................................................

فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 ..........................................................................................................

شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1 ...........................................................

مرحلة صافکاری .......................................................................................................................................

مرحلة نقاشی ............................................................................................................................................

مرحلة تزئینات .........................................................................................................................................

مرحلة تکمیلی کاری ................................................................................................................................

کنترل کیفیت ..........................................................................................................................................

وظایف دایره کنترل کیفیت .....................................................................................................................

اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت .........................................................................................................

عنوان ........................................................................................................................................................

مفهوم کیفیت ...........................................................................................................................................

کنترل کیفیت فراگیر ...............................................................................................................................

نهادهای اداری کنترل کیفیت ..................................................................................................................

فعالیت‌‌های دایره کنترل کیفیت ..............................................................................................................

کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو .....................................................................................................


مقدمه:

صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.

ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.

این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .

وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،‌نقاشی، تزئینات ،‌مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد.

تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)

شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.

در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.

سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3
سالن مونتاژ 1 و 3

سالن مونتاژ 1 و تکمیل کاری 1

assembly shop & Final acceptance
مساحت به متر مربع 35500


ردیف


شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ


تعداد ایستگاه کاری
1


تزئینات (Trim)


63
2


مکانیک هوائی underbody


11
3


ساب موتور 2


19
4


ساب موتور 1


16
5


مکانیکی 1


23
6


مکانیکی 2


13
7


صندلی بندی Seat assymbly


19
8


خط کنترل 1


14
9


خط کنترل 2


14
10


خط کنترل نهایی


15






ردیف


نوع تجهیزات

1


Mono Rail

2


هنگر هوائی

3


اسلت کانوایر

4


اسلت کانوایر

5


اسلت کانوایر

6


2 اسلت کانوایر

7


2 اسلت کانوایر

8


2 اسلت کانوایر

9


2 اسلت کانوایر

10


2 اسلت کانوایر
سالن مونتاژ 3 assymbly shop 3

مساحت به متر مربع: 000/18

ظرفیت اسمی: c/h 30

ردیف


شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ


تعداد ایستگاه کاری


نوع تجهیزات

1


تزئینات


33


هنگر هوائی

2


مکانیک هوائی


6


هنگر هوایی

3


مکانیکی


18


هنگر هوایی

4


صندلی بندی


17


اسلت کانوایر

5


پیش مونتاژ درب


10


هنگر هوایی

6


خط کنترل نهایی


20


2 اسلت کانوایر

7


ساب موتور 1


9


اسلت کانوایر

8


ساب موتو 2


10


کانوایر زمینی



خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:

تکمیل کاری

1) خط صندلی بندی:

در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.

2) خط آچارکشی:

در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده می‌باشد،‌وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمت‌های دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمت‌های پایین‌تر این خط،‌چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.

3) خط نهائ:

خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،‌خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،‌چه از نظر فنی،‌چه بدنه‌آی،‌به این قسمت وارد می‌شود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمت‌های مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.

4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،‌تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)

تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار می‌باشد.

قسمت میکانیکی- خط هوائی:

1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام می‌شود.

2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.

3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.

4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام می‌گیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.

5) بستن بست‌هایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،‌که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.

خط دیفرانسیل:

1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.

2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.

3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمت‌های مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب می‌شوند.

تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)

انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ می‌شوند عبارتند از:

پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.

مراحل:

1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.

2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،‌کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته می‌شود.

3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.

4- زدن بوستر روغنی ترمز

5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)

6- زدن سیم ترمز

7- زدن باک بنزین

8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.

9- زدن باک بنزین

10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.

11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو

12- وصل کردن اکسل عقب

13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session

15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.

کنترل کیفیت:

نکاتی چند در مورد کنترل کیفیت:

بحث کنترل کیفیت یکی از مباحث بسیار مهمی است که در تولید خودرو باید بدان توجه نمود که ابتدا به مشخصات کنترل کیفیت اشاره می‌نماییم.

1- یک دایره کنترل کیفیت، گروهی آن قدر کوچک است که ارتباط رو در روی اعضا را به آسانی امکان‌پذیر می‌سازد.

2- یک دایره کنترل کیفیت،‌در یک کارگاه یا واحد کاری به فعالیت اشتغال دارد. اعضای آن همان کارگاه هستند واغلب می‌توانند با یکدیگر دیدار کنند. این اصل،‌مبنای دایرة‌ کارگاه را به وجود می‌آورد و امکان تبادل بعضی از موضوعات مربوط به کارگاه را میسر می‌سازد . با این مفهوم،‌دوایر کنترل کیفیت با تیم‌ها و کمیته‌های مجری طرح- که براساس گروههای کوچک شکل یافته‌اند- متفاوت هستند.

3- یک دایرة کنترل کیفیت، فعالیتهای مربوط به کنترل کیفیت را انجام می‌دهد. کنترل کیفیت،‌در معنائی وسیع ،‌نه تنها شامل کیفیت تولید می‌شود، بلکه کیفیت جریان عمل را از قبیل موارد ایمنی،‌ارتباط و روحیه‌ای که کارگاه و عملکرد آن را تحت تأثیر قرار می‌دهد،‌ درنظر می‌گیرد. واژه کنترل کیفیت به معنای یک مدیریت کیفی سیستماتیک و مبتنی بر واقعیت است.

4- دوایر کنترل کیفیت برمبنای اراده عمل می کنند. جیشوسای Jichusei – واژه ژاپنی اراده گرائی اصولاً بدین معناست که فعالیت باید خودمختار بوده، با انگیزة درونی به وجود آید و بدون هیچ‌گونه نظارت خارجی انجام پذیرد. جیشوسای،‌غالباً برای تمایز فعالیت دایرة‌ کنترل کیفیت و کار معمولی مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این رو،‌جیشوسای،‌روشی فراتر از شرایط وظیفة رسمی است و در قلمروقانونی و دستورالعمل رسمی نمی‌گنجد. در هر حلا،‌جیشوسای،‌الزاماً بدین معنا نیست که دوایر به خودی خود تشکیل می‌شوند،‌یا این که به طورارادی ، توسط افراد علاقه‌مند فعال می‌گردند.

5- فعالیت دایرة کنترل کیفیت، باید بخشی از فعالیتهای کنترل کیفیت در سطح کمپانی باشد. این فعالیت، باید با سایر اهداف و فعالیتهای کمپانی جهت بهبود کیفیت،‌هماهنگ شود و از حمایت و شناسائی مدیریت نیز برخوردار باشد. این فعالیت نباید پیشرفت پراکنده‌ای برای مسایل جدی باشد،‌بلکه باید به عنوان یک پیگیری سیستماتیم و جهت‌دار تلقی شود.

مشخصات وابسته به وظایف:

6- فعالیتهای دایرة کنترل کیفیت باید در جهت آگاهی و آموزش اعضاء باشد. یکی از جنبه‌های مهم، فراهم آوردن شرایط پیشرفت اعضا و ارائه فرصت‌هایی به کارکنان و در نتیجه پیشرفت دوجانبه است.

7- روشها و فنون کنترل کیفیت،‌باید مورد استفاده قرار بگیرد. فعالیت باید بر مبنای آمارگیری و سایر فنون و با استفاده از اطلاعات باشد. تجارب و احساسات در صورتی که با اطلاعات تناقض داشته باشند،‌نباید مبنای داوری قرار گیرند. از این رو،‌ فعالیتهای دایرة‌ کنترل کیفیت،‌به کنترل کیفیت آماری مربوط می‌شوند.

8- میزان فعالیت باید به صورت مستقیم به اداره و پیشرفت کارگاه مربوط شود. اصول و روشهای اکتسابی باید برای پیشرفت و بهبود کار روزانه مورد استفاده قرار گیرند. بدین معنا که دوایر باید با مسائل کاری خود سروکار داشته باشند،‌زیرا یک دایره نمی‌تواند در مورد دستمزدها،‌مزایا و سایر اموری که به اتحادیه‌های کارگری مربوط می شود و یا مسایل مدیریت عمومی- که خارج از صلاحیت آن است – به رسیدگی بپردازد.

9- فعالیت دایرة کنترل کیفیت باید مداوم بوده،‌بدون توجه به تغییرات پرسنلی،‌تا وقتی که کارگاه وجود دارد، تداوم داشته باشد.

وظایف دایره کنترل کیفیت:

الف- دوایر کنترل کیفیت به عنوان یک زمینة آموزش در نظر گرفته می‌شوند تااعضای دایره ،‌قادر به درک مسئولیتی باشند که برای کیفیت کار خود و انجام خود بازرسی برعهده گرفته‌اند،‌و از این روست که استانداردها کار رعایت می‌شود.

ب- انتخاب موضوعات با توجه به کار روزمره جهت پیشرفت،‌بررسی و سپس ارائه پیشنهادات مفید که در به وجود آرودن استاندارد‌های جدید یا اصلاح استانداردهای موجود می‌تواند مؤثر واقع شود. علاوه بر منافع مستقیم پیشرفتهای انجام شده،‌این مرحله معنی استانداردها را به اعضای دایرة کنترل کیفیت تفهیم می‌کند و سپس بطور دقیق ، برکار منظم آنان نظارت می‌دارد.

اصول پیشرفت دوایرکنترل کیفیت:

1- پیشرفت،‌ترکیبی از نوآوری، نگاهداری و تداوم است. نوآوری همان کشف روش‌های کاملاً‌ جدید برای انجام کارها و چیزهای تازه است. تداوم و نگاهداری این است که همة چیزها را همان‌طوری که جریان دارند یا می‌باید جریان داشته باشند حفظ کنیم، یعنی حفظ استانداردها و توجه به این که نوآوری‌های ترکیبی از میان نخواهد رفت.

2- پیشرفت معمولاً از طریق اصلاحات مداوم نسبت به موارد جزئی، به طور تقریبی انجام می‌پذیرد. این روش تدریجی که کایزن را به صورت بخشی از کار روزانه در می‌آورد،‌مهم بوده، از این لحاظ با نوآوری‌هائی که غالباً موانع را از طریق پروژه‌های ویژه یا جنبه‌های فوق العاده از میان می‌برند،‌تفاوت دارد. تراکم و پیشرفت‌های مداوم جزئی می‌تواند به از بین بردن موانع اساسی منجر شود.

3- پیشرفت باید بطور یکسان شامل همة افراد،‌ اعم از مدیریت عالی،‌مدیران و کارگران باشد.

4- پیشرفت برجریان عمل تولید تأکید می‌کند در صورتی که جریان عمل مطلوب باشد،‌خود به خود نتایجی مطلوب نیز در پس خواهد داشت. اگر نتایج مطلوب باشد ولی جریان تولید تحت کنترل نباشد،‌

نتایج تحت تأثیر عوامل ناشناخته قرار گرفته، نمی‌توان وضعیت را رضایت‌بخش توصیف کرد.

گزارش کاراموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروکاراموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروکارورزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروخط تولیدساختمونتاژوانت پیکانایران خودرو

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پزشکی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	30 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان واقع در بلوار حجاب قاسم آباد برعهده شرکت پیمانکاری بهسازان شرق بوده که این شرکت گرید 3 ابنیه و گرید 2 تأسیسات را دارا می باشد.

ارجاع کار به کار فرمایی شرکت سرمایه گذاری توس گستر از طریق مناقصه و بر اساس فهرست بها در زمینی به متراژ سه هزار و پانصد متر مربع و با زیربنایی معادل دوازده هزار متر مربع به شرکت بهسازان شرق واگذار شده است. که این شرکت پیمانکاری به مدیر عاملی آقای مهندس شریف خانی اداره می شود.

هدف از اجرای این پیمان (ساخت مجتمع پزشکان) ایجاد یک مجتمع مجهز بهداشتی درمانی در بلوار حجاب قاسم آباد مشهد بوده که می تواند برای اهالی منطقه بسیار مفید واقع شود.

شروع این پیمان در تاریخ 18 اردیبهشت 1384 آغاز شده و تا پایان آذرماه 1386 پایان می پذیرد.

تعداد پرسنل کارگاهی و دفتری پیمانکار شامل چهار مهندس و یک تکنسین فنی، یک کارپرداز، یک مأمور خرید، سرکارگر، انباردار 30 معمار و بطور معمول 25 کارگر می باشد.

تعداد مهندسین ناظر برای اجرای صحیح پروژه 2 نفر می باشد که در کارگاه مقیم می باشند که این طرح با مشاورت شرکت وراز انجام می پذیرد.

مهندس مشاور یا واحد تهیه کننده برآورد با توجه به شرایط و نیاز هر کار و همچنین روش انتخاب شده برای اجرای آن اقتصادی ترین روش برای تجهیز کارگاه را تعیین و بر مبنای آن هزینه های مربوط را طبق ردیف های پیش بینی شده در فهرست تجهیز و برچیدن کارگاه برحسب قیمتهای محل اجرای عملیاتی و با منظور نمودن هزینه های بالا سری به صورت مقطوع برآورد نموده و در برابر ردیف های مورد نظر درج می کند و چنانچه مشخصات ویژه ای برای تجهیز و برچیدن کارگاه لازم باشد آن را در اسناد مناقصه و پیمان درج می کند. و برای ساختمانهایی که احداث می شوند ارزش مصالح بازیافتی از هزینه احداث کسر شده و حاصل به عنوان برآورد آنها منظور می شود.

قدرت و توان اجرایی پیمانکار مناسب بوده و ماشین آلاتی از قبیل تاور، وانت، کانکس و ... را در اختیار دارد.


فصل اول :

میلگردهای استفاده شده در ساختمان بتنی پزشکان از نوع AIII بوده و در قطرهایی از قبیل Q28 و Q26 و Q24 در بعضی موارد از Q30 استفاده شده است و برای مش حرارتی سقف از میلگرد Q10 استفاده می شود.

بتن ها بسته به موقعیت استفاده شده دارای عیارهای مختلف از جمله 250، 300، 350 و 400 کیلوگرم در هر متر مکعب بوده بطوری که بتن استفاده شده در سقف دارای عیار 400 کیلوگرم در متر مکعب می باشد روان کننده ها بیشترین مصرف را در مواد مضاف به بتن دارا می باشند که موجب می شود بتن کارپذیرتر شده و نسبت آب به سیال نیز تغییر نکند.

با توجه به حجم زیاد ستونهای بتنی نیروی لزله توسط این ستونها و نوع اتصالات آنها به تیر مستهلک می شود و بطور کلی نیروی زلزله جذب ستونها شده و تقلیل می یابد.

بیمارستهانها و ساختمانهای پزشکی درمانی از درجه اهمیت بالایی برخوردار هستند چون در آن واحد بیش از 300 نفر در آنها هستند و انتظار می رود این ساختمانها بعد از زلزله قابلیت بهره برداری خود را بتوانند حفظ کنند.

تیپ های تیر و ستون های بکار رفته متنوع می باشند بطوری که برای ستونها از کوچکترین مقطع که cm40 ´40 بوده تا بزرگترین مقطع cm 80´80 استفاده ش ده است و برای تیرها داریم :

Cm 25´50 – cm 45´50 – cm 40´50...................... cm 102´70

در ستونها حداقل تعداد میلگردهای طولی در چند وجهی ها به تعداد گوشه ها و در ستونهای با مقطع دایره 6 میلگرد می باشد.

تمامی آرماتورها باید بصورت سرد خم شوند مگر اینکه مهندس مسئول به شکل دیگر اجازه دهد و آرماتوری که قسمتی از آن در بتن قرار گرفته است نباید در کارگاه خم شوند به جز آنچه در نقشه های طرح مشخص شده است یا بوسیله مهندس مسئول اجازه داده شود گاهی بر اساس شرایط اجرایی ممکن است خم کردن میلگردها لازم شود خم کردن چنین میلگردهایی در کارگاه نباید بدون اجازه مهندس مسئول انجام گیرد همچنین مهندس مسئول باید تعیین کند که آیا میلگردی بصورت سرد خم شوند یا اینکه آنها را حرارت داد در ضمن خم ها باید به شکل تدریجی باشد. در صورت حرارت دادن حرارت باید به گونه ای باشد که به بتن آسیبی نرسد.

در زمان بتن ریزی باید دقت شود که آرماتور فلزی از کل روغن یا سایر پوشش های غیر فلزی که چسبندگی آرماتور و بتن را کاهش می دهد پاک شده باشد و در ضمن برای بستن آرماتورها نباید متقاطع را به یکدیگر جوش داد مگر اینکه مهندس مسئول اجازه دهد چون جوش دادن میلگردهای متقاطع می تواند بوسیله ایجاد اثر بریدگی (notch effect) از لحاظ متالو»ی یک میلگرد را در نقطه جوش شده به شدت تضعیف کند.

باید در نظر داشت که حداقل فاصله آزاد بین میلگردهای موازی در یک ردیف نباید از هیچیک از دو مقدار db (قطر اسمی میلگرد) و 2.5 سانتی متر کمتر باشد. در موردی که آرماتورهای موازی در دو یا چند ردیف قرار می گیرند میلگردهای ردیف بالایی باید مستقیماً روی میلگردهای ردیف پائینی واقع شود و فاصله ازاد بین ردیف ها باید حداقل برابر 2.5 سانتی متر باشد. در اعضای فشاری مسلح شده به آرماتور مارپیچ یا تنگ، فاصله آزاد بین میلگردهای طولی نباید از هیچیک از دو مقدار dp 1.5 ´3.8 سانتی متر کمتر باشد، این محدودیت ها اساساً به این دلیل اعمال می شود که به بتن اجازه داده شود که به آسانی به داخل فضاهای بین میلگردها و بین میلگردها و قالب نفوذ کرده و از کرمو شدن بتن جلوگیری نماید. و مطمئن شدن از این موضوع که آرماتورها روی یک خط متمرکز نشده اند که این مورد می تواند ترک خوردگی برشی یا ترک خوردگی ناشی از افت را سبب شود.

در مورد میلگردهای گروه شده باید به این نکته توجه داشت که میلگردها باید در داخل فاموتها یا تنگها محصور شوند و در تیرها نباید میلگردهای بزرگتر از Q36 را با یکدیگر گروه نمود.

بتن خط برای آرماتور :

پوشش بتنی که بعنوان محافظی برای آرماتور در برابر هوا و اثرات دیگر است از سطح بتن تا سطح بیرونی فولادی که ضابطه پوششی در مورد آن اعمال می شود اندازه گیری می گردد. در موردی که حداقل پوشش برای یک نوع عضو ساختمانی بیان شده است حداقل پوششی بتنی اگر آرماتور عرفی، میلگردهای اصلی را در برگرفته باشد تا لبه خارجی خاموتها تنگها یا مارپیچها اندازه گیری می شود و اگر بیش از یک ردیف آرماتور اصلی بدون خاموت یا تنگ بکار برده شود تا سطح خارجی بیرونی ترین ردیف میلگردها اندازه گیری می شود.

برای آرماتور باید حداقل پوشش بتنی مندرج در زیر را تأمین نمود :

الف : پوشش حداقل cm

بتنی که بر روی زمین ریخته شود و بطور دائم در تماس با آن باشد 7.5

ب:

بتنی در معرض زمین یا هوای خارج

میلگردهای T18 تا T58 5

میلگرد T16 سیم های به قطر 16 میلمتر و کوچکتر 3.8

ج : بتنی که در معرض هوا یا در تماس با زمین نیست :

برای تیرها و ستونها آرماتور اصلی ، تنگ ها، خاموتها، مارپیچها 3.8

در مورد میلگردهای انتظار طولی خم شده (میلگردهای ستون که بعلت کم شدن ابعاد مقطع ستون در محل طبقه جهت امتداد یافتن در ستون طبقه فوقانی باید خم شوند) لازم است با ضوابطی مطابقت داشته باشد:

فصل چهارم : تجهیز و اداره کارگاه



تجهیز کارگاه عبارت است از مجموعه عملیات اقدامات و تدارکاتی که باید بصورت موقت برای دوره اجرای موضوع پیمان انجام شود تا آغاز و انجام دادن عملیات موضوع پیمان طبق اسناد و مدارک پیمان میسر شود.

تعریف چند کلمه درباره تجهیز کارگاه :

ساختمانهای پشتیبانی، به ساختمانهایی گفته می شود که برای پشتیبانی عملیات اجرایی مورد بهره برداری قرار می گیرد مانند کارگاههای سرپوشیده شامل کارگاههای تأسیساتی، آهنگری، نجاری و ...

ساختمانهای عمومی به ساختمانهایی گفته می شود که برای افراد مستقر در کارگاه و سرویس دادن به آنها مورد استفاده قرار می گیرد مانند دفاتر کار، مهمانسرا، نمازخانه، درمانگاه و...

برای برآورد تجهیز کارگاه مهندس مشاور یا واحد تهیه برآؤرد با توجه به شرایط و نیاز هر کار و همچنین، روش منتخبی برای اجرای آن، اقتصادی ترین روش برای تجهیز کارگاه را تعیین و برمبنای آن هزینه های مربوط را طبق ردیف های پیش بینی شده در ردیف های تجهیز کارگاه و برحسب قیمتهای محل انجام عملیات و یا منظور نمودن هزینه های بالاسری بصورت مقطوع برآورد کرده و در برابر ردیف های مورد نظر درج می کند و چنانچه مشخصه ی ویژه ای برای تجهیز و برچیدن کارگاه لازم باشد آن را در اسناد مناقصه و پیمان پیش بینی می کند.

برای ساختمانهایی که احداث می شوند ارزش مصالح بازیافتی از هزینه احداث کسر شده و حاصل بعنوان برآورد آنها منظور می شود و برای ساختمانهای پیش ساخته مانند کاروانها و قطعات پیش ساخته ساختمانها مانند قابهای فلزی، هزینه حمل و. نصب و استهلاک و سرمایه گذاری آنها در طول اجرای کار محاسبه شده و جزو برآورد هزینه تجهیز و برچیدن کارگاه منظور می شود. و دو مورد پیمانهایی که از چند رشته فهرست بهاء واحد استفاده می شود تنها یک فهرست تجهیز و برچیدن کارگاه برای کل موضوع پیمان تهیه می شود.

پس از برآورد هزینه اجرای تجهیز کارگاه پیمانکار اقدام به طرح جانمایی کارگاه کرده وپس از تأیید دستگاه نظارت آن را مبنای تجهیز کارگاه می نماید عواملی که در طرح جانمایی مؤثر می باشند عبارتند از :

1. ترتیب قرار گرفتن ساختمانها که باید به گونه ای باشد که دستگاه نظارت دسترسی آسانی به پیمانکار و نماینده او در کارگاه (رئیس کارگاه) داشته باشد.

2. پیش بینی طرح توسعه 3. پیش بینی تأسیسات 4. راههای ارتباطی 5. نحوه جمع آوری آبهای سطحی و...

ساختمانهایی که برای تجهیز کارگاه و در زمین های تحویلی از سوی کارفرما احداث شده است باید پس از اتمام کار توسط پیمکانکار برچیده شود. تجهیزات و مصالح بازیافتی تجهیز کارگاه متعلق به پیمانکار است ( به جز تجهیزات انجام شده توسط کارفرما) و در صورتی که ساختمانهای موقت احداث شده برای تجهیز کارگاه مورد نیاز کارفرما باشد بهای مصالح بازیافتی آنها با توافق طرفین و بر اساس نرخ روز تعیین و وجه آن به پیمانکار پرداخت می شود. هزینه تجهیز و برچیدن کارگاه پس از احتساب تخفیف یا اضافه پیشنهادی پیمانکار در صورت وضعیتهای موقت و قطعی منظور می گردد.

کارفرما یک شخص حقیقی یا حقوقی می باشد که موارد مندرج در موضوع پیمان را به پیمانکار واگذار می کند و بالاترین مقام را در پروژه های عمرانی دارا می باشد.

کارفرمایان برای اجرای صحیح پروژه نیاز به گروه مهندسین مشاور دارند که مهندسین مشاور کار تهیه نقشه های مقدماتی، تهیه نقشه های محاسباتی و اجرایی و تهیه اسناد و برگزاری مناقصه را به عهده دارد.

پس از برگزاری مناقصه و انتخاب پیمانکار هرم پروژه های عمرانی تشکیل می شود بطوری که در رأس این هرم کارفرما و در طرفین شرکت مشاور و پیمانکاری قرار می گیرند و عامل چهارم نیز از سوی کارفرما تعیین شده و به پیمانکار و مشاور معرفی می شود و هم بر کار مشاور و هم به کار پیمانکار نظارت می کند و نماینده کارفرما در پروژه ها می باشد.

دستگاه نظارت برای اجرای صحیح پروژه بر طبق نقشه ها مهندسین را بعنوان ناظر مقیم پروژه به کار می گمارد که این مهندسین از سوی مشاور به پیمانکار معرفی می شوند و بطور مداوم بر پروژه نظارت دارند و در صورتی که در اجرای پروژه ایرادی مشاهده کردند آن را برای رفع به پیمانکار ابلاغ می نمایند.

پیمانکار نیز نیاز به شخصی دارد که اجرای پروژه را در کارگاه سرپرستی کند و برای این منظور رئیس کارگاه را که شخص حقیقی بوده و دارای صلاحیت می باشد به مهندس مشاور معرفی می نماید دستگاه نظارت پس از بررسی صلاحیت و قابلیت های شخص معرفی شده از طرف پیمانکار برای احتساب پست رئیس کارگاه آن را تأیید می کند در غیر اینصورت پیمانکار موظف است شخص واجد صلاحیت دیگری را به دستگاه نظارت معرفی نماید.


فصل پنجم : محوطه سازی

محوطه سازی شامل خیابان بندی، سیستم جمع آوری و دفع آبهای سطحی و فاضلاب، ایجاد خاکریز و کانال های هدایت آب می باشد.

طراحی شبکه پیاده روی با توجه به دسترسی های پیاده و سواره و بافت شهری صورت می گیرد و در طراحی آن باید به پیوستگی، طول کوتاه و زیبایی و راحتی توجه کرد. و در تغییر جهت مسیرها نباید از زوایای حاد استفاده نمود.

همچنین تا حد امکان باید از تعداد کم استفاده کرد. در طراحی مسیرها باید از گوشه های گرد یا پخ استفاده کرده باید توجه داشت که شیبهای طولانی و یکنواخت موجب خستگی عابرین می شود در صورت مقدور بودن باید شیب های طولی ملایم و تند را با یکدیگر ترکیب نمود.

جنس لایه اساس معابر پیاده می تواند مخلوط رودخانه ای، شفته آهکی، قلوه سنگ آسفالت یا بتن باشد و جنس رویه پیاده رو می تواند از خاک تثبیت شده ، آجر، سنگ، موزائیک و یا بتنم باشد حداقل ضخامت لایه آسفالتی پیاده روها باید برابر 2 سانتی متر باشد.

در پیاده روها درختان را باید در چاله هایی از قبل تعیین شده کاشت تا به خوبی رشد و نمو کنند و ریشه های آنها به روسازی و شبکه های تأسیسات شهری مجاور صدمه ای وارد نکند. سطح چاله درختان باید توسط شبکه های فلزی و یا آجری و یا سنگفرش با پیاده رو هم تراز گردد. در صورت قرارگیری دریچه ی

شبکه روی کانال های تأسیساتی در سطح پیاده رو باید پس از نصب با سطح پیاده رو همتراز بوده و با استفاده از خط کشی و یا بافت متفاوت به سهولت قابل مشاهده باشد.

گزارش کاراموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانکاراموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانکارورزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکاندانلود گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانساختمجتمع بهداشتیتشخیص درمانیپزشکان

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	765 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ........................................................................................... 4

تخریب ساختمان ........................................................................... 5

خاکبرداری ................................................................................... 6

ریختن بتن مگر .............................................................................. 9

آرماتوربندی ................................................................................ 10

بتن ریزی فنداسیون ..................................................................... 13

ویبره کردن بتن ........................................................................... 14

آرماتوربندی ستون ها .................................................................. 15

بتن ریزی ستون ها ....................................................................... 18

نکاتی درمورد بتن ریزی ستونها ..................................................... 18

نحوه ریختن بتن در داخل قالب ................................................... 20

اجرای تیر بتنی ............................................................................. 21

تیرچه و طریقه ساخت آن ............................................................. 24

ساخت بتن برای تیرچه ها ............................................................. 26

ساخت تیر بتنی واجرای سقف ....................................................... 28

بلوکها ........................................................................................... 29

اجرای سقف تیرچه بلوک ................................................................ 30

نصب تیرچه ها بر روی سقف تیرچه بلوک ........................................ 30

میلگردهای ممان منفی ..................................................................... 31

میلگرد حرارتی ............................................................................... 31

میلگردهای ممان منفی برای کنسول ................................................. 32

خیز منفی در سقف ........................................................................... 32

بتن ریزی سقف تیرچه بلوک............................................................. 33

تصاویری از پروژه ............................................................................ 34



مقدمه

انجام دادن کار اجرایی به عنوان کارآموزی کاری بسیار مفید وپسندیده است،چون این کار دانشجو را با اجرای کارهای عمرانی آشنا می کند.اجرای کارهای عمرانی با دستگاه تئوری تفاوت دارد واختلاف اجرا ودرس دانشگاهی فقط در کارگاه ساختمانی قابل احساس است وکارآموزی وکارکردن درکارگاه ساختمانی قبل از رفتن دانشجو به محل کار خود بسیار مفید است.

کارکردن در کارگاه ساختمانی به عنوان کارآموزی برای بنده بسیار مفید بود و تجربه های خوبی را کسب کردم






گزارش کارآموزی

محل کارآموزی اینجانب در یک کارگاه ساختمانی بوده است. بنده از ابتدای کار یک ساختمان 4 طبقه، وارد کارگاه ساختمانی شدم.در ابتدا کار تخریب ساختمان قدیمی موجود مورد توجه قرار گرفت که مدیر،قبل از تخریب، نقشه های اجرایی را گرفته و کارهای شهرداری را انجام داده تا بعد از گرفتن جواز،اقدام به احداث وساخت ساختمان مورد نظر کند.

بعد از انجام دادن کارهای اداری در شهرداری مورد نظر و گرفتن جواز ساخت از شهرداری،سازنده اقدام به قطع گاز ساختمان توسط اداره گاز شهرستان کرج کرد و بعد از انجام این کار اقدام به برچیدن شوفاژ خانه ساختمان کرد و وسایلی که می توانست از آن استفاده کند از ساختمان خارج کرد وسپس ساختمان مورد نظر را تخریب کردند.

تخریب ساختمان

تخریب ساختمان ابتدا از دیوارهای داخلی، درها وبیرون آوردن چارچوب درهای داخلی شروع شد وسپس آسفالت پشت بام ساختمان مانند ورقه های کاغذ لوله شده از پشت بام توسط عوامل تخریب کنده شد.

نکته مهم این است که قبل از تخریب پشت بام حتما آسفالت باید به صورت جداگانه برداشته شود چون در صورت انجام نشدن این کار تخریب پشت بام باآسفالت کاری، بسیاری دشوار میشود. بعداز جمع شدن آسفالت پشت بام وتخلیه آن از پشت بام به داخل کامیون وحمل وخارج کردن آن از پروژه،سقف ساختمان که طاق ضربی بود،تخریب شد. عوامل تخریب موظف به تخریب وجمع آوری آجرهای موجود وچیدن آجرها در یک گوشه حیاط شدند.بعد تیر آهن و ستون ها از ساختمان قدیمی به جای مانده بود و تیرآهن در یک روز توسط عوامل تخریب بوسیله هوا برش بریده و به همراه تمام چهارچوب ها و درها وپنجره ها که قبلا از دیوارها خارج شده بود بار کامیون شده واز پروژه خارج شدند. تمام عملیات تخریب ساختمان بین 15 تا 20 روز انجام شد.

خاکبرداری

بعد از تمام شدن عملیات تخریب مرحله خاک برداری پروژه بود که توسط یک لودر و چند کامیون انجام شد.عملیات خاک برداری در یک روزکاری به انجام رسید.

در حین انجام عملیات خاک برداری به چند فنداسیون تکی که در زمان قدیم برای مقاوم کردن زیر ستون گذاشته شده بود برخوردیم که مصالح موجود برای ساخت این فنداسیون ها شفته آهک بود که بسیار سنگین و مقاوم بودند که لودر با خالی کردن اطراف این فنداسیون و زیر آن موفق به خارج کردن فنداسیون های مذکور شد.

درست کردن این فنداسیون ها با مصالح شفته آهک در زمان خود بسیار جالب وقابل ستایش بود.

در زمان خاک برداری ساختمان، سر دو چاه قدیمی باز شد و با خاک پر شد.این کار بسیار اشتباهی است،اما به دلیل هزینه وسرعت درانجام کار این نوع پرکردن چاه های قدیمی بیشتر متداول شده است. ممکن است بعد ها این چاه نشت کند،چون خاکی که به داخل چاه ریخته می شود انباری چاه را پر نمی کند وفقط مقداری از انباری وتمام میله را پر می کند.که بعد از گذشت زمان ،به صورت مخروطی در میله قرار گرفته باعث نشت خاک میله چاه می شود.اما اگر چاههای موجود با ملات شفته آهک به همین صورت پر شود به دلیل سفت شدن این ملات هرگز نشت نکرده وباعث هیچ خطری در آینده هم نمی شود که امید است این کار که به دلیل هزینه موجود در اغلب پروژه های ساختمانی انجام نمی شود با نظارت مهندسان ناظر انجام شود.

به دلیل وجودساختمانهای همسایه،مقداری خاک در مجاورت آنها باقی ماند تا ضربه های لودر و خالی شدن خاک کناره ساختمان باعث تخریب ساختمانهای مجاور نشود. ساختمان غربی نگرانی بیشتری برای مسئولان پروژه به همراه داشت چون دیوارهای ساختمان با گل چیده شده بود وبسیار سست و ریزنده بود.البته قبلا ساختمان همسایه را بیمه کرده بودند تا در صورت بروز حادثه بیمه خسارت وارده را پرداخت نماید وبرای اطمینان از همسایه غربی خواسته شده بود که در زمان خاک برداری ساختمان را تخلیه کنند که کار بسیار پسندیده ای بود.

در انتهای زمین مورد نظر،زیر زمین بود که در هنگام خاک برداری تا نصف آن خاک برداری وبقیه زیرزمین پر از خاک شده بود که در محل فعلی زیرزمین جای 3 فنداسیون وشناژهایی بود که برای ساخت ساختمان جدیدی باید احداث میشد.

در پایان روز کاری، گودبرداری ساختمان با حمل خاکهای اضافه بوسیله کامیون به خارج از پروژه، به اتمام رسید.

در روز بعد، چند کارگر مشغول کندن خاکهای کنار دیوارهای همسایه که به دلیل آسیب نرساندن به ساختمانهای مجاور آنها را بر نداشته بودند، شدند. وقتی که کارگر ها کمی از خاکها را خالی کردند دیده شد ساختمان دارای پی وکرسی چینی است وبا خیال راحت خاکها را از کنار ساختمان خارج کردند.در طرف شرق ساختمان، با خالی کردن مقدار کمی از خاکها بوسیله کارگرها دیده شد که ساختمان فاقد پی است و دیوارهای آن با گل چیده شده است و این مسئله باعث ناراحتی کادر اجرا شد.

مسئول کارگاه، ساختمان مجاور را بیمه کرد تا در صورت بروز حادثه شرکت بیمه خسارت وارده را پرداخت کند .

خاک را تخلیه کردند وبعد از خارج کردن خاک شناژ که از دیوارهای همسایه خارج شده بود،آنرا سرند کردند و با اضافه کردن آب ودرست کردن ملات اقدام به دیوارچینی کردند. دلیل استفاده از گل برای دیوارچینی شناژ فنداسیون این بود که بعد از اجرای فنداسیون بتوان آجراهایی که در شناژ بندی مصرف شده را باز از زمین خارج کرده و در دیوار چینی وپارتیشن بندی از آنها استفاده کرد.

بتن ریزی ستون ها

بعد از اجازه مهندس ناظر بتن ریزی ستونها آغاز شد. چون عامل اجرا کننده آرماتوربندی 4عدد قالب کامل ستون بیشتر نداشتند، دستگاه نظارت اجازه بتن ریزی چهار ستون را در یک روز به آنها داد ونه بیشترچون عوامل اجرای قالب بندی خواستار بتن ریزی تعداد بیشتر ستونها در یک روز بودند ومی خواستند قالب چهار ستون را بسته وبتن آن را ریخته تا بعدازظهر همان روزقالب حداقل 2 یا 3ستون را باز کرده و تا پایان روز تعداد 2 یا 3 ستون دیگر را بتن ریزی کنند که اجازه این کار را به آنها داده نشد. چون در این زمان کم بتن به گیرش اولیه خود هم نرسیده بود که بخواهند قالب ستون را باز کنند وستون دیگری اجرا کنند.

دراغلب موارد کارهای ساختمانی دستگاه اجرایی به این نکات مهم توجهی نمی کند وخواست آنها فقط اجرای سریع کار است تا با سرعت بخشیدن به کار وتمام کردن آن در زمان کم ،پول بیشتر بدست آورده وهر چه سریعتر کار بعدی خود را شروع کنند.



چند نکته مهم در زمان اجرای بتن ریزی ستونها

بتن ریزی ستون باید در چند مرحله انجام شود وقبل از بتن ریزی چند نکته مهم قابل توجه است.

آرماتورهای ستون ها تمیز بوده و عاری از چربیها مانند روغن وغیره .... باشد و بر روی آنها قیری نباشد وسطح میلگردها زنگ زده نباشد. باید سطح زنگ زده با برس سیمی تمیز شود.درصد مجاز زنگ زدگی 1/6 ضخامت میلگرداست.

نحوه ریختن بتن در داخل قالب

بتن نباید از فاصله زیاد در قالب ریخته شود، که متاسفانه این مسئله در بسیاری از بتن ریزی ها در کارهای اجرایی دیده می شود فاصله هایی که بتن ،طبق ضوابط وآیین نامه ها باید از ارتفاع ریخته شود 90 تا 120 سانتی متر است واگر از این مقدار بیشتر شود،دانه بندی بتن از بین می رود وبتن ریزی ضعیفی بدست می آید.برای رفع چنین نقصی باید بتن ریزی در ارتفاع گفته شده انجام شود تا دانه بندی بتن از هم گسیخته نشود. در اجرای بتن ستون، بعد از پر شدن قالب یعنی به ارتفاع 90 تا 120 سانتی متری، بادستگاه ویبره بتن موجود را ویبره کرده تا حباب های هوا از داخل بتن خارج شود و بعداز تمام شدن بتن ریزی لایه اول و ویبره کردن آن نوبت لایه دوم وبتن ریزی آن است.

قبل از بتن ریزی لوله ویبراتور را در داخل قالب قرارداده و شروع به پرکردن قالب می کنیم بعد از تمام شدن بتن ریزی ویبراتور را روشن کرده وبتن را ویبره می کنیم و قالب را تا 24 ساعت باز نمی کنیم.بعداز 24 ساعت قالب را باز کرده و برای ریختن بتن ریزی ستون بعدی به کار می بریم.

بعد از بازکردن قالب سطح بتن را با فشار آب شسته تا باقی مانده هایی که به واسطه چرب کردن به سطح تیر باقی مانده پاک شود و بعد برای آنکه بتن مقاوم وخوبی داشته باشیم لازم است که به بتن خوب آب بدهیم وبرای بهتر انجام دادن این کار بهتر است سطح بتن را با گونی های نخی همان گونی قیرگونی بپوشانیم تا در زمان آب دادن یاخیس کردن این گونی ها هم بتن بهترآب داده شود وهم با یک بار آب دادن مقدار آب بیشتری بر روی سطح بتنی باقی بماند.چون در صورت عدم انجام دادن این کار وآب دادن بتن،آب بر روی سطح بتنی خوب باقی نمی ماند و زود خشک می شود واین کار مستلزم کار بیشتر وهزینه بیشتر است. اما ارزش انجام ندادن این کار به اندازه کار وهزینه انجام شده است چون، باعث میشود به بتن ساخته شده آب بیشتر داده شود و بتن بدست آمده به مقاومت بالا برسد وعمر آن نیز افزایش یابد

ساخت بتن برای تیرچه ها

تیرچه سازان بعد از آماده کردن تمام مراحل ساخت تیرچه، بتن مصرفی را ساختند که این کار را در چند شبکه به صورت زیر انجام دادند.

1- ابتدا بشکه را تا وسط پر از آب کردند.

2- ماسه شکسته وریز را به مقدار لازم در داخل بشکه ریخته و با یک بیل شروع به مخلوط کردن کردند.

3- سیمان مورد نظر را کم کم داخل بشکه ریخته ویک نفر همزمان، مشغول مخلوط کردن موارد فوق می شد. بتن ریزی تیرچه ها آغاز شد هم زمان با بتن ریزی به وسیله میلگردی که به خرپای تیرچه زده می شد عمل ویبره کردن تیرچه ها به انجام می رسید.

بعد از بتن ریزی تیرچه ها، شروع به آب دادن به آنها کردند و فردای آن روز مقدار آبی که به تیرچه ها داده می شد اضافه شد تا مقداری که سطح تیرچه در تمام طول روز همواره خیس می ماند وبعد از اجرای تمام تیرچه ها وخشک شدن آنها پس از آب دادن فراوان آماده استفاده گردید که دستگاه نظارت استفاده از تیرچه ها را پس از یک هفته از زمان ساخت آنها صادر کرد که نکته مهمی است چون دیده می شود که در بسیاری از کارگاه ها در زمان کوتاهی پس از ساخت یا حتی قبل از خشک شدن تیرچه اقدام به استفاده از آن می کنند که بسیار اشتباه است وممکن است تیرچه ای که خشک نشده است در زمان حمل ونقل ترک خورده ویا شکسته شود

گزارش کاراموزی احداث وساخت ساختمانکاراموزی احداث وساخت ساختمانکارورزی احداث وساخت ساختماندانلود گزارش کارآموزی احداث وساخت ساختماناحداث و ساخت ساختماناحداثساختساختمان

گزارش کارآموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقه

گزارش کارآموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقه در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2173 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقه در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

تخریب

ابتدا تخریب بنای قدیمی جهت آماده سازی محل اجرای ساختمان جدید و احداث پروژه مسکونی جدید در این مرحله با توجه به اهمیت مکان و همچنین بناهای اطراف بایستی ساختمان تخریب گردد .اولین قدم در تخریب بنای قدیمی توجه به نوع بناهای اطراف آن از حیث استحکام می باشد که در این پروژه بناهای سه طرف آن که سمت غرب و شرق آن ساختمان مسکونی قدیمی و فاقد اسکلت بندی بوده و فونداسیون هم ندارند و ساختمانهایی بسیار ضعیف از نظر بار جانبی می باشند و سمت شمال آن هم که دیوار حیاط همسایه می باشد که آن هم به جهت قدیمی بودن و همچنین مجاورت با باغچه دارای پی بسیار ضعیف و قابل نشست می باشد .لذا با توجه به دو طبقه بودن ساختمان به محض تخریب طبقه دوم بایستی دیوارهای همسایه های شرقی وغربی شمع بندی گردد و از وارد کردن ضربه های خیلی زیاد به آنها خودداری کرد پس از تمام شدن تخریب طبقه دوم نوبت به تخریب طبقه اول می گردد که در اینجا با توجه به اینکه نسبت ارتفاع پروژه از ارتفاع دو بنای مجاور کمتر است و به جهت اینکه این بناها بصورت ناخواسته تکیه گاه هم در برابر نیروهای جانبی بوده اند لذا کار کمی مشکلتر می گردد و باید بسیار با احتیاط این طبقه برداشته شود . به محض برداشته شدن سقف طبقه اول و تخلیه نخله ها شمع هایی بصورت مایل از وسط ساختمان در حال تخریب به ساختمان ها ی مجاور زده می شود بدین صورت (شکل 1)






سپس نسبت به برداشتن دیوارهای جانبی پروژه اقدام گردد تا اینکه ریشه دیوارها نیز بیرون بیاید .

و بدین صورت تقریباکار تخریب پایان می یابد .اما قسمت مشکل تر اجرای پروژه در خاکبرداری آن است .زیرا با توجه به نقشه یک طبقه جهت استفاده برای مکان ورزشی و….بایستی ارتفاع پایین تر از سطح زمین ساخته شود . بدین منظور ابتدا تا نصف پلان زمین در دو جهت هر دو ساختمان شرقی وغربی خوب شمع بندی می گرددتا آنکه ارتفاع آن تقریبا نیمی از پلان ساختمان باشد خاک آن نیم دیگر زمین تا ارتفاع مورد نظر برداشته می شود. در این مرحله از قسمت خاک برداری شده زیر ساختمانها شمع بندی می شود . البته لازم به ذکر است که گود برداری با فاصلاه یک متر ویا هفتاد سانتی متر از دو ساختمان صورت می گیرد.سپس بوسیله کارگر و نه با لودر جای چند شمع از جداره گود برداشته می شود تا شمعها دقیقا در مرز ساختمانها کاشته شوند بدین صورت (شکل ?)

وبدین صورت نصف بعدی هم گود برداری می شود .البته بایستی توجه داشت که پای شمع هاییکه در زیر ساختمان قرار می گیرند چه شمع های مایل و چه شمع های عمودی نبایستی شناژها قرار گیرند در مورد شمع های عمودی باید در ارتفاع تا یک متر بالاتر از سطح گود قرار گیرند تا در داخل بتن فونداسیون قرار نگیرند و برای فونداسیون مشکلی پیش نیاید . و بدین صورت کار خاکبرداری هم پایان می گیرد .



فونداسیون

مرحله بعدی کرسی چینی فونداسیون (ویا پیاده کدن واجرای شناژها ) می باشد . در این قسمت طرح شناژها با گچ ریخته شده وبا آجر و ملات و ماسه و سیمان عیار خیلی پایین چیده می شود اکنون نوبت به کندن و برداشتن خاک مانده (فاصله تا مجاورت پی ساختمانها جانبی )میرسد که با توجه به مقاومت خاک منطقه و مقاومت آن از زیر خاک برداشته می شود تا پی های جانبی ساختمان هم ساخته شود . پس از اجرای شناژها نوبت به کشیدن ملات مگر در کف فونداسیون می رسد .ملات مگر ملات ماسه وسیمان با عیار پایین است که صرفا جهت بدست آوردن یک سطح صاف در زیز فونداسیون می باشد و هم چنین قطع ارتباط بین بتن فونداسیون ریخته شده و خاک می باشد .زیرا در صورت ارتبا ط سیمان داخل بتن بهمراه آب بتن در زمان پس دادن آب از بتن خارج شده و به داخل خاک می رود و بدین ترتیب بتن پوک می شود .همچنین بتن مگر ارتباط بین میلگردهای قرار گرفته در فو نداسیون و خاک که باعث زنگ زدگی آنها می شود جلوگیری می کند .برای اجرای بتن مگر بایستی توجه داشت که سطح فونداسیون پس از کشیدن بتن مگر باید کاملا تراز و صاف باشد تا ارتفاع ساختمان در نقاط مختلف ساختمان

برابر باشد .شکل (3)



مرحله بعدی آرماتور گذاری در فونداسیون می باشد .این کار بوسیله خبره این کار صورت می گیرد و از شبکه های میلگردی خاصی که به شکل سبد می باشد

در زیر ستونها اتفاده می گردد.پی های ستونها هم بوسیله شناژها به همدیکر وصل می شود وظیفه شناژها فقط ارتباط دادن پی ها به یکدیگر بوده و از حرکت آنها به سمت همدیگر جلوگیری می کنندو هیچ گونه نقشی در تحمل بارها ی ثقلی که از ستون به فنداسیون وارد می شود ندارند .البته لازم ابه ذکر است که این موضوع در مورد پی های باسکولی تفاوت دارد .در زمان آرماتور بندی موارد زیر تکرار می شود :



1)فاصله میلگردهای سبدها معمولا بیشتر از مس 7 است البته این موضوع به میزان بار وارده بر فونداسیون بستگی دارد .ولی حتی الامکان باید این فواصل

به گونهای باشد که عبور بتن و ویبره به راحتی صورت گیرد .در زمان اجرای آرماتور گذاری صفحات ستونها هم که با میلگردهای بصورت عمود بر آنها بر روی سبدها طوری قرار می گیرد که میلگردهای متصل به صفحات بعنوان ریشه ستون در لابلای شبکه سبد قرار گیرد و دقیقا تا زیر سطح صفحه بتن ریخته می شود .البته در زمان قرار گیری صفحات آنها را تنظیم می کنند یعنی آنها را از نظر اینکه در یک راستا باشند ودر محلهای مورد نظر در نقشه قرار گرفته باشند و همچنین در یک تراز بودن آنها را دقیقا چک می کنند . البته لازم به ذکر است که پس از ریخته شدن بتن در فونداسیون سطح ترازی صفحات بهم می خورد و بایستی دوباره آنها را چک کرد .زیرا تراز نبودن آنها با توجه به اینکه ستونها قبلا ساخته شده اند باعث اختلاف تراز سقفها ونامساوی بودن ارتفاع در نقاط یک یا چند طبقه می شود .



بتن ریزی پی ساختمان :

قبل از ریخته شدن بتن در پی ساختمان ابتدا دیوارهای جانبی فونداسیون و شناژها را بطور کامل با نایلون می پوشانند این عمل به چند دلیل صورت می گیرد :

خصوصیات بتنی که مصرف می گردد :

این بتن باید خواص مورد نظر از لحاظ اسلامپ –عیار سیمان- نوع سنگدانه داشته باشد.مثلا نوع سنگدانه نباید خیلی درشت و یا خیلی ریز باشندو هم چنین

نوع ماسه و شن موجود در کارگاه باید تا حدودی با منحنی دانه بندی مطابقت داشته باشد (دانه های موجود همه از یک اندازه باشند .) در مورد اسلامپ هم که بسیار مهم است بعضی برای اینکه روانی بتن را بالا ببرند آب به آن اضافه می کنند این کار اگر چه باعث روانی بیشتر بتن و ریخته شدن راحت تر آن میشود اما به مقاومت مشخصه بتن را کاهش می دهد پس از این لحاظ بتن ساخته شده را بخوبی کنترل کرد همچنین عیارسیمان هم مهم است .زیرا در شرایط فعلی که سیمان کمیاب است امکان استفاده کمتر از سیمان و پایین آوردن عیار آن وجود دارد.البته شدت این کار به مهمی افزودن آب نمی باشد .زیرااین موضوع را همه حتی آنهائی که بتن را می سازند میدانندکه کم کردن سیمان در بتن چه آثار سوئی رابدنبال دارد.اما مهمترین نکته همان توجه به اسلامپ بتن است.

پس از ریختن بتن نوبت به تراز کردن وتنظیم کردن صفحه ستونها میرسد.که این کار معمولا یک تا دو ساعت پس از بتن ریزی صورت میگیرد.صفحاتی که از سطح تراز بالاترند با زدن ضربه پایین میروندو آنهائی که پایین ترندپس از شل کردن پیچها آنهارا بالا آورده وزیرشان ملات ماسه سیمان با عیاربالا ریخته میشود سپس با زدن ضربه با صفحات دیگر ترازشان میکنند. پس از اتمام این کار باید مدتی صبر کرد تا بتن سفت شودوبه عبارتی به مقاومت مورد نظر برسد.از لحاظ استاندارد این زمان 14تا 21روز است (بسته به نوع آب و هواوشرایط محیط).ولی متاسفانه در ایران معمولا بعد از 7روزستونها و اسکلت را روی فونداسیون سوار میکنند واین کار بسیار نادرست میباشدوحتی در جائی (در کارگاهی دیگر)دیده شده است بعلت اینکه ستون خیلی سنگین بر روی فونداسیونی که مقا ومت فشاری بتن آن کامل نگردیده بود قرار گرفته بود باعث بوجودآمدن ترک در اطراف فونداسیون و در مرز با شنا ژها گردیده است.در پروژه هائی که تا حدودی اصولی اجرا میگردند این زمان بین 14تا21روز است که البته دراین زمان بتن توا نسته است تا حدودی به مقاومتی برسد که بتواند فشار مورد نظر را تحمل کند.علاوه بر ریخته شدن بتن هم نگهداری آن بسیار مهم میباشد که بهترین شکل نگهداری آن آب دادن مرتب و بموقع تا زمانیکه بتن بطور کامل به مرحله خود کیری برسد (معمولا 28روز)بطور مستقیم در معرض آفتاب نبودن و مرطوب نگهداشتن سطح بتن بهترین راه وصول بدین منظور است.در این مورد توصیه میشود روزی دو تا سه باربه بتن آب داده شود.این امردرمورد بتن سقفها هم خیلی مهم میباشد.البته با توجه به اینکه بتن سقفها نازکتر از بتن فونداسیون است و زودتر خشک میشود آبدادن به آن در دو یا سه روز اول کفایت می کند .



اجرای سقف

پس از قرار دادن تیرها و تیرهای اصلی نوبت به اجرای سقف می شود .برای این کار ابتدا تیرچه ها در جهت مشخص ریخته شده و زیر آنها با استفاده از تیرهای چوبی یا فلزی که بصورت افقی و عمودی در زیر تیرجه قرار می گیرند این کار برای این است که پس از ریختن بتن با توجه به اینکه سقف هنوز خود را نگرفته است از خیز تیرچه ها جلوگیری می کند .پس از شمع بندی زیر تیرچه ها وقرار دادن سفالها در بین آنها اکنون میلگردهایی که خیلی نازک هستند بصورت افقی و عمودی و عمود بر هم بر روی سقف نصب می شود .ته این میلگردها بصورت عصا گچ می گرددهدف از کاربرد این میلگردها هم یکپارچه کردن بتن می باشد هیچ گونه وظیفه تحمل بار را ندارد .این میلگردهاکه بدون آج هستند بنام میلگرد حرارتی در بازار شناخته می شوند .







پس از ریخته شدن بتن سقف وخشک شدن آن شمعها برداشته میشوند .ازلحاظ استاندارد برداشتن شمعها این زمان بین 14تا 21روز است اما در حین اجرا بدلیل نیاز چوبها معمولا حداکثر پس از یک هفته تا ده روز شمعها برداشته میشوند که این بخصوص در زمانیکه زیر سقف بدون شمع باشد وشمعهای سقف بالائی روی آن قرار گیرد باعث بوجود آمدن ترکهای ریزی در بتن میگردد

نگهداری بتن سقف همانند فونداسیون میباشد .البته تعداد آب دادنها کمتر است



خصوصیات تیرچه ها

تیرچه ها تیرهائی هستند که جهت تحمل نیروهای ثقلی (فقط ثقلی)و انتقال آنها به تیرهای اصلی بکار می روند تی رچه ها تشکیل گردیده از سه قسمت که تعدادی میلگرد به همراه یک قالب بنام فندوله در قسمت تحتانی تیرچه ویک میلگرد زیگزاگ و یک میلگرد در بالای تیرچه بنام میله حمل و نقل .هر کدام از این اجزا وظیفه خاصی به عهده دارند مثلا میلگردهای قسمت پائین تیرچه جهت تحمل لنگر و میلگردهای زیگزاگ برای تحمل نیروهای برشی و میله حمل و نقل دارای وظیفهای بینابین این دو میباشد وهمچنین جهت ارتباط بین زیگزاگها و حمل ونقل

تیرچه می باشد بنا به کاربرد و نوع ومقدار نیروهای وارد بر تیرچه تیرچه در طولهای گوناگونی ساخته میشود مثلا در کاربردهای معمولی که در ایران رایج است این طول حداکثر 8متر میباشد.همچنین نمره و تعداد میلگردهای تحتانی بر حسب طول و مقدار بارهای وارد بر آنها تفاوت دارد .تیرچه ها بر حسب بلوکهائیکه در بین آنها قرار میگیرند در فاصله های خاصی نصب میشوند مثلا در سقف تیرچه بلوک معمولی که بلوکهای سفالی در بین تیرچه ها قرار میگیرند فاصله تیرچه ها در حدود 40تا 50سانتیمتر است .دربعضی دیگر از سقفها بجای بلوکهای سفالی از بلوکهای سیمانی استفاده می گردد .و در جاهای دیگر از بلوکهای سیمانی که با استفاده از ملات بتن پوکه ساخته شده اند و به جهت سبک بودن و راحتی کاربری مقبولیت گسترده ای یافته اند استفاده میشود اخیرا از نوعی فوم بنام یونولیت نیز استفاده میگردداین فوم دارای معیب و مزایائی است از جمله مهمترین مزایای آن پیشرفت سریع کار و نیز سبکی و راحتی کاربرد میباشد و از مهمترین معایب آنهم ضعف در برابر آتش سوزی است زیرانوع اولیه آن که نسبت به آتش سوزی بسیار حساس است و براحتی اشتعال پذیر می باشد ودر ثانی در انواع جدیدی که اخیرا به بازار آمده است که نسوز هستند در برابر آتش جمع شده وحجم شان تغییر میکند(این جمع شدگی از یک نقطه آغاز میشود ودرطول کل فوم ادامه می یابد)در حین تغییر حجم گچ و یا گچ وخاک زیر آنها نیز از بدنه آنها جدا می شود و فرو میریزد واین از بزرگترین معایب این مصالح است .علاوه بر اینها گفته میشودکه در زمان سوختن این موادگازهائی از خود آزاد میکنندکه مسموم کننده و خطرناک است .اما در کل وبا توجه به معایب و مزایای آنها استفاده از این مصالح در ایران روزبروز در حال افزایش است .بطور کلی هدف از بکارگیری مصالح پر کننده در بین تیرچه ها بدست آوردن یک سطح صاف در زیر سقف وهمچنین زیر سازی و آماده کردن سقف جهت بتن ریزی می باشد و به هیچ نقش باربری در سازه ندارند .لازم به ذکر است که پس از ریخته شدن بتن و خشک شدن آن عملکرد تیرچه از لحاظ باربری همانند یک تیر T شکل است که دارای یک جان ودو بال می باشد که عرض بال آن در حدود 50سانتیمتر وعرض جان در حدود 10سانتیمتر وارتفاع جان تیر در حدود30سانتیمترمی باشد همچنین در صورتیکه در کل سقف نیروهای برشی زیاد باشد از دو میلگرد آجدار که بصورت ضربدری هر چهار کنج سقف را به یکدیگر وصل میکنداستفاده میگردد.مهمترین عملکرد سازه ای آن تحمل برش زیاد وارد بر سقف و نیز جلوگیری از تغغییر شکل زیاد سقف میباشد.روش ساختن تیرچه در کارگاه بدین صورت است که ابتدا باید قسمت زیرین تیرچه ساخته شود لذا مطابق نقشه تیرچه نوع و تعداد میگردها ی لازم در داخل قالبها (فندوله)قرار می گیرد سپس در جائی دیگر که زیگزاگها ساخته می شوند این زیگزاگها به میلگردهای تحتانی جوش می شوند . البته قابل ذکر است که این کار درست نمی باشد و بهتر است که میلگردها با زیگزاگ ها بصورت قلاب با هم ارتباط داشته باشند . سپس میلگرد حمل ونقل به آنها اضافه می گردد و در داخل قالبها (پس از خیس کردن قالبها که قبلا در کنار هم قرار گرفته اند )از بتن با عیار خواسته شده در طرح ریخته میشود .و اجازه می دهند تا بتن به خود گیری برسد سپس (پس از حدود 8تا10ساعت )تیرچه ها را در داخل یک حوض آب قرار میدهند و تیرچه در حدود 20روز در داخل آب می ماند که متاسفانه در عمل این کار هیچگاه به بیشتر از چند روز نمی رسد و سپس تیرچه ها را برای استفاده در سقف بکار می برند . در حین حمل و نقل تیرچه ها نکاتی باید رعایت گردد از جمله اینکه:(1)اگر طول تیرچه زیاد است حتما علاوه بر دو سر تیرچه باید قسمت وسط آنهم نگه داشته شود تا از خیز زیاد تیرچه جلو گیری بعمل آید .(2):در حین زمین گذاشتن و یا تخلیه تیرچه ها باید از پرتاب کردن و یا انداختن آنها بر روی زمین پرهیز کرد زیرا این کار باعث ترک خوردن بتن داخل تیرچه ها شده وباعث میشود تیرچه عملکرد بهینه خود را نداشته باشد

(3):اگر تیرچه به هر علت برای مکان در نظر گرفته شده بلند است برای کوتاه کردن آن نباید بهیچ عنوان ضربه بدان وارد کرد و جهت کوتاه کردن آن باید از دستگاه فرز استفاده کرد یعنی از محل مورد نظر بریده شود .متاسفانه دیده می شود در ساختمان جهت کوتاه کردن تیرچه در محل مورد نظر با چکش و یا .....ضربه هائی به تیرچه زده می شود تا بتن آن ریخته شود و سپس نسبت به بریدن آن اقدام میگردد که این کار غلط بوده و باعث ترک خوردن تیرچه در نقاط مختلف و همچنین لق شدن میلگردها در داخل بتن می گردد .که اینهم باعث می شود که تیرچه عملکرد بهینه خود را نداشته باشد .

گزارش کاراموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقهکاراموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقهکارورزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقهدانلود گزارش کارآموزی تخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقهتخریب و ساخت یک ساختمان چهار طبقهتخریبساختساختمان چهار طبقه

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	158 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه
عنوان ........................................................................................................................................................

مقدمه .......................................................................................................................................................

تاریخچه ...................................................................................................................................................

مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ..................................................................................................................

فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 ..........................................................................................................

شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1 ...........................................................

مرحلة صافکاری .......................................................................................................................................

مرحلة نقاشی ............................................................................................................................................

مرحلة تزئینات .........................................................................................................................................

مرحلة تکمیلی کاری ................................................................................................................................

کنترل کیفیت ..........................................................................................................................................

وظایف دایره کنترل کیفیت .....................................................................................................................

اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت .........................................................................................................

عنوان ........................................................................................................................................................

مفهوم کیفیت ...........................................................................................................................................

کنترل کیفیت فراگیر ...............................................................................................................................

نهادهای اداری کنترل کیفیت ..................................................................................................................

فعالیت‌‌های دایره کنترل کیفیت ..............................................................................................................

کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو .....................................................................................................


مقدمه:

صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.

ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.

این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .

وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،‌نقاشی، تزئینات ،‌مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام می‌گیرد.

تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)

شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.

در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.

سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.



خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:

تکمیل کاری

1) خط صندلی بندی:

در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.

2) خط آچارکشی:

در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده می‌باشد،‌وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمت‌های دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمت‌های پایین‌تر این خط،‌چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.

3) خط نهائ:

خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،‌خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،‌چه از نظر فنی،‌چه بدنه‌آی،‌به این قسمت وارد می‌شود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمت‌های مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.

4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،‌تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)

تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار می‌باشد.

قسمت میکانیکی- خط هوائی:

1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام می‌شود.

2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.

3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.

4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام می‌گیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.

5) بستن بست‌هایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،‌که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.

خط دیفرانسیل:

1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.

2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.

3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمت‌های مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب می‌شوند.

تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)

انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ می‌شوند عبارتند از:

پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.

مراحل:

1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.

2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،‌کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته می‌شود.

3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.

4- زدن بوستر روغنی ترمز

5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)

6- زدن سیم ترمز

7- زدن باک بنزین

8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.

9- زدن باک بنزین

10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.

11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو

12- وصل کردن اکسل عقب

13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخ‌های عقب توسط جک می باشد.

14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session

15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.

16- تزریق روغن هیدرولیک

17- رول تست یاهمان تست فرمان: که روان بودن فرمان و رگلاژ بودن فرمان تست می شود. در این مرحله ماشین بر روی غلتک قرار می‌گیرد و باسرعت تنظیم شده ( km/h 100 یا بالاتر) ،‌غلتک شروع به غلتیدن می‌کند و خودرو هم که برروی غلتک قرار دارد بررروی غلتک غلت می‌خورد و چرخ ها شروع به چرخیدن می کنند. که برای اطمینان از تنظیم فرمان از کامپیوتر داخل اتاقکی که غلتک در آن قرار گرفته استفاده می شود و کلیة اطلاعات توسط مانیتور به اپراتور نشان داده می شود.

18- تست چال کنترل نشتی برای گرفتن نشتی و یا هواگیری ماشین به کار می‌رود.

19- سینی محافظ باک بنزین: برای اینکه سینی گرما را جذب کند و گرما به باک بنزین منتقل نشود.

20- لاستیک بندی که توسط دستگاهی، چهار پیچ لاستیک‌ها به خودرو در یک لحظه با هم بسته می شود.

21- خط صندلی بندی : در این صندلی ها بوسیلة اپراتورها جا زده می‌شوند.

22- ماژیک زدن روی مهره‌های بسته شده توسط اپراتورها برای آدیت و درست کار کردن

23- زدن بنزین

24- تزریق مایع شیشه شور به باک مخصوص خودش که مایع شیشه شور از نوع online خودروهای تولید می باشد.

25- هواگیری وتزریق ترکیب ضد یخ رادیاتور

26- وصل کردن باتری به ماشین که توسط دوپیچ دراز به دوطرف باتری وصل می شود تاآنرا کاملاً‌ محکم نگه دارد.

27- حک کردن شمارة بدنه به بدنة خودرو که توسط دستگاه مخصوصی که وصل به کامپیوتر می باشد عمل می‌کند.

28- وصل کردن صندلی عقب وجلو

29- وصل کردن ترمز دستی به ماشین

30- تست نشتی برای خودروهای گاز سوز CNG
سالن رنگ :‌

درسالن رنگ ابتدا سطح روی بدنه برای اینکه خاصیت ضد زنگ پیدا کند و رنگ خاصیت ضدزنگ پیدا کند. فسفاته می شود. سپس آستر می شود تا بتواند پوشش رنگ به اندازة کافی روی بدنه قرار گیرد. و با آستر زدن در واقع پوشش رنگ را بالا برده و باعث کم مصرف شدن رنگ می شود.

بعد از این مرحله بدن وارد وان رنگ می شود.

کابین رنگ سنگین: heavy paint Cabin

در این مرحله ابتدا سطح روی بدن صافکاری شده و سپس از ماده‌ای به نام واش پرایم برای خاصیت ضد زنگ رنگ استفاده می شود. سپس برروی آن آستر دوجزئی زده می شود و در آخر با چراغی که نوعی گرم کننده (هیتر) محسوب می شود. به صورت موضعی خشکش می‌کنیم. در مرحلة بعد بدنه بوست آپ می شود. یعنی صمباده زده می شود. و سپس آماده رنگ می شود. و بعد پولیش کاری شده و در آخر تأئید می شود.


مرحلة مکانیکی:

این مرحله بعد از مرحلة تزئینات و در واقع در امتداد آن قرار دارد و در مرحلة اول مکانیکی مخزن بنزین خودرو که از قبل به شیلنگ رابط درب باک (مخزن) و شناور مجهز شده است را در جای خود یعنی عقب خودور نصب می کنند و بعد سینی باک که حفاظ قسمت شناور و لوله‌های رابط آن نیز می باشد را نصب می کنند و بعد دو شیلنگ رابط، که بنزین را از باک به کاربراتور و از کاربراتور به باک برمی‌گرداند را وصل می کنند و در همین حین کارگر دیگری لوله مسی را که هدایت کننده روغن از داخل موتور به قسمت عقب ماشین و به لنتها می باشد را وصل می‌نماید.

در مرحلة بعد ضربه‌‌گیرهای زیر شاسی را نصب می کنند و بعد از آن قلابهایی در زیر خودرو نصب می شود که اگزوز خودرو به آنها بسته می شود و بعد لاستیکهای حلقه‌ایی شکلی را به گوش‌واره معروف هستند را روغن زده و درسوراخهای سرشاسی عقب (که بعداً شاه فنرهای ماشین به آن بسته می شود) قرار می‌دهند و بعد یک سری مته‌کاری و قلاویز‌کاریهای زیر ماشین را نیز انجام می‌دهند و آنها را آماده می کنند برای کارهای بعدی.

در مرحلة بعد موتورهای سرهم شده را از جای دیگری به نام پروژه موتور که خارج از سالن تولید وانت می باشد می‌آورند که اجزاء سر هم شده آن شامل سیلندر،‌سرسیلندر، شاتون، پیستون،‌رینگ، سوپاپ،‌میل باد است، سر سوپاپ،‌شمعها ،‌دینام، کاربراتور ، صفحه کلاج، دلکو، پمپ بنزین، فیلتر روغن ،کارتل روغن‌ و دیگر وسایل مربوط به موتور می باشد که آن را وارد خط تولید می کنند. و دیگر وسایل جانبی بر روی آن بسته می شود که این کار به مرور و توسط افراد مختلف انجام می‌گیرد. و این اجزاء شامل:

1- نصب پروانه جلوموتور که برای خنک کردن رادیاتور خودرو می باشد.

2- نصب تسمه پروانه که برای گرداندن پروانه به کار می‌رود.

3- نصب هواکش بر روی کاربراتور که کار آن رساندن هوا و تسفیه هوای کاربراتور می باشد.

4- بستن رام جلو به زیرموتور برای نگه داشتن موتور که در واقع موتور برروی آن سوار می شود و همچنین نگه دارندة اکسل که قبلاً در موردش توضیحات لازم داده شده است.

5- وصل کردن شیلنگهای مربوط به ورود و خروج آب به موتور.

6- بستن استارت بر روی موتور به منظور استارت زدن و روشن کردن خودرو و نصب خرده وسایلهای دیگر.

و در مرحله بعد قسمت گیربوکس را بر روی عقب نصب می کنند و اما گیربوکس نیز مانند موتور در سالن دیگر آماده و بعضی لوازم بر روی آن بسته می شود که اولین لوازم عبارتند از: بدنهه گیربوکس، گلدانی،‌شفت، دنده‌های برنجی، دوشاخه کلاج، استوپ و دنده و عقب و غیره.

و بعد به خط تولید آورده می شود و در خط تولید وسایلهای دیگری مانند دسته دنده،‌چسب کلاج، … گیربوکس و سینی گیربوکس بر روی آن نصب می شود و آنگاه بر روی موتور نصب می شود و در مرحلة بعد اکسل عقب که شامل دیفرانسیل و صفحه کلاج و جای بستن چرخها می باشد که شاه‌فنر و کمک فنر و سیمهای ترمز دستی به آن وصل می شود بر روی قسمت عقب گاری یا خرک قرار می‌گیرد و برای امتحان کردن دیفرانسیل آن را پر از هوا می کنند و بعد موتور و گیربوکس که به هم متصل شده‌اند بر روی قسمت جلوی خرک قرار می‌گیرند و بعد این دو را به وسیلة چهار شاخ گاردان به هم متصل می کنند به اینصورت که یک سر آن به دیفرانسیل و سردیگرش را به انتهای گیربوکس متصل می شود و کار میل گاردان این است که نیرویی که در داخل موتور و گیربوکس ایجاد می‌شودرا به چرخهای عقب منتقل می‌کند. و بعد لوله مسی‌های روغن برای هدایت روغن به لنتهای عقب بسته می شود و لوله اگزوز را به چدنی اگزوز که به موتور متصل می باشد وصل می کنند. (لوله اگزوز برای هدایت دود حاصل از کارکرد داخل موتور به خارج از موتور می باشد) و بعد نیرو محرکه خودرو آماده است و سپس گاری حامل نیرو محرکه را که چرخدار نیز می باشد و درون ریل حرکت می‌کند به طرف جلو و مرحلة‌ بعد حرکت می‌دهند.

در مرحلة‌بعد اتاق خودرو را که از قبل آماده شد بود،‌بوسیلة جرثقیل می‌آورند و بر روی سیستم نیروی محرکه قرار می‌دهند و توسط چند نفر اتاق به نیرومحرکه وصل می شود و پیچهای آن را محکم می شود و اما غیر از نصب اتاق وسایلی از جمله سیبکها را نیز بر روی کار و در جای خودش که قسمت جلوی ماشین است نصب می‌کنند در این مرحله چهار نفر کار می کنند که دوبه دو در دو طرف خودرو قرار می‌گیرند و کارهای مشابه را در دو طرف انجام می‌دهند و دونفری که در قسمت عقب کار می کنند در ابتدا شاه‌فنرها را در جای خود می‌بندند یعنی بر روی شاسی‌ها سوار می کنند و بعد لوله اگزوز را در جای خود بسته می شود و کمک‌فنرها نیز در جای خودشان بسته و محکم می‌شوند و بعد سیم ترمز دستی را که از عقب خودرو و از لنتهای عقب آمده است به داخل اتاق سرنشین (راننده) می‌فرستیم و در جای خود قرار می‌دهند و در نهایت چرخهای آن بسته می‌شود.

و سپس در قسمت جلو مندیل در جای خود یعنی یک سر آن یه سر شاسی جلو و سر دیگرش به اکسل جلو بسته می شود که کارش نگه داشتن اکسل‌ها می باشد و بعد سیبکها وصل می شود که کارش هماهنگ کنندة‌بین حرکات فرمات و لاستیک‌‌های جلو می باشد (که در واقع اگر سیبکها اشکال داشته باشند یا خراب باشند وقتی راننده فرمان را در جادة‌ مستقیم رها می‌کند خودرو کم‌کم به طرف راست یا چپ جاده منحرف می شود) و در قسمت وسط ماشین در زیر میل گاردان یک بست آهنی را نصب می کنند که محافظ میل‌گاردان می باشد بعد از انجام این مراحل لاستیک‌های جلو بسته و محکم می شود و ماشین با چرخهای خود و با جرثقیل به مرحلة‌ بعد و بر روی سکویی می‌رود تا کارگران بتوانند کارهای زیر آن را نیز انجام دهند و کارهایی که در این مرحله انجام می گیرد عبارتند از:

1- بستن فرمان (قربیک) که کارش هدایت فرمان ماشین درهنگام حرکت می باشد.

2- بستن ترمز دستی که فقط چرخهای عقب توسط آن متوقف می شود.

3- محکم کردن بست لولة ورودی بنزین با شیلنگ باک و بست شیلنگ هوای آن.

4- قرار دادن لاستیک یدک در جای خودش.

5- بستن رادیاتور بر روی سینی جلوی اتاق که برای خشک کردن موتور به کار می‌رود.

گزارش کاراموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروکاراموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروکارورزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروخط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودروخط تولیدساختمونتاژ وانت پیکانایران خودرو

پاورپوینت تکنولوژی ساخت پنیرهای صنعتی

پاورپوینت تکنولوژی ساخت پنیرهای صنعتی

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	198 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 4674

تمام فایل ها

پاورپوینت تکنولوژی ساخت پنیرهای صنعتی

بدون شک یکی از کهن ترین فنون نگهداری فرآورده های غذایی که بشر آن را فرا گرفته ، تولید پنیر از شیر بوده است. فن پنیر سازی در گذشتهء نه چندان دور یک هنر محسوب می شده تا دانش ، ولی اکنون یکی از شاخه های علوم غذایی محسوب می شود. وضعیت این صنعت در ایران در مراحل اولیهء رشد و تکامل قرار دارد و مشکلات فنی آن هنوز حل نشده است . لازم است با برنامه ریزی های فشرده تر گام های مؤثرتری در جهت تکامل و پیشرفت این صنعت برداشته شود. تنوع سازی در تولید انواع پنیر یکی از مهمترین عوامل پیشرفت در این صنعت محسوب می شود و با رایج کردن انواع پنیر، هم از فساد آن جلوگیری خواهد شد و هم دامنهء بازار مصرف گسترده تر می شود.

برای تهیه پنیر باید از یک گذرگاه طولانی عبورکرد، از هنگامی که شیر دوشیده می شود، از شیوه هایی که برای پرورش دام به کار گرفته می شود، سالهایی که یک دام شیرا از سر گذرانده تا پرورش یابد ، نوع آب وهوایی که دام در آن زیسته،شرایط موجود درجایگاه دام،نوع علوفه و آبی که به دام خورانده شده، شرایط محیطی و بهداشتی که دام درآن پرورش یافته وبسی عوامل دیگر از این قبیل را باید در نظر گرفت تا آن که به آخرین مرحله یعنی تهیهء پنیر رسید.

پاورپوینت تکنولوژی ساخت پنیرهای صنعتیتکنولوژی ساخت پنیرهای صنعتیتکنولوژیساختپنیرهایصنعتی